折り紙でつくる形状を板金加工で再現

作品づくりを担当した「広報委員会」第3班のメンバーと諸石裕社長。左から営業課の下川和弥主任、プログラム課のプロタソフ・アレクサンダーさん、営業課の別府建司係長、諸石裕社長、プレス課の田中隆二さん、シャー・ブランク課の賀來帝二係長

リョーユウ工業㈱の「板金 origami」が「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」グランプリを受賞した。

この作品は、折り紙でつくる形状を板金加工で再現してみたいという発想から生まれた。折り紙でつくるのは簡単だが、板金加工では難しい。一度に所要角度まで曲げてしまうと、それに引っ張られて別の部分が変形してしまうため、各所を1～2度ずつの角度で少しずつ曲げ、トータルで1,000回以上の曲げ加工を行った。角部が丸くなったり寸法精度が低くなったりすることもなく、加工難易度が高い板金加工で折り紙を再現したことが評価された。

同社は九州シートメタル工業会の会員企業で、諸石裕社長は板金フェア上位賞の常連であるナサ工業㈱（福岡県）、㈱ナダヨシ（同）の経営者とも親交がある。

諸石社長は「両社とも10年以上前から板金フェアに継続して参加し、結果を出してきました。板金フェアに参加することで社員のスキル向上、モチベーションアップだけでなく、企業価値向上にも役立っているという話を聞き、刺激を受けました」と語る。

「待ち工場」からの脱却を目指し小集団活動に取り組む

同社は毎月200社以上から受注し、5,000アイテム以上を短納期で納品する受託加工業者。一品一様の仕事が約90%を占めている。

「かつては図面をいただかないと仕事ができない『待ち工場』でしたが、いずれは『メーカー型ビジネス』にチャレンジしたいと考えていました。お客さまからの指示を待つのではなく、自分たちで考える能力を身につけ、アイデア出しから設計、加工まで対応する。そして自社製品の売上が全体の10～20%を占めるような会社にしたいと考えました」。

「そこで4年ほど前から小集団活動に取り組み始めました。2年前には『働き方改革推進委員会』『広報委員会』を発足させ、2つの委員会の下に4班ずつ組み込みました。職務・職制にかかわらずリーダーを決め、リーダーを中心に1年間活動し、3カ月ごとに活動の進捗状況を報告します。1年間の活動が終わると全社員が、自分が所属する班を除く班の中から、どの班の活動と成果が良かったか投票します。上位1～3位は、私が主催する食事会に招待します」（諸石社長）。

• SheetWorksで3次元モデルを作成するアレクサンダーさん
• 賀來係長（右）はパンチ・レーザ複合マシンACIES-2515B（左）で作品のブランク材を加工した

「折り紙建築」が発想の原点

「広報委員会」は、企業イメージ向上の活動のひとつとして板金フェアへの応募をテーマに掲げ、それが今回のグランプリ受賞につながった。アイデア出し、デザイン、設計、展開・プログラム、切断、曲げまでを完結して作品を完成させることを「広報委員会」のミッションとし、どの班が製作を担当するかは委員会で決めた。

その結果、製造部シャー・ブランク課の賀來帝二係長がリーダーを務める「第3班」が製作を担当することに決まった。第3班には賀來（かく）係長のほか、営業部営業課の別府建司係長、下川和弥主任、製造部プレス課の田中隆二さん、製造部プログラム課のプロタソフ・アレクサンダーさんが所属している。

2022年7月に第3班が作品づくりを担当することになり、メンバーが集まって議論した。アイデアがなかなか出ず、募集4部門のどこに応募するかも決まらない中、リーダーの賀來係長が「板金 origami」を提案した。

「たまたまケント紙のような紙に切り線・折り線を入れて折り曲げ、建築物や記念碑を立体的に再現する『折り紙建築』という技法があることを知っていたので、それを板金加工でできないだろうかと考えました」。

「その時点で『板金 origami』という名前が思い浮かび、メンバーに相談したところ、全員が『おもしろい』と言ってくれました。次はどんな形状にするか議論し、ランプシェードや花瓶シェードを『板金 origami』でつくることに決まりました。当初は3個製作して組み立てるつもりでしたが、試作を繰り返す中で、そのうちの1個を板金フェアの『単体品の部』に出そうという話になりました」（賀來係長）。

