設計から電装組込までトータルに対応する

菊池公太郎取締役工場長

㈱エヅリコ・エンジニアリングは、設計から加工、電装組立までワンストップで行う総合板金企業。工作機械向けカバー、発電所向け制御盤のほか、最近は食品加工向けの包装機械、半導体製造装置関連の仕事も手がけている。

工作機械カバーと制御盤の製作は長年の実績があり、設計から組立までの一貫生産体制を確立して、迅速・低コストできめ細かな対応を実現している。

塗装前処理として「パーカー処理」（防錆用表面処理）装置を保有しており、“塗装”も同社の強みのひとつとなっている。2022年度には事業再構築補助金に採択され、粉体塗装ラインを主体とする新しい塗装工場を建設する計画で、塗装能力が拡大する。

製品技術課の髙橋拓也課長を中心とする3次元CADによる板金設計力にも定評がある。得意先から提供された外形図や製品仕様の要件をもとに、3次元CADで板金モデルを作成、曲げ加工可否をはじめとした製造性を検証し、設計提案（VA/VE提案）や電装機器配置図の提案も行っている。

• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC（手前）。多品目一括金型段取りソフトも活用している
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISによる溶接作業

工作機械カバー、電力系制御盤などに対応

同社は1985年、小型工作機械メーカーの100%子会社として江釣子（えづりこ）村に設立され、小型旋盤の組立事業を行っていた。親会社はカム式小型旋盤のトップメーカーで、国内外で2万台以上の販売実績を残したが経営不振に陥った。同社は1991年に親会社から分離・独立。菊池公二郎社長はそれまでの経験を生かし、積極的な営業活動を展開した。

同社は1989年からは板金事業を、1994年からは塗装事業をスタート。1996年からは組立事業を拡大してワンストップで行う体制を構築した。

その後は、以前から手がけてきた工作機械カバーを生産しながら、北上市に工場進出した大手工作機械メーカーなど数社とも取引も開始。また、いわて産業振興センターの支援で新規開拓した電力系制御盤（発電所向け）の仕事も、数社から受注するようになっていった。

最近は関東圏のメーカーから、包装機械のステンレスカバーや半導体製造装置のカバーも受注するようになり、市場の多角化を進めている。制御盤関係は設計から電装組込まで領域を広げ、順調に伸展。今では工作機械カバーや電力系の制御盤、コントローラーなども一式で受注する。

一時は売上構成の70～80%が工作機械向けだったが、現在はほかの業種の売上が伸びることで50%を下まわった。電力系は20%強、食品機械向け包装機械と半導体製造装置関連が合わせて20%超えになっている。

左：塗装工程。粉体塗装ラインを主体とする新しい塗装工場を建設し、塗装能力を拡大する計画／右：制御盤などの電装組込にも対応している

交通インフラを支える通信機器メーカー ― 通信機器・信号機器を一貫生産

左：酒井元晴社長／右：八戸事業所の秋山恭範所長

旭光通信システム㈱は創業以来、「有線通信技術」を強みに鉄道や道路に必要な通信機器・信号機器を一貫生産し、今では日本の交通インフラを支える通信機器メーカーに発展した。

同社の前身にあたる旭光電気工業㈱は1946年、東京・銀座松屋前の焼けビル5階で、電話交換機のオーバーホールの仕事を生業として創業した。徹夜明けの仕事が終わる頃、一面焼け野原の彼方に橙色の輝く朝日が昇るのを見た創業者は、「朝日は輝く明るい未来とエネルギーの象徴であり、会社の将来もそうありたい」という願いを込めて社名を「旭光」としたという。

1963年に発生した国鉄（現：JR東日本）東海道本線の列車事故（鶴見事故）では、同社のテレホンスピーカーの一斉放送機能が救命・復旧作業に多大な貢献を果たした。このテレホンスピーカーは、伝送路の電気抵抗が少ない直流電圧信号を採用し、交換機不要で長距離を一対のケーブルで対応できる。

国鉄の認定規格商品となったことを契機に鉄道市場に参入し、その後、鉄道信号事業や道路関連事業にも展開していった。

「鉄道通信」「鉄道信号」「道路通信」の3事業を展開

現在は「鉄道通信」「鉄道信号」「道路通信」の3事業を中核に、北海道から沖縄まで全国をカバーしている。

「鉄道通信」では、サイネージ、旅客案内放送装置、指令電話システム、「鉄道信号」では導光板表示器、LED表示器、信号用器具箱、行先表示案内装置、踏切監視カメラ、「道路通信」では道路指令システム、非常電話機、ETCレーンインターホン、道路インターホンなどをラインナップしている。

