棚付き自動機4台・単体機2台のブランク工程6台体制

斎藤直人社長（前列左）と冨士田篤取締役（前列右）、精密板金課の大竹智一課長（後列左）と戸枝尚也さん（後列右）

シマト工業㈱は2022年4月、新潟県三条市の本社工場にファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJ（9kW）をフォーク式パレットチェンジャーASFH-3015Gとともに導入した。これにより同社のブランク工程は、REGIUS-AJを含む棚付き自動機4台と単体機2台の計6台体制となった。

REGIUS-AJはCO2レーザマシンFO-2412（3kW、シャトルテーブル仕様）との入れ替えで導入し、ボリュームゾーンである板厚1.6～3.2㎜の加工能力は劇的に改善。CO2レーザからファイバーレーザへと置き換えたことで、工場建屋の電気使用量は30%以上削減できた。また、ダウンタイムゼロ・安定加工を支援する新機能「Laser Integration System」（LIS）によって、点検作業などの自動化・スキルレス化も進んだ。

• REGIUS-AJのi-CAS（簡易板取り機能）で端材に図形データを割り付ける戸枝さん
• ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ（2kW）

「スーパー黒子企業」がテーマ ― 自社と地場産業を融合した総合力が強み

シマト工業は「スーパー黒子企業」をテーマに掲げ、自社の一貫生産システムと燕三条の地場産業を融合した“総合力”を強みに、さまざまな分野の得意先へ向けて最適なものづくりを提案している。

5カ所の生産拠点と充実した加工設備群により、金型設計・製作から金属プレス加工、板金加工、機械加工、溶接、塗装、プラスチック成形、組立までの「一貫生産システム」を自社内に確立。その一方で、ものづくり企業の集積地である燕三条地域の地場産業と強力なネットワークを構築し、小規模でも強みを持った100社以上の協力企業と連携している。

自社と協力企業の生産ウエイトはおよそ半々。多工程にわたる複合的なものづくりを得意とし、同社がコーディネーターとなって品質・納期を担保することで、多様なニーズに対応できる体制を整えている。

斎藤直人社長は「当社の一番の強みは“まとめる力”。自社だけでなく、地場のものづくり企業の力を結集することで、1枚の最終図面でオーダーしていただければワンストップで対応できます」と力を込める。

得意先は県内・県外を問わず100社を超える。そのうち上位10社の主力得意先からの売上が全体の70～80%を占めるが、売上構成を見ると地域・業種とも幅広く分散しており、景気変動への耐性も高い。

業種では物流搬送機器が約30%と最多。それ以降は農機具、アウトドア製品、建設資材、産業機械、建設機械、工作機械、体育施設がそれぞれ7～8%で横並びとなっている。しかも県外企業からの売上が70%を占めており、同社が県外の仕事の受け皿となることで、地場産業の発展に貢献している。

• 曲げ工程。小物の精密曲げに対応するEG-6013×2台のほか、3mまでの長尺曲げに対応するベンディングマシンを2台備える
• サーボプレスSDE-3030の順送ライン。30トンから300トンまでのプレス機を設備し、量産に対応する

鋼製型枠の技術を強みに創業

夜差信行常務（左）と安保誠司社長（右）

TKK㈱は1972年、建築鋼製型枠を製造する東京機工㈱として東京都葛飾区で設立された。当時28歳の安保司郎会長は、大手ゼネコンの鋼製型枠関連企業で経験を積み、同社を創業した。

初、型枠の部材加工は外部の協力工場に委託し、納品された部材をまとめて型枠の組立完成品として納品していた。鋼製型枠は、ゼネコンから注文を受けると、建物の設計図や仕様書をもとに基本的な型枠構造を考えて設計する。SS材を中心に部材加工、溶接・組立、塗装などを行い、型枠として仕上げる。

1976年に千葉県八千代市へ工場を移転し、組立スペースを確保、その後も工場を順次拡張していった。1979年には本社も八千代市に移転した。

鋼製型枠の設計にいち早くCADを導入

コンクリートを原材料とした製品はさまざまな場所で使用されるため、鋼製型枠は設計段階から柔軟に対応し、顧客のさまざまな要望に応える必要がある。

安保会長は「高精度な型枠づくりには先頭工程である設計の合理化が必要」と考え、1982年に業界に先駆けて設計のCAD化に着手。当時はゼネコン各社からの見学が絶えなかったという。