• 曲げ加工をする田中さん
• 甘曲げした部分の側面

折り紙の双曲面を板金で製作する

前列左からブランク担当の松井佑介さん、曲げ加工歴25年の遠藤稔典さん、坂口清信社長、展開プログラムを担当した山本久弥さん。後列左から曲げ担当の池田誠さん、面取り仕上げ担当の湯子恵子さん、下垣彰伸工場長、板金組立部・南俊彦部長

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」で68件の応募作品の中からグランプリを受賞したのが、㈱坂口製作所の「双曲面」である。

折り紙でつくられた双曲面はWebなどで散見されるが、これを金属で製作することにチャレンジしたのが同作品だ。SUS304・板厚0.3㎜で加工した12個のパーツから構成されている。ひとつのパーツにつき曲げ箇所は8カ所で、ヘミング曲げや鋭角曲げを含め12工程の曲げ加工が行われている。特に頂点の加工が難しく、最小曲げ幅を確保するために展開プログラムを何度もつくり直しては試し曲げを行い、微調整を繰り返した。

最も苦労したのは組立工程だった。溶接レスで組み立てるため、パーツ同士を差し込み、引っかけることによりつなぎ合わせているが、金属は紙のようにたわませて差し込むことができない。そのため1カ所ごとに曲げ角度の変更を含む構造の見直しを行い、ようやく作品が完成したという。

審査では「折り紙の双曲面を板金で製作するため全部で12個のパーツを組み合わせてつくられている。1つのパーツの曲げ箇所は8カ所でヘミング曲げ、鋭角曲げなど12工程で製作。曲げ角度の微妙な調整をしないと組み上げることができない複雑な作品」と評価された。

特徴はアルミ・ステンレスの溶接技術の高さ

同社の工場は、紀伊山地の中央に位置する和歌山県有田川町清水地区にある。近くには「日本の棚田百選」に選ばれ、2013年に周囲の景観とともに「蘭島及び三田・清水の農山村景観」として国の重要文化的景観に選定された蘭島（あらぎじま）がある。風光明媚な景観と調和しながら工業用各種アルミ・ステンレス製品の製造、加工を行っている。

同社の特徴は溶接技術。アルミ溶接の溶接技能者が23名、ステンレス溶接の溶接技能者が10名在籍している。特にアルミ溶接について同工場は一般社団法人軽金属溶接協会から「軽金属溶接構造物製造工場M級」にも認定されている。これは「品質管理及び安全衛生対策が適切に行われ、設計・工作についても十分信頼でき、検査についても適正な体制が採られている工場」に与えられる認定で、現在、国内でこの認定を受けている工場は9カ所しかない。

また、「全国軽金属溶接技術競技会」において、過去複数回の上位入賞を果たしており、2012年に開催された「第38回大会」では同社従業員が3種目中2種目で優勝。アルミ溶接技術は国内トップクラスとの定評がある。

同社では9段15列（計135棚）を備えた自動倉庫MARSを中心に、TK（テイクアウトローダー）、棚付きのファイバーレーザ複合マシン、サイクルローダー付きのパンチングマシン、レーザマシンなどのブランク加工マシンに加え、ベンディングマシンなど、最新鋭の板金加工設備も備えている。浸透検査などの検査技術の資格保有者も在籍しており、切断、抜き、曲げから溶接、組立、検査までワンストップで対応している。

左：「双曲面」のパーツの展開図／右：板金折り紙の12個のパーツにはけがき線がレーザ加工されている

強みの溶接を封印して板金フェアに参加

「お客さまに安心して仕事を任せていただくためには、従業員一人ひとりの技術・技能の向上が欠かせません。溶接技能に関してはさまざまな競技会に参加することも技術・技能の向上へ向けた取り組みであり、腕試しの絶好のチャンスですが、板金加工に関してはそうした機会がありませんでした。そんな中、板金フェアのことを知り、第24回（2011年度）から毎年参加するようになりました」。

「得意の溶接をあえて封印し、曲げ加工のみでトライ。なぜなら曲げ加工が職人の最高峰の技術・技能であり、曲げの完成度によって製品の品質が左右されると考えているからです」（坂口社長）。

第29回（2016年度）では「板金版『サッカーボール』」が「組立品の部」の銀賞を、今回は「双曲面」が「組立品の部」のグランプリを受賞し、「社員一同大喜びで、大変光栄に感じています」（坂口社長）という。