道路の交通情報通信設備や電力設備、索道・競技場・プラントなどの施設内の情報通信など、多岐にわたるオリジナル設備・機器の開発、ソフトウエア・ハードウエアの設計・製造・施工を一貫体制で提供している。

そのほか、毛髪検知器（食品加工業）、放送設備（保育園）、盗難防止用賽銭箱（神社用）といった製品にも対応している。

• 2022年5月に新設した八戸事業所の第二工場（愛称：BOOST BASE）
• ベンディングマシンHG-8025による曲げ加工

「八戸事業所」でソフト・ハードの設計・製造に対応

生産拠点である「八戸事業所」ではソフトウエア・回路・構造などの設計から、製造・検査、出荷までを一貫で対応している。

かつての川崎本社工場には青森県出身の従業員が比較的多く、中には故郷へUターンする者もいた。事業発展とともに工場拡張も必要になってきたことから、1991年に「八戸ハイテクパーク」に土地を取得し、1993年に工場建設に着手。1994年には、メンバー7名で八戸事業所を開設した。

2002年には八戸事業所板金棟を増築した。2009年には隣接地を購入し、プロダクト設計棟を開設。設計からの一貫体制を整備していった。

2011年には3代目社長に酒井元晴氏が就任。2014年には八戸事業所の屋根に30kWの太陽光発電システムを導入した。

2019年には車で数分の距離にある「八戸グリーンハイテクランド」内に建設用地を購入し、2022年に第二工場が完成した。

ここまでが創業以来、「有線通信技術」で鉄道や道路に必要な通信機器・信号機器を一貫生産し、交通インフラを支える通信機器メーカーとして発展した同社の足跡だ。

• 溶接工程はTIG溶接が中心
• 組立がほぼ完了したスマートIC用双方向テレビインターホン

開発設計・試作・量産までを一貫対応

髙橋政智社長（右）とブランク工程担当の青柳進之介さん（左）

東里工業㈱は2001年8月、髙橋政智社長を含めた6人の仲間で創業した。

髙橋社長は一関工業高等専門学校卒業後に上京、金型製造会社に就職した。長男の髙橋社長は両親の希望で7年後に地元に戻り、当時の東山町が誘致していた金属加工会社に就職。工場長として工場運営を任されるまでになった。

1999年に勤め先が倒産したタイミングで一念発起。「設備はほとんど残らなかったが、社員には技術が残った。ここで地元の人が安心して働ける場をつくろう」と、交流があった企業や東山町の支援のもと、元同僚たちにも声をかけ、起業した。

現在の社員数は85名。年商は前期実績で16億円となっている。精密板金を中心に開発設計・試作・量産までを一貫して行っており、手がける業種は自動サービス機、半導体製造装置、鉄道車両、医療機器、防犯装置などと幅広い。

左：2022年に竣工したブランク工場／右：クロモジから抽出した精油を原料とする化粧水（右）とクリーム（左）

化粧品事業で「6次産業化」を目指す

2021年には熊本大学、沖縄工業高等専門学校との産学連携で開発した衝撃波破砕装置を使い、「クロモジ」（クスノキ科の落葉低木）から抽出した精油を原料とする化粧品の製造販売事業に参入した。

髙橋社長は、東山町を中心とした一関市の地元経済活性化の方策として、「6次産業化」に取り組まなければいけないと考えていた。「6次産業化」とは、1次産業に従事する農林漁業者が製造・加工（2次産業）やサービス業・販売（3次産業）にも取り組み、農水産物をはじめとした地元産品の価値を高め、それにより農林漁業者の所得を向上させていこうというものだ。

同社が参入した化粧品の製造販売事業は、農林業者にクロモジの栽培を依頼し、収穫したクロモジの落葉から精油を抽出して、それを原料に化粧品を製造・販売する事業だ。現在は町内の一部住民の協力を得て約1,400本のクロモジを栽培し、2021年8月中頃から本格的な化粧品の製造を進めている。

製造する化粧品ブランド「LINEST」はクリーム、化粧水、洗顔料、薬用クリームをラインナップ。しかし、「6次産業化」にはまだアイテムが少ない。販売も同社のルートだけでは量がさばけない。

