板金の主要3工程の技能レベルを国が認定

技能検定制度は「働く人々の有する技能を一定の基準により検定し、国として証明する国家検定制度」。労働者の技能と地位の向上を目的としており、職業能力開発促進法に基づいて1959年（昭和34年）から実施されている。2023年4月1日現在、131職種を対象とし、2021年度実施までで延べ約800万人の技能士が誕生している。

板金業界にとっては、以前から認定されている「工場板金」の「数値制御タレットパンチプレス板金作業」、「機械板金作業」に「レーザー加工作業」が加わったことで、主要工程である「抜き」「曲げ」「切断」の技能レベルが“国家資格”として認定されるようになった。これにより、板金業界全体の認知度向上、板金加工に従事する人々のモチベーションアップと技能レベル向上につながることが期待される。

「レーザー加工作業」の新設は「レーザ加工が普及した証」

福井英人社長

技能検定に「非接触除去加工（レーザー加工作業）」が追加されたことについて、㈱インスメタルの福井英人社長は「レーザ加工が普及した証です」と語る。

「当社は40年前からレーザ加工に取り組んできましたが、この10年くらいで状況が大きく変わりました。15年くらい前までレーザマシンは特別・特殊な機械で、持っているだけで珍しがられたものです。しかし今では多くの板金企業に導入され、ごく一般的な加工設備になりました」。

「中でもファイバーレーザは、レーザ加工の普及に大きく貢献したと思います。CO2レーザは出力6kWを実現するのに約15年かかりましたが、ファイバーレーザは数年のうちに6kWどころか12kW、15kW、20kWと高出力化しています。登場したばかりの頃はステンレスや厚板の加工品質に課題がありましたが、ここ10年で大きく改善しました。その一方で、高反射材に対応でき、レーザガスが不要で、光学部品が少なく、使用電力量がCO2レーザの半分以下になるというファイバーレーザのメリットが評価され、急速に普及が進んできました」と福井社長は振り返る。

左：「レーザー加工作業」を受検した川合直紀副工場長（左）と長部凌副工場長（右）／右：ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（9kW）+AS-3015F1（右）と、FO-MⅡ3015NT（4kW）+AS-3015FMⅡ（左）

高度化・多様化するレーザ技術 ― 「スタートラインについたことが重要」

産業用レーザとしては、ファイバーレーザだけでなくディスクYAGレーザやDDL、微細加工の分野では各種短パルスレーザが順次実用化され、新たな高輝度レーザの研究も進んでいる。用途も、高出力化によりプラズマ切断からレーザ切断への置き換えが始まりつつあり、切断だけでなく溶接や表面改質、積層造形（AM）にも活用されている。

こうした状況を踏まえ、福井社長は「レーザの種類・用途はあまりに広く、開発スピードはますます加速しています。今のうちにレーザ加工の技能を客観的に評価する仕組みづくりに取り組まないと、開発スピードに追いつけず、検定の実現がますます難しくなるのではないかという危機感もありました。その意味でも、今回『レーザー加工作業』が新設されたことは大きいと思います。関係者の方々は、本当によくやってくれました。初めてなので課題はいろいろあったと思いますが、まずはスタートラインについたことが重要です」。

「今回の試験では、加工機はCO2レーザまたはファイバーレーザのどちらも選べるようにし、出力は2～6kW、材料は軟鋼の4.5～9㎜またはステンレスの4～6㎜と、薄板～中板の一般板金の分野を対象にしています。今後は微細や厚板、溶接などの分野も取り込みながら細分化し、内容を充実させてほしいと思います」と語っている。

左：ベンディングマシンHDS-2203NT（手前）などが並ぶ曲げ加工エリア／右：加工を終え、出荷を待つ製品。発振器が異なるレーザマシンを使い分けることでスピード・品質・価格など得意先のあらゆる要望に対応する

「レーザー加工作業」の新設は「待ち望んでいた」

小林光德社長

㈱キヨシゲの小林光德社長は、2023年度から「技能検定」に「非接触除去加工（レーザー加工作業）」が新設されたことについて「ずっと待ち望んでいました」と語っている。