• 1個のパーツの曲げ箇所は8カ所でヘミング曲げ、鋭角曲げなど12工程の曲げ加工を行っている
• 特に加工が難しかった頂点の部分。12個のパーツを差し込み、引っかけて組み付けている

細部までこだわりつくして忠実に再現

星野耕一社長（左）と、製作を担当した守屋博史課長（右）

㈱晃新製作所の「Safety Shoes」が「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「造形品の部」グランプリを受賞した。

この作品は曲面曲げを多用し、実物大の安全靴を忠実に再現した。全19点の部材で構成され、ソール部はSUS304・板厚3.0㎜、アッパー（上物）部はSUS304・板厚1.5㎜、靴ひもはφ2.0㎜の溶接棒を使用している。

自然なアウトラインや表面の質感、リアルな靴ひものほか、靴底の模様も加工されており、目に見えない細部まで徹底的にこだわってつくり込まれている。直線や平坦な面はほとんどなく、審査委員からは「惚れ惚れするような曲面」「製作者の心意気や執念を感じる」と評された。

サイン・ディスプレイ業界の「空間創造企業」

同社はサイン・ディスプレイやモニュメント・オブジェ、高級建築金物などを手がけ、「空間創造企業」をビジョンに掲げている。デザイン・設計から製作、施工、メンテナンスまでワンストップで対応する生産体制を強みに、鉄道事業者・空港運営会社・百貨店・商業施設・オフィスビル・スタジアムなどで多種多様な施工実績を持つ。

以前は医療機器関係の板金加工を手がけていたが、1996年に星野光男常務、1997年に星野耕一社長が入社してからは、サイン・ディスプレイ・建築金物の分野へと徐々にシフト。設計からの対応力を強化し、施工・メンテナンスまで対応することで、サイン・ディスプレイ・モニュメントの「ワンストップサービス」を特色として打ち出した。

それと並行して、人材確保と人材育成には特に力を入れてきた。同社が手がける製品はほとんどが一品一様で、工業製品というよりは「アート寄り」（星野社長）。そのため、大手ゼネコンや設計者、作家やデザイナーと向き合い、その思いをカタチにする同社のスタッフには、幅広い知識と技術に加え、人間的な魅力も求められる。

「製造部」を構成する約40人のメンバーは全員が多能工。案件を割り当てられた担当課・担当者の単位で、展開・プログラムから抜き・曲げ・溶接・組立・施工にいたるまですべて責任を持って対応し、ワンストップを実現する。平均年齢は30代前半と若く、世に残る製品を手がける使命感と責任感を持ち、ものづくりに対する熱意と高いモチベーションを維持している。技能検定をはじめとする各種資格も、社員が自発的に取得する文化が根づいている。

2022年には埼玉県から「彩の国工場」に、川口市から「川口i-mono（いいもの）・i-waza（いいわざ）ブランド」に認定され、地域の優良企業としても認知度が高まっている。

• べろ部と腰部の間にすき間をあけ、印影をつけて立体感を出した。靴ひもはφ2.0㎜の溶接棒をハンマーでたたいてつぶし、ひも状にした
• 「Safety Shoes」の各部位の名称と構成部材の点数（全19点）

多能工集団の一員 ― 3回目の挑戦でグランプリ受賞

今回の受賞作品「Safety Shoes」を製作したのは、製造部二課の守屋博史課長。第33回（2020年度）の板金フェアから毎回、応募作品づくりを担当している。最初は、コロナ禍により仕事量が落ち着いたタイミングで星野社長が板金フェアへの参加を呼びかけ、守屋課長が手を挙げた。

第33回（2020年度）の「扇子」は「技能奨励賞」、第34回（2021年度）の「Small聖火台」は「技能賞」、そして第35回（2022年度）の「Safety Shoes」は「造形品の部」グランプリを受賞し、回を重ねるごとに評価を高めてきた。

現在34歳の守屋課長は入社12年目の中堅社員。高校卒業後、板金加工企業でパンチ・レーザ複合マシンのオペレータとして4年間勤務した後、晃新製作所に勤めていた父親の紹介で同社に入社した。溶接工だった父親の影響で子どもの頃からものづくり―とりわけ溶接作業に興味があった。同社に入社してからは多能工集団の一員として、展開・曲げ・溶接・仕上げ・現場施工と全工程に対応するスキルを身につけた。2017年には工場板金技能士「機械板金作業」1級、2018年には「数値制御タレットパンチプレス板金作業」1級の資格を取得している。