設計のCAD化にともない、協力工場に委託していた部材加工を社内に取り込むため、1983年に工場棟を増設。千葉県内では導入が少なかったレーザマシンをはじめ、パンチングマシン、バンドソー、条鋼穴あけ切断機などを順次導入した。

その後もオートシャーラインや、テーブル長さが30mにもおよぶ自走式レーザマシン（4kW）2台、ベンディングマシン（500トン、250トン、150トン）、溶接ロボットなどを導入して社内の生産体制を充実させていった。

2013年には型枠設計のために3次元CAD SolidWorksを導入。この時もゼネコンなど業界関係者の見学が絶えなかったという。

2016年には安保会長の長男である安保誠司氏が2代目社長に就任。2022年にはグローバル化を考慮して社名をTKK㈱に変更した。

左：REGIUS-AJのフォーク式パレットチェンジャーASFH-3015G。梱包材からの1枚取りに対応する／右：2020年に導入した1台目のファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（6kW）+AS-3015TSS

「プレキャストコンクリート」に対応

安保会長は「ゼネコンの関連会社で培った鋼製型枠の技術が評価され、独立後も直接取引ができ、事業を発展させることができました。建築業界では工期短縮の要求が強く、側溝や境界ブロック、道路床板や高層建物などで使用される一部のコンクリート製品を工場であらかじめ生産する『プレキャストコンクリート』（PC）の需要が高まっています。設計から組立まで自社内で対応し、高精度の型枠を短納期で納品できる当社の強みを生かして、お客さまのあらゆるニーズにお応えしています」と語っている。

• 第2工場の内部。今年11月には3台目のファイバーレーザマシンとしてENSIS-3015AJ+ASFH-3015Gを導入予定
• 溶接組立・塗装まで完了した鋼製型枠。受注状況はやや落ち着いているが、大型案件が目白押しで引合いは好調を維持している

熱交換器メーカーと50年超の継続取引

田中哲也常務（左）と太田光俊社長（右）

トーカイ工業㈱は1961年、太田政次郎氏が小田原市内で㈲東海板金として設立。それ以降60年以上にわたり、板金加工を手がけてきた。

1970年からは、現在の主力得意先でもある秦野市内の熱交換器メーカーと取引を開始。1975年には太田光昭会長が2代目社長に就任し、1981年には熱交換器メーカーのお膝元である秦野市に移転した。1991年に社名をトーカイ工業㈱に変更。2006年に秦野市戸川の現在地に移転した。

2013年、太田光俊氏が3代目社長に、太田光昭前社長が会長に就任した。

熱交換器の周辺部品が80%、FA機器カバーが20%

熱交換器 ― 中でも建設機械用熱交換器の周辺部品の仕事が、売上全体の80%を占めている。残り20%は2015年頃から取引が始まったFA機器メーカーのカバー関係で、本社工場を含め3カ所の工場で加工から溶接、塗装まで一貫して行っている。

建設機械用熱交換器の周辺部品は、主にSS材・板厚4.5㎜、6.0㎜、9.0㎜の中板を用い、レーザマシンで穴あけ・外周切断をして、曲げ加工、溶接、塗装まで行ってモジュール単位で納品する。

周辺部品のモジュールは十数点、場合によっては数十点もの子部品で構成される。物量が多いため、先頭工程であるブランク工程の生産能力が重要で、サイクルタイムの短縮と長時間稼働が求められる。そのため、同社は常に最新のレーザマシンをチェックし、更新を繰り返してきた。

一方、FA機器メーカーのカバー関係は、SPCCやSECCの1.2㎜、1.6㎜、2.3㎜の薄板が多く、中にはステンレスもある。成形・タップ加工を含むため、レーザ加工だけでは終わらない。

こうした薄板の仕事には、2010年に導入したパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT（サイクルローダー仕様）や、2016年に導入したファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ（サイクルローダー＋TK仕様）が活躍している。

• 2022年12月に導入した3台目のファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJ（12kW）
• REGIUS-AJはテイクアウトローダーTK-3015L（写真）が製品集積を自動で行う

ファイバーレーザの省エネ性能を評価 ― ENSIS-AJのTK仕様が活躍

同社はこれまでSS材・中板を加工するため何台ものレーザマシンを導入してきたが、CO2レーザマシンはエネルギー変換効率が低く、電気使用量も多いため、環境負荷の面で課題になっていた。

