Q1.2023年の国内景気の見通し

「好転」が1/4、「現状以上」が6割

「現状と変わらない横ばいが続く」との回答が前回比＋4.5ポイントの34.8%で最多となった。

「好転する」は△21.8ポイントの大幅減で25.2%となった。「悪化する」は＋8.0ポイントの15.6%だった。前回と比べると明らかに停滞感が増しているが、それでも「好転」と「横ばい」を合わせた60.0%は「現状以上になる」と見ていることになる。

また、「見通しがつかない」は＋10.8ポイントの23.7%で、コロナ禍の緊張感が高かった時期（2020年11月）に実施した前々回の調査と同じ数値となった。それだけ先行きに対する不透明感が高まっていることがうかがえる。

Q2.2023年の国内景気のプラス要因として注目していること

「コロナ収束」と「部品の供給安定化」が突出

「新型コロナの収束」が57.8%となり、3年連続で最多となった。ただし、前回比△18.0ポイントの大幅減となり、ウィズコロナの動きを受けて新型コロナに対する警戒感は薄れてきている。前回新設した「半導体など部品の供給安定化」の52.6%（△1.1ポイント）とともに突出しており、事業活動を阻害する要因が解消されることへの期待を感じさせる結果となった。

今回新設した設問 ― 「エネルギー価格・原材料価格の沈静化」は37.0%で3番目、「円安・経済安全保障による国内回帰」は34.1%で4番目、「ウクライナ危機など地政学リスクの低減」は29.6%で5番目と続き、「ロボットなどの自動化投資」は23.0%で8番目となるなど、いずれも注目度が高かった。

内需志向がますます顕著に

その反面、これまで常に上位だった「民間設備投資の回復」は△25.6ポイントの27.4%、「個人消費の回復」は△24.7ポイントの18.5%となった。コロナ禍以降は手がけている業種・得意先・製品によって好不調の差が大きくなる傾向があり、具体的なテーマへの関心が高まっているようだ。

海外市場については「米国」（△4.9ポイント）、「中国」（△4.0ポイント）、「アジア・ASEAN」（△3.3ポイント）、「欧州」（△0.9ポイント）とすべて減少。「米国」や「中国」が上位だったリーマンショック後とは大きく異なり、外需への期待が薄れ、内需を重視する傾向が顕著になっている。

好調業種もあるものの下振れする業界が増えそうな気配

こうしたマクロ経済の状況の中で、新春恒例となっている板金業界と関連が深い14業種のトレンド分析を行った。

2022年の板金業界を振り返ると、各業種ともおおむねコロナ禍以前の実績にちかい数字を達成し、中にはコロナ禍以前を超える受注額を達成した業種もあり、総じて良い年になったと思われる。

この勢いがそのまま2023年につながれば良いが、マクロ経済の状況を見る限り、業種によって景況感の差がますます大きくなる可能性がある。半導体製造装置、工作機械、建設機械、農業機械、医療機器、食品機械などは2023年以降も横ばいか、それ以上の伸びが期待できるが、そのほかの業種の中には下振れが予想されるものもある。

次ページより、業種ごとに業績・トレンドを紹介していく。なお、これは2021～2022年の実績と予測から分析したもので、小誌編集部が独自にまとめた内容となっている。

工作機械

2022年は過去2番目の高水準、2023年は微減か

工作機械の受注金額推移／一般社団法人日本工作機械工業会

日本工作機械工業会は2022年10月、2022年（暦年）の受注見通しを年初の1兆6,500億円（前年比7.0%増）から、1兆7,500億円（同13.5%増）に上方修正した。内訳は、内需が6,000億円（同17.6%増）、外需が1兆1,500億円（同11.5%増）。見通しどおり推移すると2018年の1兆8,157億円に次ぐ過去2番目の高水準となる。

上方修正の理由としては、国内外とも製造業の繁忙感が根強いこと、ロボットなどと組み合わせた自動化、高効率化、工程短縮の需要、半導体製造装置関連需要、自動車の電動化需要が旺盛なこと、経済安全保障上の観点から国内への製造回帰や生産拠点の多極化へ向け、中長期を見据えた設備投資需要が見込まれることなどを挙げている。