守屋課長は「オペレータのときは毎日が同じ仕事で時間の流れが遅く感じましたが、今はあっという間です。時間がいくらあっても足りません。自分はまだまだ未熟ですし、技術の研さんに終わりはありません。これからも職人として、技術・技能を追求していきたい」と語っている。

• レーザマシンFO-MⅡ 3015NT。「Safety Shoes」の部材加工にも活用した
• 曲げ加工を行う守屋課長

戦闘ヘリを細部まで忠実に表現

鶴岡大和先生（左）と作品を製作した金森正樹さんの後輩、福井天也さん（右）

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「学生作品の部」で金賞を受賞したのは、三重県立津高等技術学校メタルクラフト科NC・ロボットコースの金森正樹さん製作の「MC-64 ヴァプラ」。

この作品は金森さんの「誰が見てもわかる、インパクトのある作品をつくりたい」という強い思いが込められている。金森さんはヘリコプターの概要をインターネットで検索し、米国軍や陸上自衛隊などが運用する戦闘ヘリ「AH-64Dアパッチ」をモデルにして作品を製作した。AH-64Dは他機種には見られない「ロングボウ・レーダー」と呼ばれる1,000以上の目標を探知する装置が機体上部についており、それらも忠実に再現している。

外側だけでなく、操縦席の部分も細かく造形され、実物を忠実に表現しようとしており、その努力と完成度の高さが評価された。

県立の職業能力開発校

三重県立津高等技術学校は三重県が1945年に設立した職業能力開発校。訓練課程には「普通課程」と「短期課程」の2つがある。

「普通課程」の訓練期間は2年で、応募資格は18歳以上の高校卒業者。学科は機械制御システム科（定員20名）、電子制御情報科（15名）、自動車技術科（20名）、メタルクラフト科（15名）の4つが設けられている。

「短期課程」の訓練期間は3カ月から1年で、受講するコースによって異なる。受講者は主にハローワークから受講指示や受講推薦を受けた求職者。訓練科は、一般の離転職者を対象とした訓練のほか、女性・障がい者・外国人を対象とした訓練、専門学校などへの委託訓練など多様となっている。

左：「MC-64 ヴァプラ」の本体パーツ展開／右：現在の勤務先で曲げ加工を担当する金森正樹さん

「学生作品の部」創設時から板金フェアに参加

メタルクラフト科では技能実習の一環として、板金フェアを活用してきた。第17回（2004年度）で「学生作品の部」が創設されて以来、18年間連続で参加しており、第28回（2015年度）では同校の生徒たちが製作した作品がそれぞれ金賞、銀賞、優秀賞、奨励賞を受賞した。

生徒の製作には担当指導員がアドバイザーとして付くが、製作過程を見守るのみで直接手を出すことはない。

「人」が主役のものづくりを教える

「ものづくりのデジタル化が進んだとしても、主役は『人』。IoTやロボット、AIが進歩すれば、誰でも簡単にものづくりが完結できると錯覚するかもしれませんが、すべてをデジタル化することは不可能です。生徒たちには基礎技術に習熟した『人』がいるからこそ、ものづくりが成立している、ということを必ず伝えるようにしています」。

「ものづくりの現場で、部品のかみ合わせの不具合や製品のひずみなど、自分ひとりで判断すべきではない問題が発生した場合、そこで必要になるのは『人』同士の知恵と技術による解決 ― すなわち“現場力”です。デジタル化を突き詰めれば、人手を極力排した効率的な生産ラインを構築できますが、そこで現場力は養えません」。

「ものづくりのデジタル化は自然な流れで、そこに異を唱えるつもりはありません。ただ、デジタル化に対応するためだからといって、CAD/CAMの使い方教室のようなスタンスで教育を行ってはいけない。アナログの基礎技術をマスターして、製作過程で感じる楽しさや喜び、イレギュラーに発生する問題に対応することがものづくりの醍醐味です。若い人たちにもこうしたことを伝え、ものづくりに熱意を持って取り組んでもらいたい」。