そこで、試供品などの促進ツールを拡充し、リクルートが行っている副業ビジネスのマッチングに参加して、SNSなどを活用する副業オーナーを探している。また、クロモジの葉をパウダー状にしてクッキーなどに仕上げる健康食品なども開発し、将来はクロモジの栽培面積を増やして地域を活性化させたいと考えている。

• 曲げ工程。曲げ待ちのブランク材が台車で運ばれてくる（手前）
• TIG溶接や半自動溶接による溶接組立

銀行勤めから起業家へ ― 「技術によって社会の諸課題を解決したい」

― 古川様の経歴を簡単にご紹介ください。

古川拓代表（以下、姓のみ）　出身は千葉県です。京都大学法学部を卒業後、15年ほどメガバンクに勤め、バンカーとして仕事をしました。2004年に退社する前の10年間は米国で仕事をしていました。銀行退社後は、画像認識の研究開発を行うベンチャーを起業すると同時に、米国の投資ファンドの役員や財団の理事などを兼任し、国内外の幅広い事業のプロデュースに関わりました。

私が一貫して追求しているのは、「技術によって社会の諸課題を解決すること」です。新しい技術やビジネスモデルの社会実装に挑戦し、その現場に身を置いて模索を続けています。最先端のAI技術の開発に取り組みながら、南アジアやアフリカの国々の医療や教育、通信などの社会インフラのビジネス開発に力を注いできました。

「TOKYO町工場HUB」が掲げる「スタートアップのエコシステム」の概念

「小さいもの」が世界を変える時代へ

― 「TOKYO町工場HUB」をスタートするに至るお考えの変遷を教えてください。

古川　社会課題の解決に取り組む過程で、技術革新が世界のビジネスのあり方を大きく変えていることを肌で感じました。また、世界中で画期的なイノベーションを起こす人々に出会い、先進的な事業開発のアプローチを間近で見ることもできました。「小さいもの」が大きな力を持って世界を変えていく時代への変化です。社会を変える新しい価値創造のあり方に希望を見いだすようになりました。

翻って日本を見てみると、新しい社会やビジネス環境の変化に対応できていないように思います。海外にいると日本のものづくりの影響力が大きく下落していることを実感します。グローバル化の進展と過酷な国際競争の結果、東京の工場数も激減しました。

しかし、悪いことばかりではないと思っています。これまでメーカーの下で縛られていた制約が弱くなり、町工場は自由に動けるようになっています。激しい淘汰を生き抜いてきた町工場には価値があります。その価値を新しいグローバル社会の文脈で再評価し、価値創造の新しいエコシステムを構築しようと考え、2017年に「TOKYO町工場HUB」を始めました。

工作機械と半導体製造装置 ― 2つの成長産業を取り込み飛躍

内田修弘社長

㈱ナンエツ工業は2010年代に入って以降、工作機械カバーや半導体製造装置向けの板金部品を中心に手がけ、飛躍的な成長を遂げてきた。売上高は直近10年間で約2.5倍に拡大。工場は2カ所から4カ所に増え、従業員数は100名の大台を突破した。

同社の特徴は、板金加工から溶接、研磨までの一貫生産体制だ。最先端の加工マシンと高度な職人技能を融合し、板金加工全般のワンストップサービスを提供している。

研磨にルーツを持つ同社の加工品質には定評があり、2013年頃からは大手工作機械メーカーと、2017年頃からは大手半導体製造装置メーカーとの直接取引がスタートした。その後も同社への発注量は右肩上がりで増え続けており、顧客満足度の高さがうかがえる。

日本の工作機械産業は2013年以降、米中貿易摩擦やコロナ禍の影響を受けながらも堅調に推移し、2018年には過去最高、2022年には過去2番目の受注額を記録した。日本製半導体製造装置の販売高は2017年度から2022年度までの5年間で約1.8倍に増加。2023年度は前年割れが見込まれるが、2024年度は前年比20%以上のV字回復が予想されている。

同社はこれら2つの成長産業を主力事業として取り込み、積極投資を行いながら顧客の要求に応えることで、急成長につなげていった。

• 下九沢工場のファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ。2台のファイバーレーザマシンを運用している
• 橋本工場の曲げ工程には自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-2204ATCが設備されている

ルーツは研磨 ― 品質の高さが差別化ポイント

2021年に2代目社長に就任した内田修弘社長は「研磨の技術は当社のコアコンピタンス。資金を投じれば獲得できる類いのものではなく、人から人へと受け継がれてきました。“研磨屋あがり”としての誇りが、板金加工や溶接などでも高品質を追求する企業カルチャーとなり、最大の差別化ポイントになっています」と語っている。