小林社長は2006年に2代目社長に就任して以降、「人を育てる仕組みづくり」に力を注いできた。中でも「技能検定」については「社員教育の背骨」（小林社長）と位置づけ、全社を挙げて受検者をサポートする体制、社員が自発的に資格取得を目指す環境を整えてきた。

2006年から2022年までの17年間で「工場板金」（機械板金作業・数値制御タレットパンチプレス板金作業）の特級・1級・2級の合格者は延べ50名以上。板金加工を手がける「加工センター」の日本人スタッフ約20名は、ほぼ全員が「工場板金」の資格を複数取得している。

そうした中で、今や板金加工の主力工程であるレーザ加工が技能検定に含まれていないことは、小林社長にとって長年の疑問だった。

「1991年に私が入社した当時は、シャーリングかタレパンで加工するのが基本で、レーザマシンはまだまだ普及途上でした。しかしその後、レーザ加工が猛烈な勢いで普及し、今では当社もシャーリングやタレパンよりもレーザで加工することの方が多い。これだけレーザ加工の重要度が増しているにもかかわらず、技能検定の対象になっているのは『機械板金作業』と『数値制御タレットパンチプレス板金作業』（NCT）のみ。『なぜレーザ加工の技能検定がないのだろう』と感じていました」（小林社長）。

「レーザー加工作業」が新設された今年度、同社では複数名の社員が受検を希望し、2名が1級を受検した。
「当社の場合、『機械板金』『NCT』はだいたい行き渡っていて、『機械板金』『NCT』の1級・2級と『工場板金』の特級――5つとも取得し、『もうチャレンジする資格がない』という者もいます。そういう社員からすると、今回『レーザ加工作業』が新設されたことはさらなる成長のチャンスが巡ってきたことになり、張り切ってくれているようです」（小林社長）。

• 壁に貼り出された「工場板金技能士」の門標。17年間で「工場板金」の特級・1級・2級の合格者は延べ50名以上
• 平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI+LSTRI-3015E

“鐵”の入口から出口まで

㈱キヨシゲは、千葉県浦安市を中心に国内6カ所、ベトナム1カ所に拠点を持ち、「鋼材販売事業」「鋼材加工事業」「スクラップ回収事業」の3事業を展開している。「一途に鐵、一途にお客樣」をスローガンに、“鋼材流通加工サービス業”として、“鐵（てつ）”の入口から出口までのワンストップソリューションを提供できることが最大の特徴。売上構成は「鋼材販売事業」が50%、「鋼材加工事業」が35%、「スクラップ回収事業」が15%となっている。

1960年の創業当初は、プレス工場からのスクラップ回収業としてスタート。その後、シャーリングで加工した切板の鋼板販売を手がけるようになった。さらに、顧客の要望に応えるかたちでプレス加工、板金加工、形鋼加工、機械加工、溶接製缶と、2次加工の対応力を順次強化していった。

現在、浦安鉄鋼団地には主要4拠点が集い、「本社第一工場」ではシャーリングによる切板の加工、「本社第二工場」ではユニットワーカーやオートドリルソーによる形鋼の加工を主に手がけ、「本社第三工場」は素材倉庫、「加工センター」では板金加工を行っている。このほかにプレス加工を手がける「市川工場」（千葉県市川市）と「根本製作所」（群馬県太田市）がある。

左：HG-8025（手前）とHD-1703LNT（奥）が並ぶ曲げ加工エリア。長尺物の曲げ加工にも対応する／右：溶接ロボットによる建築現場で使用する足場の溶接

人材・設備・技術の三位一体 ― 設備投資と人材育成に注力

中島謙慈社長

正幸産業㈱は、1971年に中島久幸相談役が創業して以来「チャレンジ&ネバーギブアップ」の精神をモットーに掲げ、「People」（技術を正しく見つめる目）、「System」（業界をリードする最新設備）、「Technology」（確実な製品づくりを支える技術）の三位一体を志してきた。

中島相談役は「千葉県シートメタル工業会」の発起人のひとりであり、初代会長。同工業会は発足当初から主要事業として会員企業による「技能検定」へのチャレンジを後押しし、正幸産業としても検定会場を長年にわたり提供するなど大きな役割を果たしてきた。