すでに退官されたが、当時は副参事兼教頭だった志賀秀樹先生にお目にかかった折にうかがった教育方針が、現在も同校の姿勢となっている。

• 操縦席の組立作業
• 特徴的な「ロングボウ・レーダー」も再現。プロペラ部分も安定して回転できるよう精巧に製作されている

匠の技とアイデアがコンパクトに凝縮

― 今回の板金フェアにはどんな印象をお持ちですか。

高橋進氏（以下、姓のみ）　一言で言うと「技術の玉手箱」という印象で、匠の技とアイデアがコンパクトに凝縮された作品が多かったと感じます。過去の受賞作品の中には大型の作品も見られましたが、今回は目立ちませんでした。

また、インドの企業の作品が「溶接品の部」のグランプリを受賞したことも見逃せません。海外でも板金フェアの認知度が高まり、海外からの参加者が増え、作品の技術レベルが向上していることがうかがえます。

コロナ禍の中で「WEB投票」という活路を見いだし、海外からも参加しやすくなったこと、Web上での作品の360°ビューを実装するなど、回を重ねるごとにブラッシュアップしていったことが大きく作用していると思います。

海外企業の技術レベルが向上 ― 日本の中小製造業がすべきこと

― 海外の板金企業が日本をキャッチアップしてきているというコメントも聞かれます。

高橋　加工設備が進化している以上、海外の技術レベルが日本に追いついてくるのは避けられません。板金加工だけでなく、自動車も機械加工もプレス加工も同じで、今は設備の進歩と加工に関するIT技術の向上により、日本の70～80%のレベルのものはすぐにできてしまう時代です。

時代の変化は受け入れなくてはなりません。ライバルは日本国内だけでなく世界です。地下資源を持たない日本では、プロダクトをつくることで付加価値を高めるしかありません。原材料を輸入して、加工することで付加価値を生み出し、アウトプットするのが日本のものづくりです。そして、加工によって付加価値を高めるモデルは、ほかの国よりも技術レベルが高くないと成立しません。

日本の中小製造企業は「アイデア」「機械を使いこなす技術」「すり合わせの技術」 ― この3つが三位一体となって技術レベルを高めていく必要があります。海外の技術レベルが向上しているのですから、現状維持はすなわち後退です。常に進歩し続けなくてはいけません。海外企業の進歩を受け止め、追いつかれることを怖れるのではなく、引き離すためのエネルギーに変えてほしいと思います。

板金フェアがグローバル化することで海外企業の参加が増え、それに刺激を受けて日本企業の技術レベルが高まるのであれば、喜ばしいことです。経営者の方々は「海外の企業がこんなにがんばっているのだから、自分たちはもっと良いものをつくろう」という気概を持って、若手社員を励ます材料にしてほしいと思います。

表彰式・交流会の後、「第35回」の応募作品や過去の受賞作品を熱心に見てまわる来場者

発想・アイデアが秀でた作品 ― 「スリットフィン～自由な伝熱フィン～」

― 今回、塑性加工の視点から見て、特に気になる作品はありましたか。

高橋　経済産業大臣賞を受賞した「スリットフィン～自由な伝熱フィン～」（㈱最上インクス）は印象的でした。形状としては非常に単純で、同じ加工の繰り返しです。しかし、自由に湾曲させられることで曲面にも設置でき、フィンのピッチや高さも自由に変更できる生産システムを構築しています。技能の高さというよりも、企画と生産技術の発想・アイデアがとりわけ秀でた作品でした。

しかも専用機までつくって、自社の商品としてフィンの販売も始めています。これは板金フェアのためというよりは新しいビジネスの構想があったからこそできること。今回、経済産業大臣賞を受賞したことで、自社商品のPRにもつながったと思います。板金フェアが新しい価値を持ったプロダクト、新しいビジネスの芽を育てることに貢献した貴重な事例ともいえるのではないでしょうか。

厚生労働大臣賞を受賞した「THE EARTH」（㈱マツダ）のような匠の技と、「スリットフィン」のような社会実装の発想・アイデア ― これからの板金フェアはどちらの面でも発展していってほしいと思います。

曲げによるものづくりの可能性を広げる ― 「ヘミング・マイウェイ」

― 日本塑性加工学会会長賞を受賞した「Hemming・My way ヘミング・マイウェイ」（㈱佐藤医科器械製作所）はいかがでしょうか。同業の方々からも「どうやって曲げたのかわからない」という声が聞かれます。