ナンエツ工業は1989年、研磨職人である内田鉄雄会長が創業し、主に台所用ステンレスシンクの研磨加工業者としてスタートした。創業メンバーは4名で、創業当初から内田会長を筆頭とする研磨技術には定評があった。

一時は、低廉な人件費とスケールメリットを武器とする海外企業の台頭によって業績が悪化した。しかし、同社は海外企業には真似できない手仕事の研磨にこだわり、妥協することなく顧客の期待を超える品質を追求し続けた。

カトラリー、美顔ローラー、ヘアブラシといった小物だけでなく、トラックのホイールやバンパーのような高難度製品・大型製品まで手がけるようになった。創業から約10年が経過した2000年頃には板金加工に進出。ベンディングマシンRG-35Sを導入し、曲げ加工に対応するようになっていった。

• 本社工場で溶接作業中の食品機械向けステンレス部品。この後、研磨作業まで行う
• 下九沢工場の研磨工程。研磨にルーツを持つ同社ならではの仕上げの品質の高さには定評がある

新工場開設 ― 「個性的な工場に」

西山忠宏社長

神奈川県秦野市の㈲西山製作所は2022年5月、新工場を開設・移転した。新工場は敷地面積1,996㎡、建築面積970㎡の一部2階建て。見晴らしの良い高台に立地し、晴天時は工場正面に雄大な富士山の姿を一望できる。

製造現場は空調完備の無柱空間とした。横河システム建築の「yess建築」をベースに、地場の建設工事会社、コラム建設（神奈川県秦野市）が自由設計を採り入れた「オプティマス倉庫」の工法を採用した。建屋の外観や内装、什器にもこだわり、食堂を兼ねたカフェテリアも設置。工場移転に合わせ、企業ロゴマークやユニホームも刷新した。

西山忠宏社長は「生産能力の増強や労働環境の改善はもちろんですが、営業・採用の両面を意識してデザインオフィスのような個性的で魅力的な工場にしたかった。社員たちも会社の転機だと肌で感じてくれていると思います。仕事に取り組む姿勢、特に納期に対する意識が移転前より強くなり、頼もしく感じています」と語っている。

2年で売上1.5倍を目指す

新工場の開設にともない、女性社員4名を新規採用。さらに、かねてから進めていた生産プロセス改革の取り組みを加速させた。

自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを導入し、ファイバーレーザマシンLC-2512C1AJにサイクルローダー（ASR-2512NTK）を後付けで設置した。

旧工場では、工場スペースの制約もあってロボット溶接機以外の自動化設備はなく、「多品種少量生産」に特化していた。新工場では、自動化・スキルレス化に取り組むことで「量産」への対応力を強化。生産能力を工場移転前の1.5倍に増強した。

今後は新規得意先の開拓、新規案件の獲得に力を入れ、来期（2024年10月期）には売上高を2022年10月期の1.5倍に、2029年10月期には2.5倍にしたい考えだ。

左：2022年5月に開設・移転した新工場の外観／右：曲げ工程。中央に曲げ待ち・曲げ後の仕掛り品が仮置きされている

リーマンショックで業績悪化 ― 危機に直面し改革を進める

現在39歳の西山社長は、大手自動車メーカーの衝突実験エンジニアとして勤務した後、2007年に24歳で入社した。前職で本格的な溶接作業を初めて経験し、ものづくりの魅力に取り憑かれて、家業に戻ることを決めた。

当時の西山製作所は従業員数7名で、西山社長は短期間でシャーリング、ブランク、曲げ、溶接とほぼすべての工程を経験した。リーマンショックで業績が悪化したのを機に、2009年頃から営業担当として新規得意先の開拓に挑戦したが、最初はほとんど成果に結びつかなかったという。

「門前払いばかりで、成約率はほぼゼロでした。自社の強みを見いだし、お客さまへのアプローチのしかたを変えなくては生き残れないと痛感しました」（西山社長）。

それまでは1.6～3.2㎜の薄板しか受け付けていなかったが、保有設備の能力をフルに生かし、1.0～4.5㎜まで加工範囲を広げ、製缶の仕事にも対応するようになった。技術的なハンデは、スケジューリングの工夫や努力で対処できる「短納期対応」を強みとして打ち出すことで補った。ホームページを作成し、神奈川産業振興センターなどが主催する商談会にも積極的に参加するようになった。