2016年に導入したLC-C1AJの稼働実績から、ファイバーレーザの省エネ効果を検証できたため、2018年にはファイバーレーザマシンFLC-2412AJ（4kW、パレットチェンジャー仕様）を導入。SS材・板厚4.5～9.0㎜はFLC-AJでエコカットを行うようになった。以前運用していたCO2レーザマシンLC-F1NTと比較すると、切断速度は1.5～2倍に向上。切断面品質も大きな問題にはならなかった。

加工速度が速くなった分、加工済みシートから製品とスケルトンを切り離すジョイントバラシと、製品の仕分け作業の負担が増した。

EMLやLC-C1AJといった複合マシンにはバラシ・仕分け作業を自動化するテイクアウトローダー（TK）が装備されていたため、「レーザマシンにもTKを付けてほしい」と要望。2019年に導入した2台目のファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）はレーザマシン用テイクアウトローダー（TK-3015L）付きの仕様を採用した。

ENSIS-AJは現在、フォーク式パレットチェンジャーASFH-3015GとTK-3015Lをフル活用。パレットへの素材供給から製品集積までの自動運転が可能になり、4.5～9.0㎜の中厚板材の長時間連続運転を行っている。また、仕分けを簡便にするレーザマーキングや接合部を指示するケガキ線などを加工するなど、後工程の負担を軽くする工夫もしており、大幅なリードタイム短縮につながった。

• 曲げ工程。9台のベンディングマシンが並ぶ
• 溶接工場では50台の溶接ロボットが稼働する。製品の取り付け、取り外しといった段取り作業のロボット化も検討中

「お客さまとともに金属加工の未来（あす）を共創する」

㈱アマダは2月3日、神奈川県伊勢原市の本社内に「Amada Global Innovation Center」（AGIC）をオープンした。

AGICは「お客さまとともに金属加工の未来（あす）を共創する空間」というコンセプトのもと開設された。「お客さまのモノづくりを検証し、『未来（あす）』の加工技術に挑戦」する「Innovation LABO」、「お客さまが期待する価値を『現在（いま）』の最新技術で体感」できる「Innovation SITE」、「V-factoryでつながる進化した稼働保障」を訴求する「Engineering FIELD」、「優秀板金製品技能フェア」の展示エリアなど、多彩なコンテンツと機能を備えている。

加工検証により顧客との“共創”を目指す「Innovation LABO」

「Innovation LABO」では、コスト・品質・精度といった課題だけでなく、新素材や工法改革、設計変更といったものづくり課題に対し、顧客とアマダの技術スタッフがともに加工検証を行える。

「Innovation LABO」には、「切る」「曲げる」「付ける」といったカテゴリーごとに最新の加工マシンとプログラミング装置などが常設された「LABOルーム」が9室、設置されている。「LABOルーム」は、それぞれ独立したプライベート空間となっており、出入り口はIDシステムで管理され、セキュリティーが確保されている。通路側のトビラをたたむことで大開口をつくり、加工マシンの入れ替えや大物材料の搬出入も可能だ。

「LABOルーム」は最新の加工マシンだけでなく、板金エンジニアリングシステム「VPSS 4ie」や製造DXソリューション「LIVLOTS（リブロッツ）」などの最新ソフトウエアソリューションも常設。加工検証のためのプログラミングのほか、工場レイアウト、工場オペレーションのシミュレーションも実施できる。

工業試験場クラスの測定室を備え、加工検証からデータ解析・分析まで完結

「Innovation LABO」は先端検査機器を常備する測定室1室を備え、加工製品の品質・精度・強度などをその場で確認できる。これにより「LABOルーム」での加工検証から、測定室での工業試験場クラスのデータ解析・分析まで、1カ所で完結できることになる。

測定室は、安定した測定結果を得るため常時20℃に温度管理されている。また、国内最大級の2×3mの大型石定盤を設置。石定盤は鉄製の定盤に比べ耐摩耗性に優れており、サビや温度による変形も少なく、精密な測定には欠かせない。

小物・微細製品の寸法測定が可能な画像寸法測定機、デジタルマイクロスコープ、3次元スキャナー、表面粗さ計といった測定機器を備え、品質や精度の測定だけでなく、図面データと加工製品を比較し、誤差を可視化できる。

溶接品質の検査を目的としたX線透視装置や引張試験機も設置。X線透視装置は溶接部の内部欠陥を破壊することなく観察でき、引張試験機を行うことで溶接強度の裏付けが可能となる。