同社にとって今年は設立50周年の節目の年。半世紀が経った今も三位一体の理念に基づき、最新鋭の加工設備を絶え間なく導入する一方で、「技能検定」をはじめとする各種資格の取得を奨励しながら自社の人材育成に力を注いでいる。

今回、技能検定に「非接触除去加工（レーザー加工作業）」が新設されたことについて、中島謙慈社長は「これで板金加工の主要工程がそろったことになります。タレパン（数値制御タレットパンチプレス板金作業）の技能検定があるのに、レーザ加工の資格がないのはおかしな話。板金業界は今や、レーザがなくては成り立ちません。長い年月をかけてようやくレーザ加工の技能を客観的に評価する仕組みができたわけですから、当社としても積極的にチャレンジしていきたいと思います」と語っている。

左：今回「レーザー加工作業」に挑戦した第一製造部の半田裕二郎さん。ブランク工程の3名のオペレータのひとり／右：EG-6013AR（手前）とASTRO-100NT（奥）のベンディングロボットシステム2台を運用している

アミューズメント機器向け板金部品の自社内一貫生産体制を構築

同社は大手アミューズメント機器メーカーの主力サプライヤーとして、クレーンゲームなどのアミューズメント機器などで用いる板金部品を生産している。創業直後の1970年代中頃から大手アミューズメント機器メーカーとの取引を開始し、約半世紀にわたる継続取引を通じて強力なパートナーシップを構築してきた。

創業当初は金属プレス加工を手がけていたが、製品ライフサイクルの短縮化が進むアミューズメント機器の特性に対応し、板金加工へとシフト。さらに、川上では開発・試作段階から3次元CADを活用したVA/VE提案を行い、川下では溶接組立・粉体塗装まで対応することで自社内一貫生産体制を構築した。

現在の得意先は12社。業種別の売上構成は、主力のアミューズメント機器関連が約80%を占め、続いて建設機械関連が約10%、プリンター・マウンター関連、サーバーラック関連が数%ずつとなっている。

前々期（2022年5月期）と前期（2023年5月期）は、コロナ禍にもかかわらず、主力製品であるクレーンゲーム筐体が好調だった。大規模なプライズ（景品）ゲーム専門店やプライズゲーム専門フロアが増加したことで、クレーンゲーム筐体の需要がかつてないほど高まった。

直近10年のアミューズメント産業は、ゲームセンターなどの施設数が半減した一方、プライズゲームによる売上は約1.5倍に増加。アミューズメント業界全体の売上高の60%弱を占めるまでになり、コロナ前からクレーンゲームなどのプライズゲームに特化した大型店舗の出店が相次ぐようになった。さらに、コロナ禍に後押しされるかたちで、スマートフォンのアプリやWebブラウザ上でクレーンゲームをリモート操作する「オンラインクレーンゲーム」の市場も急拡大した。

「今期は生産調整で落ち着いていますが、先行きは悲観していません。お客さまもクレーンゲームの新機種をリリースし、プライズゲーム機のシェア拡大を狙っています」と中島社長は語っている。

• 粉体塗装にも対応。3次元CADを活用したVA/VE提案から板金加工、溶接組立、粉体塗装までの自社内一貫生産体制を構築している
• 梱包まで完了し、出荷を待つアミューズメント機器筐体

18名のエキスパートが技能検定に挑戦

堤健登社長

ツツミ産業㈱は精密板金部品の試作専門企業。電気機器や自動車関連部品、OA機器など、精度が必要とされる製品の試作に特化することで培った高い技術力で、多くの得意先から「無審査認定工場」としての評価を得てきた。

同社が特に力を入れてきたのがレーザ加工だ。板金業界の中でも早い段階からレーザ加工の優位性に着目し、必要に応じてマシンの改良・改善を行いながら独自の加工技術を確立してきた。レーザ加工の普及が始まったばかりの1980年代に、レーザ加工による簡易積層金型を考案。この積層金型を活用して家電製品に使われる成形品の試作を手がけてきた。

同時にそれを扱う人材の育成にも注力。独自の「エキスパートシステム」により、作業者全員がプログラム作成からオペレーション、製品に応じた加工条件の設定、マシンのメンテナンスまで対応できるプロフェッショナルとなっている。