高橋　匠の技とアイデアが高度に融合した作品です。ヘミング曲げだけでなくFR曲げも含め、非常に精度が高い。2m超の1枚の板から製作しているので、曲げが少しでもずれたら合わなくなってしまいます。そうなると後から修正しようとしても、材料の弾性の範囲では戻せません。

曲げ加工のプロフェッショナルに「どうやってつくったのか」と言わしめるアイデアもポイントです。技術者冥利に尽きるでしょうし、自社にしかできない独自の技術が作品として目に見えるかたちになると、お客さまも関心を持って見に来てくれるようになります。

曲げによるものづくりの可能性を広げる素晴らしい作品、海外の企業が真似できない新しい技術につながる作品だと思います。

• 「経済産業大臣賞」を受賞した㈱最上インクス（京都府）の「スリットフィン～自由な伝熱フィン～」
• 「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した㈱佐藤医科器械製作所（滋賀県）の「Hemming・My way ヘミング・マイウェイ」

「LIVLOTS」開発に至った経緯

あらゆるものづくりが「自動化・省人化」の方向に向かっている中、板金製造業においても単工程ではなく、工程間作業（工程間連携）の課題解決と効率化のニーズが広がってきました。

アマダは国内のお客さま17社（APC21やWILLといった生産管理システムを利用しているお客さま）を訪問し、全工程にわたる問題と課題をヒアリング。その結果、以下のような共通の問題点を確認しました。

・工程情報の登録と更新は作業者が手動で行っており、スキルを要する。
・進捗状況は作業者が手動で着手と完了を端末に入力している。
・工程ごと・製品ごとの仕分け作業に時間がかかっている。類似品が多いため現品票との照合に苦労している。
・紙図面を見ながら作業を確認している。
・作業記録や注記・メモは手書き。取らないことも多い。
・紙の図面探しに時間がかかり、検査結果は図面に手書きしている。

これにより、「ヒトに依存する作業がまだ多く、工程間の効率化がはかられていない」「工程間作業の自動化が進んでおらず、ヒトに頼っている」ことがわかりました。

このような課題の解決を目指して開発されたのが「LIVLOTS」です。LIVLOTSは事務所とプログラム室、製造現場のあらゆる情報をデジタルデータとして共有します。有用な情報を工場の隅々まで届け、生産のネットワーク化・自動化を実現し、お客さまの製造DXを支援するソフトウエアです。

「LIVLOTS」の「現場支援コンテンツ」を構成する5つのアプリケーション

LIVLOTSは大きく「現場支援コンテンツ」と「事務所支援コンテンツ」の2つに分かれています。今回は主に「現場支援コンテンツ」についてご紹介します。

「現場支援コンテンツ」には「JOB」（ジョブ管理）、「PLACE」（所在管理）、「CHECK」（検査記録）、「DOCUMENT」（図面管理）、「VIEW」（工場モニター）の5つのアプリケーションがあります。以下、それぞれの役割と特徴を紹介していきます。

「JOB」（ジョブ管理）

● 製作手配情報を取り込んで上位システムと連携

これまでは上位の生産管理システム（ERP）から情報を取り込む際、エラーで取り込めなかったり情報が欠落してしまったりして、機能が正常に動作しないという課題がありました。

LIVLOTSは、上位のシステムで製作手配をかけると、その情報が瞬時に反映されます。製作する部品の工程や加工予定日をチャートで確認でき、また、部品ごとに製作手配情報を表示して受注先や注文番号・製造番号などを確認できます。取り込みエラーが発生した場合はLIVLOTSの画面で通知され、調整・再取り込みが可能です（図2）。

● プログラム室（VPSS 4ie）から計画的に加工を指示

製作手配をかけると、製作手配情報がプログラム室に瞬時に受け渡され、納期、材料、次工程の予定などを確認しながら加工プログラムを作成できます。また、日付ごとに各マシンの負荷を比較・確認しながら加工予定を振り分けられます（図3）。