これらの先端検査機器により取得した数値データを活用することで、効率的かつ論理的に加工検証を進めることができる。測定結果は持ち帰り、顧客への工法提案の際にエビデンスとしても使用できる。

左：「Innovation LABO」。「LABOルーム」9室には最新の加工マシンとプログラミング装置などが常設され、アマダの技術スタッフとともに加工検証を行える／右：「Innovation LABO」の測定室。先端検査機器を常備し、工業試験場クラスのデータ解析・分析が行える

「VPSS 4ie」が提供する「お客さま価値」

VPSS 4ieでは、次の3つの「お客さま価値」を提供していきます。

❶ 工場全体での情報共有

加工機とソフト、事務所と現場で情報を共有し、シームレスにつなげることで、お客さま工場のプロセスイノベーションを実現し、スムーズで効率的な生産の整流化と、情報・人・モノの流れの最適化をはかります。

❷ 新加工技術のソフト化

加工機の性能を最大限に引き出す最適な加工プログラムを作成することで、生産性の向上と効率化を実現します。

❸ 自動化・省人化

経験の浅い作業者でも容易に熟練者並みの加工プログラムを作成できるよう自動化をすすめ、プログラム工数の削減とスキルレス化を実現します。

VPSSのコア技術「SEM」

VPSS 4ieでは、コア技術である板金モノづくりモデル（SEM）が改良されています。

❶ 3Dモデル（曲げ部）を忠実にインポート

3次元モデルをインポートする際、従来は曲げ部を3D形状どおりにインポートすることができませんでしたが、VPSS 4ieでは忠実にインポートすることができるようになりました。これにより、展開図作成の負荷を軽減することができます（図2）。

図2：3次元モデル（曲げ部）を忠実にインポートできる

❷ 展開図（曲げ部）の忠実な表現

高精度展開モードにより、箱曲げなどにおける曲げの集合部を忠実に展開図へ反映できます。モード切り替えにより、お客さまのブランク加工設備に応じた適切な形状の展開図を効率的に作成することが可能となります（図3）。

図3：高精度展開モードにより曲げの集合部を忠実に展開図へ反映

❸ 生産全体の効率化に向けたデータ基盤の拡張

各CAM間だけでなく、CAM作業のない工程も含めた全工程視点での工程設計を行えるようにデータ基盤を拡張しました。これにより「LIVLOTS」との連携を実現します。

「誰でも・どこでも使える、環境にやさしいベンディングマシン」

アマダはこのたび、「誰でも・どこでも使える、環境にやさしいベンディングマシン」をコンセプトとして、新ベンディングマシン「EGBシリーズ」を開発・発表しました。

本稿では、ベンディングマシンとしての開発背景や、機能・特徴について紹介します。

【開発背景】誰でも簡単に加工できることが目標

現在、世界的な社会課題として、SDGsへの対応や地球温暖化対策のために脱炭素社会を目指していくことが求められています。また、日本をはじめとする先進国に共通の課題として、人口減少による熟練作業者の減少や、働き方改革による労働時間短縮により、生産量の減少やコストアップが課題となっています。）

EGBシリーズは、これらの課題に取り組むことをコンセプトとして開発されました。開発項目としては、下記の①～④を掲げ、誰でも簡単に加工できることを目標としました

①4軸独立電動サーボシステム ― 精度良く高速に曲げる

EGBシリーズは、プレス軸に新たに電動サーボシステムを採用し、クラウニング機構にも電動サーボシステムを採用しました。

図1：4軸独立電動サーボシステムにより通り精度を最適にコントロール

クラウニングは、曲げ角度の中ダレ現象や通り角度を補正するために加圧テーブルを撓（たわ）ませる機能です。EGBシリーズでは、このクラウニング機構が左右独立で制御可能となり、プレス軸（左右2軸）と合わせて4軸の独立制御を行っています（図1）。

これにより、テーブル中央ではなく左右どこで曲げても通り精度を最適にコントロールすることが可能となりました。材質・曲げ長さ・曲げ位置・金型の情報から加圧テーブルおよびマシンフレームの撓み量を計算し、独立した4軸を適切な位置へ自動的に動作させます。

EGBシリーズに登録している材料は従来の6種類から31種類へと大幅に増え、「4軸独立電動サーボシステム」とともに曲げ精度向上に寄与しています。さらに従来の油圧システムから電動サーボシステムとなることによって、生産性も15%向上しました。