今回、レーザ加工グループのメンバー17名と堤健登社長の計18名が、初めて実施された技能検定「非接触除去加工（レーザー加工作業）」を受検した。

実技試験を終え、9月初旬に行われる学科試験に備える同社を訪ね、「レーザー加工作業」への期待と受検を決めた思惑について話を聞いた。

左：技能検定「非接触除去加工（レーザー加工作業）」を受検した堤社長（前列中央）とレーザ加工グループのメンバー17名／右：ベンディングマシンHDS-5020NT

多様な試作品への対応で培った高い技術力

ツツミ産業は1965年に堤健児会長が創業した。以来、58年間、精密板金加工品の試作に取り組んできた。試作にはスピードが求められる。同社は他社では技術的に対応が難しい高度な試作品を最短3日でデリバリーすることに挑戦し、実現させてきた。そのため設計から加工、溶接・組立、検査までをワンストップで行える製造体制を構築している。

中でも同社にとってコア技術となるのがレーザ加工である。1980年代にアマダの量産1号機となるレーザマシンが発売されるとすぐに導入。当時はレーザの切断面品質が悪く、酸化被膜が発生するなどの課題もあったが、堤会長はこれからの時代には必ず必要な技術であると確信し、レーザマシンの導入を進めていった。それから40年以上にわたり、レーザ加工技術のイノベーションに取り組んできた。

1980年代後半には積層金型の製作技術を確立した。レーザ加工のノウハウを採り込むことで、成形の際にひずみが発生しない加工を実現。当時は板金加工企業による金型製作は珍しく、かつ通常の金型よりも安価で製作できることから話題を呼び、試作の仕事が急増した。

時代の変化により要求精度がきびしくなってくると、アマダと協力して3次元プローブ付きレーザマシンLCF-1212 3Dを開発、特殊加工に対応した。また、鋳物ベッドを採用したレーザマシンLM-505に改良を加えることで、薄物や小物などの微細加工に対応していった。

同社は治具から周辺装置まで含めた改造を加えることで、加工機と一体になった加工技術を開発―それが同社独自の加工ノウハウにもつながっている。

• 耐圧限界試験を行った6-4チタン製やTP270製のタンク
• ±0.05㎜の精度が求められるOA機器部品の加工サンプル

プレス加工から板金・精密板金の加工へ

佐藤晃次社長（左）と髙村勅之常務（右）

㈱カネト製作所は佐藤晃次社長の父が1967年にプレス加工工場として上山市金生字下河原で個人創業した。1971年に上山市原口字下原に工場を移転し、㈱カネト製作所として法人化。1972年には工場を増設、農機具メーカーの指定工場となった。1974年に板金工場・仕上げ部門工場を増築、1978年に照明器具メーカーの指定工場となった。また、同年に自社開発製品の水田用ミニ水門「カエル」を発表。水田の水を自由に調整して稲作の育成に貢献し、現在は土地区画整理事業にも組み込まれる商品になっている。

1979年にはベンディングマシン、タレットパンチプレスなどの板金加工機械を導入し、精密板金加工業に進出した。1982年には照明器具組立工場を新設。1987年にオフコンを導入して業務改善を進めた。1995年には本社・工場を上山市中山に新築移転。敷地面積6,000坪の広大な土地と、山形県の主要道路である国道13号線に接する交通の便の良さから、この移転は会社飛躍の礎となった。

自社開発商品を中心に豊富な受賞歴

1996年には自社開発した「破砕機」が発明協会奨励賞を受賞。1997年には「社員持株会」が発足し、同族経営による社長の世襲制を廃止した。こうした経営手法が評価され、創造的中小企業創出支援事業の対象企業に認定された。「破砕機」もリサイクル推進協議会会長賞、ニュービジネス協議会奨励賞を受賞。新たにオリジナル木酢液を開発し、製造・販売を開始した。

さらに1998年には地元の山形新聞の最高賞である「山新3P賞（繁栄賞）」を受賞。2002年には新社屋「自社開発製品専用展示棟、板金製造部門・組立工場棟」を増築し、2005年に私募債を発行（2億円）。2009年には南極観測船「しらせ」に同社のガラス瓶破砕機「びん丸」が搭載された。2013年には山形県を代表する「山形県産業賞」「地球賞受賞（県知事賞）」を受賞した。2020年には経済産業省から「地域未来牽引企業」の 選定を受けている。