西山社長自身も「はだの次世代リーダー塾」のような外部研修に参加し、経営の知識を学びながら、地域の企業とのネットワークを構築していった。

新たに獲得した仕事 ― 実績の少ない加工範囲の仕事は、軌道に乗るまで西山社長が率先して対応した。仕事が終わった後、「給料はいらないから一緒に作業させてほしい」と同業者の工場に通い、溶接や仕上げの技術を学んだ。

「諸先輩がたからは、ものづくりの技術や見積りの考え方、ビジネスマナーや遊び方といった経営者としての振る舞いまで教えていただきました。B to Bのビジネスのイロハも知らない若輩の私を辛抱強く指導してくださった先輩がたとの出会いは、かけがえのない財産です」と西山社長は振り返る。

左：2台のロボット溶接機で建設機械部品などロットサイズが大きい製品を溶接する／右：通信インフラ向け通信用ラック。毎週定期的に納品している

敷地2倍以上の新工場を開設・移転

鳥山光典社長

㈱小松工業は自動車プレス部品を中心に、試作から金型設計製作、プレス加工までの一貫生産を特徴とする金属プレス加工企業。サーボプレスを主とする順送加工の技術と金型技術を融合し、ミクロン台の寸法公差や難加工形状の量産、品質維持を実現している。

2022年1月には、念願の新工場を開設・移転した。敷地面積は900坪から2,000坪と2倍以上になり、6棟に分かれていた建屋を1つに集約して、生産能力・生産効率を大幅に改善した。

旧工場は周辺に住宅が増え、騒音問題への対処に悩まされ続けてきたため、新工場では騒音対策にこだわった。

プレス加工現場と金型製作現場は防音壁で囲った。さらに、最大の騒音源であるプレス加工現場は、金型置き場と出荷場で挟み込み、「空気層」とすることで遮音性能を高めている。出荷場は、プレス加工現場へ通じるトビラと出荷ゲートをずらして配置し、ゲート開放時も騒音が減衰するよう配慮した。ゲートが閉まっているときは、敷地内の駐車場、工場建屋のすぐそばに立っていても、内部のプレス加工音はほとんど聞こえない。

屋根は断熱材入りの二重折板とした。防音壁で囲われたエリアは断熱効果も大きく、空調完備で労働環境も改善された。プレス加工現場と金型加工室は出荷場を挟んで切り離し、プレス加工の振動が金型加工室に伝わらないようにした。

また、新工場開設に合わせてすべての加工機にネットワークカメラを設置。ドライブレコーダーのような役割で、作業プロセスを映像で記録することにより、品質管理上のトレーサビリティー確保と社員の安全衛生管理に役立てている。

新工場への移転により設備増強の余地が生まれ、作業動線も最適化できた。騒音対策が万全となったことで、2交代制・3交代制による夜間稼働も選択肢に加わり、さらなる成長へとつなげていく考えだ。

• 2022年1月に開設・移転した㈱小松工業の新工場
• 金型置き場。金型置き場と出荷場は「空気層」となり、遮音性能を高めている

1社依存から脱却し、10年間で売上2.5倍

小松工業は1955年、現社長の祖父にあたる鳥山太郎氏が創業し、スポット溶接を中心にフランスベッドや農業資材の加工を手がけ始めた。

1971年に自動車ボディー部品を生産する1次サプライヤーとの取引を開始し、プレス部品製造事業へとシフト。それ以降は大手自動車メーカーの2次サプライヤーとして、半世紀以上にわたり実績を積み上げてきた。2002年頃には250トンのダブルクランクプレスを導入し、現在の主力である順送プレス加工をスタートした。

2011年に鳥山光典社長が就任してからは、強力なリーダーシップで事業改革を進め、急速な発展を遂げてきた。

職人頼みの町工場から会社組織へと進化するため、若手社員を募って人材育成に力を注いだ。2013年にはISO9001を取得し、業務の標準化と会社の組織化を推進。ものづくりプロセスの再構築にも取り組んだ。

1社依存から脱却するため、飛び込みやテレアポによる営業活動を展開。現在の主力得意先でもあるシートベルト部品などの自動車保安部品メーカーをはじめ、新規得意先を開拓していった。