②進化したATC ― コンパクト化、容量アップなど

ベンディングマシンで加工する前に、重量のある金型を指定された位置に並べる作業は大変な重労働です。体力面で不利な女性でも楽に曲げ加工ができるようにするためには、自動金型交換装置（ATC）が必須です。

EGBシリーズでは、従来シリーズに加えて、600kNのマシンにもATCが搭載可能になりました（EGB-6020ATCe）。ATCをコンパクトにしたことで、今までスペースの問題で導入できなかった工場にも設置することが可能となりました。

さらに、金型交換の前後に開閉するシャッターを完全自動化し、従来機のシャッターを閉じる際に感じられた重さについても解消することができました。

また、EGB-1303ATCeでは、金型搭載量を従来機比で30%増加させ、汎用性を高めています。

③突き当ての難しさを軽減する「Y3軸バックゲージ」

ベンディングマシンを使用する際、経験の浅い作業者がまず直面するのは「材料をバックゲージへ突き当てること自体が難しい」ということです。

機械の操作手順や曲げ順序などは、NC装置の進化により従来よりも簡単に扱えるようになってきました。しかし、材料をバックゲージに突き当てることは、見た目よりもはるかに難しい作業です。

たとえば箱製品を曲げる際、横方向の材料の位置決めは目視で行います。もっと複雑な形状だと、バックゲージへの当て方によって材料がグラついてしまい、加工不良につながってしまいます。

従来のバックゲージは基本的に材料を2点で支える仕組みになっていましたが、EGBシリーズでは、バックゲージに3フィンガー構造の「Y3軸バックゲージ」（図2）を採用しました。材料を3点で支えることで、回転方向・前後方向・左右方向に対して、物理的に安定した突き当てが可能となりました（図3）。

この方式は突き当ての自由度を広げ、今まで突き当てることが不可能だった形状でもガバリや治具の段取りは必要なく、加工が継続できるようになり、生産性も向上しました。VPSS 4ieは、この材料を支える3点を自動的に計算し、材料の形状に応じて安定した突き当てを実現します。

• 図2：「Y3軸バックゲージ」により安定した突き当てが実現
• 図3：「Y3軸バックゲージ」による3点での突き当て例

進化を続けるベンディング自動化技術

アマダは、昨今の労働環境や環境問題に寄り添う「誰でも・どこでも使える、環境にやさしいベンディングマシン」をコンセプトとして掲げ、単体汎用機から自動機までのラインナップを備えた新ベンディングマシン「EGBシリーズ」を開発・発表しました。

その中でも、アマダが世界初のベンディングロボットBM-100を1986年に発表して以来、長年お客さまとともに培ってきたベンディング自動化技術の進化について、新ベンディング自動化マシン「EGB-1303ARse」とともに紹介します（図1）。

図1：ベンディング自動化マシン「EGB-1303ARse」の特徴

【特徴①】 環境に配慮した曲げ加工機

環境に配慮し、ベンディングマシン本体の駆動方式を油圧ハイブリッドから電動サーボに切り替えました。

従来のベンディングマシンは、600kNを超える加圧能力の実現は非常に困難でした。従来機種の「EGシリーズ」は、「テーブル上昇・下降時の高速移動」と「曲げ加工時の高出力」の2つのモードをそれぞれ独立した2つのモーターに分担させていましたが、それでも最大600kNクラスまでの駆動が限界でした。

ベンディングマシンで最も需要がある1300kNクラスまで電動化に対応した機種を拡大するためには、ベンディングマシン専用の電動サーボドライブシステムの新たな開発が不可欠でした。

● 独自の電動ドライブシステムの開発

加工テーブルの駆動軸は、「テーブル上昇・下降時の高速移動」と「曲げ加工時の高出力」の2つのモードを、モーター内蔵のクラッチ機構を用いて減速比を切り替え可能とする技術を独自に開発しました。これにより、1つのモーターで曲げ加工に必要な2つのモードの効率的な切り替えを実現し、モーターの大容量化を回避して、省スペース性と保守性を向上しました（図2）。

図2：新開発のベンディング専用のサーボドライブ

また、電動化のメリットとしては次のようなことが挙げられます。

① 従来の油圧式では不可欠だったオイル交換とオイルの廃棄が不要になり、メンテナンスコストを大幅に低減。オイル使用量は最大93%削減となる。

② テーブル駆動の応答性と最大速度の改善により、1ショットあたりのサイクルタクトが最大15%向上する。ロボットとテーブル上昇動作の協調動作（トラッキング）の最高速度が従来の2倍に向上する。