• 自社製品のガラス瓶専用破砕機「びん丸シリーズ」
• 2台同時に導入した全自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

「社長」は有能な社員の中から抜てき

佐藤晃次社長は創業者の次男で3代目社長。同社は1997年に「社員持株会」が発足すると、同族経営から脱却し、有能な社員から社長を選任するようになった。前任の原田善則氏は血縁者ではなかった。3代目社長には営業担当者として辣腕を振るっていた佐藤晃次氏が選任された。今後も社員のなかから、次代の経営を担う人材の育成を進めていく。

加えて、同社は技術者の育成にも力を入れている。国家検定である工場板金技能士の取得者は特級2名、1級2名、2級11名となっている。今年も、資格取得に向けて挑戦する社員がいる。社員たちが自発的に学びたいと感じる環境があり、それが同社の強みにもつながっている。

左：溶接工程は環境に配慮したエリアとなっている／右：印刷機械の組立工程

出力100kWの太陽光発電所を設置

半澤衛常務（左）と塩谷雅彦社長（右）

シオヤユニテック㈱は塩谷雅彦社長の父、塩谷利彦氏が、1984年に溶接専門企業として創業した。1990年に各種設備を導入し板金製缶事業を開始。2004年には塩谷雅彦社長が32歳で2代目社長に就任した。

2009年にISO9001、2010年にISO14001の認証を取得（2019年にISO9001およびISO14001の認証を返上）。2013年には東日本大震災後の原発事故によるエネルギー事情の悪化を受け、太陽光発電所「お天道様のチカラ発電所」（出力100kW、FIT制度を利用した全量売電）を設置した。2018年には加工から溶接・組立までワンストップ対応するため、金属焼付塗装事業を開始、一貫生産体制を構築していった。

「極少量大型板金・精密製缶」に特化

「社長就任の際に私が掲げたのは、『社員一人ひとりの幸せを大事にすると同時に、お客さまから頼りにされるパートナー企業を目指す』という企業理念でした。この企業理念は、とてもお世話になっていた方から教わった『幸せな社員が幸せなお客さまをつくり、幸せなお客さまがわが社の将来を保証してくれる』『6種の利害関係集団（得意先・仕入先や外注先・金融機関・従業員・国家公共機関・資本主）から信用・信頼される経営』という考えに感銘を受け掲げました」。

「当社が創業当時から携わってきた製品は、発電所･変電所･産業用電源などの電機電力業界、板金･切削などの金属加工機械、鉄道車両や建設機械などの電源BOXや電源筐体など、社会インフラに関連したものが多い。一方で、薄板・小物・中量品の精密板金にも携わり、高額な加工設備の償却をしながら価格競争の波にもまれ、工場でものづくりをする作業者も財務を守る経営者も疲弊していました」。

「そこで、精密板金をやめて『極少量大型板金・精密製缶』に特化することを社内外に宣言。その際にも半澤衛常務を筆頭に全社員が協力してくれました。それが功を奏して今日の当社が築かれたと思っています」（塩谷社長）。

• 2020年12月に導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（6kW）+AS-3015G
• HD-1703LNTなどが並ぶ曲げ加工エリア

半導体製造装置分野にも進出

「従業員は31名ですが、小規模だからこそ可能なフットワークの良さと迅速な意思疎通により、お客さまの要求を満たすものづくりが可能です。加工設備も5´×10´材に対応できる大型･最新鋭のものをそろえ、極少量･大型の製品のセット受注（子部品まで含む一式での受注）を中心に対応してきました。精密板金加工企業にとっては厚く、製缶加工企業にとっては薄い、板厚3.2～6.0㎜の中板領域が当社の得意分野です」。

「また、3次元CADを活用した設計提案にも早い時期から取り組んでいて、2017年頃から半導体製造装置の分野に進出しました。原発事故以降、原子力発電所の運転制御盤をはじめとした電機電力関連の仕事が減り、再生可能エネルギーに関連した電力制御機器関連の仕事にも一服感が出てきました。金属加工機械関連も景気の変動に翻弄されがちです。その一方、スマートフォンやタブレット端末、車載用に需要が拡大する半導体の製造装置の生産拡大にともなって、製造装置メーカーが新たなサプライヤーを探していたことで、当社も製造装置の板金製品の仕事を受注するようになりました」。