現在、基幹3事業の売上構成は、「自動車向けプレス部品製造」が83%、「家電向けプレス部品製造」が13%、「金型製造販売」（外販）が4%となっている。

鳥山社長が就任した2012年6月期から10年間で、売上高は2倍強に、得意先は2～3社から16社に増えた。かつては1社依存度が80%を占めていたが、現在は自動車保安部品メーカーが35%前後、自動車ボディー部品メーカーが20%強、家電メーカーが13%程度と分散化にも成功した。

新工場の建設計画に着手した頃は、新工場移転から2年以内に当時の売上の約1.7倍とする野心的な目標を立てたが、おおよそ目標どおりのペースで推移している。

左からバーリング加工、積層カシメ加工、タップ加工、カール加工の製品サンプル。そのほか増肉、シェービングなどにも順送で対応し、他社が敬遠する高難度の仕事を積極的に取り込むことで差別化を果たした

「アルミニウム材料中の水素挙動」を研究

新居浜工業高等専門学校（以下、新居浜高専）環境材料工学科の真中俊明准教授は、大学在学中から一貫して「アルミニウム材料中の水素挙動」についての研究を行っている。

2012年4月～2014年3月には茨城大学大学院 理工学研究科 博士前期課程 機械工学専攻で、超塑性Zn-Al共析合金のミクロ組織制御の研究に取り組んだ。熱間圧延プロセスによる組織制御を行い、結晶粒微細化過程と引張特性の関係を調査。国際会議「ICSAM2012」では「Best Poster Award」、日本機械学会からは「日本機械学会三浦賞」を受賞した。

2014年4月～2017年3月には同大学院 博士後期課程物質科学専攻でアルミニウム合金の水素脆化機構の解明を目指し、アルミニウム材料中の水素挙動を研究した。

2017年4月からは新居浜工業高等専門学校 環境材料工学科の助教に着任。アルミニウム合金の水素挙動解析を発展させて水素脆化機構の解明に引き続き取り組んでいる。2020年4月には同学科の講師となり、2022年4月には准教授へと昇任した。

• 天田財団の助成金で導入した電気炉
• 加工実習では鋳造の砂型製作工程から学ぶ

アルミニウム合金の力学特性を改善

真中准教授の研究テーマ「晶出第二相粒子の分布状態制御によるアルミニウム合金の力学特性改善」が、天田財団の2019度「奨励研究助成（若手研究者枠）」の塑性加工分野に採択された。

今回の研究は溶体化後も残存する晶出第二相の分布状態を制御することで、アルミニウム合金の力学特性を改善することを目的としている。具体的にはステップ溶体化処理と冷間圧延を行う。前者では段階的に昇温することで共晶溶解を生じさせることなく通常の条件よりも高温で溶体化処理を行う。これにより溶質元素量を増やすことで時効硬化による強化量が増大するうえ、破壊の起点となる粒子のサイズおよび量を減少させることで延性の向上を狙う。さらに冷間圧延を施すことで、残存する第二相粒子の微細化、結晶粒形状および水素ミクロポアの制御を行い、力学特性の向上を目指している。

真中准教授は「研究は計画どおりに進んでいますが、なかなか狙ったような結果は出てきません。申請書の段階では熱処理を加えることで性能を変化させようとしましたが、それだけでは十分な成果を得られないので加工を採り入れる必要がありそうです。水素は直接目で見ることができないうえ、材料中に含まれる分量も決して多くはありませんが、材料に大きな影響を与えます ― そこをうまく制御することができれば、もっと強いアルミニウム合金を使えるようになるはずです」と、研究の進捗状況と今後に向けた考えについて述べている。

「1.57ショック」で始まった少子化問題

1949年に、いわゆる第一次ベビーブームで合計特殊出生率（以下、出生率）は4.32となったが、それ以降は徐々に下がっていった。第一次ベビーブーム世代の結婚・出産が始まった1973年には第二次ベビーブームが到来し、2.14まで回復した。しかし1990年、前年の出生率が1.57となったことが判明し、「1.57ショック」として一般にも少子化問題が認知されるようになった。

その後はバブル崩壊などの影響もあり、1990年代から続く「失われた30年」によって経済成長は長期に停滞、もしくは微増に推移。非正規雇用労働者の増加、未婚化や晩婚化、晩産化や無産化が増加した。多くの対策や取り組みが行われたが、出生率の低下には歯止めがかからず、2005年には出生率は1.26と過去最低を更新した。2020年代に入ってからも、2020年は1.33、2021年は1.30と低い水準が続く。