日本のものづくりを強くすることが金属加工の総合メーカーとしての使命

― 2月3日のAGICグランドオープン後もイベントを立て続けに開催し、多くの方がAGICに来場されていると思います。みなさまの反応はいかがですか。

山梨貴昭氏（以下、姓のみ）　当社の伊勢原事業所でリアルイベントが開催されるのは3年ぶりで、来場されたお客さまが「お客さまとともに金属加工の未来（あす）を共創する空間」としてのAGICに大きな期待をかけてくださっていることを強く感じました。多くのお客さまが好意的に評価してくださり、良いスタートが切れたのではないかと思います。

私が耳にしたお客さまの声としては「以前のソリューションセンターとは大きく変わった」「いたるところで『お客さまと共創する』というコンセプトが感じられた」といったものがありました。

中でも「Innovation LABO」は、コスト・品質・精度だけでなく、新素材や工法改革、設計変更といったものづくり課題に対し、お客さまとアマダの技術スタッフが一緒になって加工検証を行えることが最大の特長。お客さまからは「加工検証から解析・分析まで1カ所で完結できるのは素晴らしい」といったコメントもいただきました。

― AGICを象徴する施設として「Innovation LABO」を立ち上げたお考えについて、お聞かせください。

山梨　板金加工市場、金属加工市場、ものづくり市場をリードする総合メーカーの使命として、日本のものづくりを強くしたいという思いが根幹にあります。すでに多くの産業分野で海外企業に押し込まれている状況ですが、これまでは日本のものづくりの強みである加工技術をきちんと検証できる環境が十分に整っていませんでした。その環境を提供し、お客さまとともに加工技術をつくり上げていくことがアマダの使命ではないかと考えました。

加工検証からデータ解析・分析まで完結できる「Innovation LABO」

― 「Innovation LABO」の「LABOルーム」、「測定室」の充実した設備に対する驚きの声は、何度も耳にしました。

山梨　「Innovation LABO」は「測定室」を含め全10室。「LABOルーム」には、「切る」「曲げる」「付ける」といったカテゴリーごとに最新のマシンとプログラミング装置などのソフトウエアが常設されています。「LABOルーム」はそれぞれ独立したプライベート空間となっており、出入り口はIDシステムで管理され、セキュリティーが確保されています。

先端検査機器を常備する「測定室」は、安定した測定結果を得るため、常時20℃に温度管理されています。また、国内最大級の2×3mの大型石定盤を設置しています。小物・微細製品の寸法測定が可能な画像寸法測定機、デジタルマイクロスコープ、3次元スキャナー、表面粗さ計といった測定機器も備え、品質や精度の測定だけでなく、図面データと加工製品を比較・照合することもできます。溶接品質の検査を目的としたX線透視装置や引張試験機も設置しています。

これだけの測定機器、装置を1カ所に備えているのは工業試験場くらいだと思います。アマダブランドにふさわしい施設として中途半端なことはできませんので、妥協することなく設備の充実をはかりました。

― たとえばレーザ溶接への工法転換を提案したり4M変更を申請したりする場面では、溶け込み量や強度のエビデンスを得意先に提出することが求められる場合があります。「Innovation LABO」の利用者は、測定室で検査したデータをエビデンスとして活用することもできるのでしょうか。

山梨　X線透視装置は溶接部の内部欠陥を破壊することなく観察でき、引張試験機も組み合わせると溶接強度の裏付けが可能です。測定データは持ち帰ることができますから、お客さまは得意先に提出して工法転換などにご活用いただけます。

― 前身の「ソリューションセンター」でも「実証加工」ができました。「Innovation LABO」では、「実証加工」で蓄積した加工実績やノウハウも活かしていくのでしょうか。

山梨　AGICの開設へ向けて、実証加工のデータを整理し、データベースを構築して、さまざまな切り口から検索・活用できるようにしました。これによって、「Innovation LABO」などでお客さまとの共創にも役立てられます。

さらに、「Innovation LABO」は共創空間ですから、アマダが持っている開発途上のシーズの中から、お客さま課題の解決に役立つものを提案することもあります。アマダとしては、お客さまとの共創を通じて開発途上のシーズを検証し、多様なニーズから新たなシーズをつくり出すことで、究極のフロントローディング開発を目指していくことになります。

2月3日に開催されたグランドオープニングセレモニーでAGICのコンセプトを紹介する山梨貴昭新社長（当時は取締役専務執行役員）