「その結果、電機電力関連の盤筐体の割合が減り、半導体製造装置の割合が増えました。2018年は米中貿易摩擦の影響を若干受けましたが、2019年には過去最高の粗利益を達成しました」（塩谷社長）。

左：アイアンワーカーには安全のため、専用のカバーが取り付けられている／右：溶接加工作業

安全器関連の仕事で創業

迫田洋子社長

㈱芳三工業は1971年に迫田洋子社長の父、橋本芳剛氏が橋本製作所として創業。安全メガネや防風メガネといった安全器関連の仕事を手がけていた。1977年に社名を㈲サンポー精機と改め、板金部門の拡充をはかった。1982年に板金・製缶工場を新築（現・本社第1、第2工場）、板金・製缶加工事業を拡大した。1984年には板金・製缶部門の強化を目的に同部門を分離して㈱芳三工業を設立した。

1991年にパンチ・レーザ複合マシンAPELIOを導入、工場スペースに合わせて棚の段数・列数を自由に設計できる自動倉庫MARSとの一体運用を決断した。1997年にレーザマシン、マシニングセンタを導入し、厚板加工の内製化によりリードタイムの短縮をはかり、印刷機械・産業機械・情報通信機器関連の3本柱を構築していった。

• ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ+AS-3015F1
• 増加している角パイプやアングル、チャンネルの加工に対応する平板・パイプ兼用レーザマシンFO-MⅡ RI 3015+AS-3015FMⅡ+LSTRI-3015

ものづくりのデジタル化を推進

2000年以降は迫田社長の夫である迫田裕昭工場長（現・取締役生産本部長）が中心となって、生産管理システムWILLや最新設備を導入しデジタル化を推進していった。2006年には本社工場ちかくに中田工場を建設、板金加工に特化した工場として運用を始めた。

中田工場には2013年にACIES-2515T、2015年にACIES-2512TをともにMARSに連動して導入。2015年にファイバーレーザマシンFLC-3015AJ+AS-3015F1、2016年にファイバーレーザ溶接システムFLW-4000、2021年にファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+RMP-2512NTK+MARS、2023年にハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTを導入した。

本社工場には2015年にベンディングマシンHG-2204、2019年にベンディングロボットシステムHG-2204ARm+HGROBOT-80、2022年と2023年にベンディングマシンHG-8025を設備した。特にここ10年は「ふくしま産業復興企業立地補助金」や「ものづくり補助金」なども活用しながら、積極的な設備投資を行っている。

• HG-1303などが並ぶ中田工場の曲げ加工エリア
• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTの溶接段取り作業

「どうしたら生き生きと仕事ができるか」を考える

― 湯川教授は2011年頃からものづくり産業における技能伝承システムを研究し、工作機械産業における熟練技能の技術への転換による人材育成システムの提案、地域成長戦略のための新しい生産ネットワーク構造のデザインなどの研究、熟練技能を必要とする専門的人材育成を組織的に行うための制度設計に関する研究に取り組んできました。これまでの研究の経緯をご紹介ください。

湯川恵子教授（以下、姓のみ）　“経営”の語源は“やりくりすること”です。組織にたずさわる人々が、どうしたら生き生きと仕事ができるかを考え、“やりくり”していくことが“経営”です。経営学は「人間の学問」などといわれるように、人によって成果をあげるための学問だと思います。ですので、会社の利益を考えると同時に、数字に表れてこない仕事の満足度ややる気などについても扱います。

中でも私が研究テーマにしているのは、「経営組織の持続可能性」についてです。会社が長生きできるか否かは、そこで働く人々が生き生きと仕事ができるか否かにかかっています。大事なのはチームワークとリーダーシップ。一人では不可能な仕事も共同作業によって可能になります。そんな中で日本の強みであるものづくり産業に着目し、「熟練技能の伝承」という側面から経営組織の持続可能性を考えました。