プログラム作成したパーツは自動で製作手配一覧から消えます。リピートシート機能を使うと、過去に使用したシートデータを使って手配をかけられます。

• 図2：「製作手配一覧」画面（取り込みエラーを通知）
• 図3：各マシンの負荷を比較・確認しながら加工予定を振り分ける

技術を継承しながら受注分野を拡大

左から経営企画部の永田敏之さん、末次明社長、製造グループ長の林昌志さん

スエナミ工業㈱は末次明社長の祖父、末次武雄氏が1957年に創業した。末次武雄氏は農業の傍ら隣町の各務原市にある川崎重工業岐阜工場に勤め、航空機関連の板金仕事で技術を身に着け独立。創業後は川崎重工業から航空機部品などの板金部品を受託生産するようになった。

1960年頃からは末次社長の父親、末次正明氏が航空機部品加工で培った技術を民需にも活かそうと関市周辺の工場からさまざまなプレス加工や板金加工の仕事を受注するようになった。当時は、板金加工といっても大半はたたき板金で、タガネやハンマーなどの道具が活躍していた。航空機部品はレーザ加工のような熱加工を行うと切断面に変質層ができ、それが原因でマイクロクラックが入る。そのため、チタンなどの材料からコンターやはさみで板取りして、ポンチで穴をあけ曲げ線のケガキを入れ、そこにパンチを引っかけて曲げ加工するという手法で加工していた。そういった手板金の加工技術を継承しながら民生品、工作機械カバーなどの仕事を増やしていった。

手板金から機械板金への転換

1987年にはパンチングマシンARIES-245を導入した。しかし、近隣から騒音を指摘されたことから移転を考えるようになり、1993年に現在の場所に工場を建設・移転した。

1995年にはレーザマシンLC-1212αⅢ、1997年には板金ネットワークシステムASIS100PCLを導入してパンチングマシン、レーザマシンをネットワーク化し、デジタルなものづくりを推進。事務所で作成した加工データを呼び出せば誰が担当しても均一な製品ができる仕組みを構築していった。

• 今年3月に完成したスエナミ工業㈱の新工場と本社事務棟
• 曲げ工程

「お客さまの困っていることをやる」がモットー

末次明社長は「創業から65年、変わることなく『お客さまの困っていることをやる』をモットーに掲げ続け、創業当時に手がけた航空機部品の加工技術を昇華してさまざまな業界のお客さまと取引をしています」。

「リーマンショック以前は工作機械カバー、ブラケットの仕事が多かったのですが、リーマンショック後には受注が半減。景気変動を受けやすい工作機械の仕事から撤退して、食品加工機械、包装機械、繊維機械、農業機械、介護機器、薬品機械、焼却炉、塗装設備などに使用されるフレーム、カバー、ブラケットなどの板金加工品、製缶品、切削加工品を製作するようになりました」という。

• YAGレーザ溶接機YLW-400MT（奥）とファイバーレーザ溶接機FLW-1500MT（手前）
• 食品加工機械向けのステンレス板金筐体

創業60年をむかえる

津田義久社長。手に持っているのは所ジョージの父親が家族に残した「満足感を常に持て」という言葉から製作した「満足感ストラップ」

㈱津田工業は1963年、津田義久社長の父親が岐阜県各務原市内で個人創業した。事業の発展とともに抜き・曲げ・溶接に対応できる板金技能者の育成にも心血を注ぎ、1980年、1992年、1993年と先代社長の在職中に3名の社員が独立、板金工場を開業した経緯がある。

「幼少時から自宅隣にある父親の工場に馴染み、小学6年生のときにはシャーリングやセットプレス、半自動溶接機を見よう見まねで勝手に使っていました」の言葉どおり、津田社長はものづくりの楽しさを幼くして知り、社長に就任した今でも、業務の大半を現場作業に費やしている。大学では塑性加工を学び、卒業後はアマダメトレックス（現・アマダ）に入社。サービスマンとして4年ほど活躍する中、「壊れない機械が良い機械」との信念を持つようになった。

1996年に津田工業へ入社、入社当時は前職で学んだ最新の板金加工設備、加工技術を先代社長に紹介しながら、社内の生産体制を整備していった。

「目で見える品質管理」を徹底

入社当時はエレベーターに使われる操作ボックスや繊維機械のカバーの仕事が大半だったが、繊維業界は構造不況で衰退。エレベーターの仕事も2005年の耐震強度偽装事件や、2008年のリーマンショックで一時的に落ち込んだ。さらに制御盤の板金加工業界ではタッチパネルなどの普及が進み、操作ボックスに組み込む構造が増え、エレベーター操作ボックスの仕事もタップやスタッド施工の仕事が減少傾向となった。