たまたま日本工作機械工業会のご協力をいただくことができ、工作機械産業を調査する機会に恵まれ、効率的かつ加速的に高度熟練技能を備えた人材育成のためのプログラム構築に着手しました。調査ではマシニングセンタの加工作業に重みづけを行い、どのような時期にどのような作業をどのような方法で教育していくと人材育成が加速化されるか、熟練技能の可視化、すなわち技術への置換可能性によって明らかにしようとしました。

結果、「OJTでの教育が効率的な作業群」「Off-JTでの教育が可能な作業群」「熟練技能のまま伝承する高度熟練技能群」に分類し、人材育成加速化のカギを握るOff-JTの有効活用の指針を提示するとともに「熟練技能として存続する作業」、すなわち日本の競争優位性としての高度熟練技能の存在を明確にしました。

他方で、熟練技能を機械化、文書化、データベース化などによってモデル化することで技能伝承の問題に対処しようとする試みについて、機械に置き換えることで他国の模倣を招くというデメリットを指摘した評論が必ずしも正しくないことも明らかにしました。

「ゆるやかな標準化」を模索

― 外国人材の活用についても提言されています。

湯川　それらの経験から、ものづくり企業が地方・地域に立地しながらグローバルな生産環境の中で、製品の付加価値創出の意味で地理的距離のへだたりを超越できるような新しい生産ネットワーク構造のデザインを文理融合型の研究手法により試みました。

先進事例分析をベースに成功要因や駆動因子の関係性をモデル化し、経営資源マップを構築。特に「ヒト」に関する資源要素を構造的にとらえることで、「ヒト」の育成・教育についての有効な指針を見つけ、その後は専門的人材育成を組織横断的に行うことができるのか、できるのであればどのようにアプローチすべきか、という視点でグローバル時代のものづくり技能人材育成における「ゆるやかな標準化」を模索しました。

専門性の高い現場では企業間の壁が高く標準化には大変な困難があります。ドイツはIndustry 4.0を掲げ、国をあげて世界標準化に取り組んでいますが、人材育成分野でのゆるやかな標準化を模索することは、日本の独自性を発揮できる分野になると考えました。日本固有の「生産文化」を意識した人材育成のモデルを国際比較分析することで、日本の生産文化が競争優位性の源泉になりうると考えました。

そうした経緯により、生産年齢人口の減少という現実の中では多様な人材が求められていると考え、外国人材の積極的な活用をどのように進めていけば良いのか、それをサポートする観点から、日本企業での高度外国人材の活用促進を研究するようになりました。

チューブの高強度化を実現する加工技術

東海大学 工学部 機械工学科・窪田紘明講師の研究テーマ「強制潤滑ハイドロフォーミングの実用化に向けた研究」が、天田財団の2022年度「重点研究開発助成 課題研究」（塑性加工）に採択された。

窪田講師は、自動車などの材料となる鋼管（チューブ）の高強度化を実現させるために加工技術の開発に取り組んでいる。

自動車産業ではCO2排出量削減のため電気自動車および電気式ハイブリッド自動車の導入が進んでいる。その一方、衝突事故を起こした際に乗員が高電圧により感電することがないよう、「感電保護性能要件」「高電圧バッテリーの電解液漏れの有無」「高電圧バッテリーの固定状況」が重視され、「衝突安全性の向上」「燃費/電費の改善によるCO2排出量の削減」が課題となっている。

これらを達成するための方策として、高強度・高剛性構造を実現しやすい鋼管を用いた完全閉断面構造を採用する事例が見られるようになっている。しかし、冷間成形であるハイドロフォーミングを用いた自動車部材は、現状は引張強さ980MPa以下であり、板成形に比べて低く、形状も比較的単純なAピラーへの適用にとどまっている。

ハイドロフォーミングにおいて高強度材が使われにくく、形状が複雑化しにくい主な理由は成形性の低さにある。コーナー部に材料が充満しようとする際に、平面部で生じる摩擦力がそれを妨げ、材料の減肉・割れが早期に発生する。この減肉・割れは、特に軸押し効果が届かない管端部から遠い位置で顕著になる。

「後付け強制潤滑ユニット」のコンセプト（特許出願番号：2021-143672）　※クリック拡大