津田社長は2015年に2代目社長に就任し、新規顧客の開拓に積極的に取り組み、新たにアルミ製照明器具の板金部材の加工を受注した。照明器具はロット1,000～2,000個というオーダーが多かったが、板金加工でプレス加工並みのQ,C,Dを確保する工法を確立した。それが「目で見える品質管理」の徹底で、スポットやウエルドナット、溶接スタッドなど外観からでは品質が判別できない溶接工法を避け、リベットや「クリンチングスピードファスナー工法」による圧入技術を採り入れた。外部から見えない箇所であればリベットで圧入すれば接合品質はリベットのカタログ仕様どおりの性能が保証される。得意先に圧入を使ったリベッティングを積極的に提案し、「溶接レス板金」を同社の特長として掲げるようになった。

• パンチングマシンの位置決めプレス機能により、ネジが取り付けられる
• フォークリフトを利用した反転機能付き金属スクラップボックス「フォークるン」

「溶接レス板金」のすすめ

「『5ゲン主義』（現場・現物・現実・原理・原則）を心がけ、日々改善活動に取り組んできました。現在も業務の大半を現場作業に費やしています。その一方、高度化・情報化した現代では、すべての業務においてトッププレイヤーでいることの難しさも理解しており、会社経営や利益追求を考慮すると限界も感じています。デジタル化にともない、競争力の源泉はエンジニアリングチェーンの上流にシフトしており、まさに『製品設計』の良し悪しが生産コストや製品のライフサイクルコストに影響することが『ものづくり白書2020』でも報告されています」。

「最近のものづくりには『品質は設計と工程でつくり込む』という概念が浸透しており、技術の複雑化と組織が細かく分業化したものづくりが進んでいます。そのような産業構造の中で、上流に向けた技術提案こそが当社の役割と考え、『溶接レス板金』を提案していきたい」（津田社長）。

「クリンチングスピードファスナー工法」

「クリンチングスピードファスナー工法」（国際特許取得）は、同社が独自に開発した溶接に頼らないカシメの新たな結合技術である。金属板にカシメ雄ねじ・カシメ雌ねじを強力かつ安定的に取り付けて量産に対応する。その結果、従来の溶接工法の4～6倍、専用機単発プレスの2～3倍の処理能力を実現した。

タレットパンチプレスにカシメ治具ベース・板カシメ用ダイチップおよび製品母材、プレスカシメ雄ねじを同時にクランプ固定し、自動で位置決めしてプレス締結する。タレットパンチプレスの位置決めプレス機能により、作業者は板材の穴にネジだけセットすれば、ネジが取り付けられる仕組みになっている。同社ではこの工法をエレベーター操作ボックスなどの組立に活用しており、経験が浅い社員でも簡単に操作できる。

左：レーザマシンLC-1212αⅡでエレベーター操作ボックスのパーツを突き合わせ溶接する／右：突き合わせ溶接が完了した部品

物流コストのインフレが進む

この問題の難しさは働き方改革にはとどまらないところにある。労働時間が減ることでドライバーの収入は当然減り、1日に運ぶ量が減り、運送会社は売上が減少。車を手当てできても人は集まらず、結局収益の悪化につながる。

こうした課題を解決するためには運賃値上げは避けられず、上げ幅も「2024年問題」まで考えるとかなり高い数字にならざるを得ない。しかし、運賃の値上げは簡単なことではなく、とりわけ中小の運送会社では経営が困難になることも想定される。

また、運賃値上げになれば商品への価格転嫁も避けられず、消費者物価のさらなる上昇につながり原材料、エネルギー、運賃のトリプル値上げでインフレが進み、景気の押し下げも懸念される。

図1は日本銀行の「企業向けサービス価格指数（2015年基準）」より経済産業省が作成した道路貨物輸送・宅配便のサービス価格指数の推移グラフである。ここでは道路貨物輸送のサービス価格が2010年代後半にバブル期の水準を超え、過去最高（物流コストインフレ）となっている。特に、宅配便の価格の急騰が顕著になっている。

また、日本ロジスティクスシステム協会（JILS）の物流コスト調査のグラフ（図2）によると、2021年度の売上高物流コスト比率は5.7%となり、過去20年の調査で最大の上げ幅となった。