欧米諸国を中心とするインフレと利上げの影響、ウクライナ情勢の影響、中国の景気減速とゼロコロナ政策の副作用、中東・東アジアでの地政学リスクは2023年も引き続き強まると見られ、設備投資計画に水を差すことも懸念される。しかし、各国の製造業は自動化、環境対応、生産拠点の分散化などへの対応を迫られており、設備投資の必要性は広く認識されている。大きなリスクが顕在化しない限り、一時的な調整局面はあっても、この流れに大きな変化は起こらないと考えられる。

ただし、世界経済の減速が懸念される中で受注額の減少は避けられない。編集部としては、2023年の受注額見込みは前年比で5%程度減少し、1兆6,500億円程度と予測する。

建設機械需要が好調

― 直近5年で従業員数2倍、売上2倍強を達成し、営業利益も過去最高となっています。社長ご就任後、コロナ禍でも成長できた要因は何でしょうか。

川口宗一社長（以下、姓のみ）　現在は建設機械メーカーのお客さま2社からの売上が60～65%になっています。

手がけている製品は、ミニショベルの座席シート、ペダル、操作レバーなどが取り付けられる運転席のフロアシートサポート、搬入された土砂を平らにする際に使われる排土板（ドーザーブレード）、作動油タンクなどです。

コロナ禍の影響で、2020年8月期は減収減益になりましたが、同年10月以降は建機事業がV字回復し、コロナ前に対して1.2倍の増産になりました。半導体をはじめとした部品不足や材料価格高騰の影響もあって、四輪車や介護用ベッド関連は低調ですが、来年以降、建機事業はさらに1.2倍程度の増産になる予定というお話もいただいています。もう1社の建設機械メーカーのお客さまからも増産のお話をいただいているので、建機関連は今後も伸びると考えています。

メーカーのお客さまとお話しした感触だと、2025年までは順調に伸びていきそうです。当社の加工・溶接・塗装までの生産プロセスを受託する取り組み、設計提案チームによるVA/VE活動が成功していると思います。また、2021年と2022年に導入したファイバーレーザマシン2台のセルライン、溶接工場に導入した溶接ロボットラインの効果もあると思います。

• ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（6kW）+AS-3015TFF+TK-3015L。2021年9月に導入した1号機
• TKのパスラインに合わせて社内で製作した台車を置き、加工が終わった製品を自動積載する

ENSIS-AJのセル仕様を2台導入 ― 生産プロセス改革を推進

― 2021年に導入したENSIS-3015AJ（6kW）の1号機は2棚＋TK仕様、2022年に導入した2号機は棚1本のパレットチェンジャー仕様でした。導入の狙いは何ですか。

清水勝也生産技術部部長（以下、姓のみ）　従来のCO2レーザマシンの経年劣化が目立ってきたため、ランニングコストを低減し、建機部品の増産に対応して24時間稼働できるシステムへの更新を考えました。

1号機では、建機部材の1.6～4.5㎜までの薄板切断を行うことを考えました。酸素切断は、切断面に酸化被膜が付着して塗装品質に影響を与えるため、「HPイージーカット装置」を導入し、低コストのアシストガス切断（イージーファストカット）で24時間加工することを計画しました。

また、後工程の曲げ工程と連動して工程間の滞留を減らし、ブランク工程と曲げ工程までのパスラインを統一して、作業者の製品の上げ下ろしの負担を軽減。工程間にムダな仕掛り品を置かず、整流化することを目指しました。

従来はロット生産方式で、ジョブ単位でロット加工する「バッチ生産方式」を採用してきましたが、工程間のサイクルタイムが一定でないと工程間に滞留が生まれ、ムダが発生します。そこでプロセス全体の最適化を考え、2019年にロット生産を見直す社内プロジェクトを発足させて、生産プロセス改革に取り組んできました。

― 1号機はTKが両サイドに製品を搬出するシステムが特徴的ですね。

清水　マシンを止めずに高速加工を行うためには、製品の取り出し・搬出が加工スピードに追従しなければなりません。そのため、加工された製品をTKが両サイドに搬出し、所定の台車の上に置くことができる仕様にしました。これによって、製品を満載した台車を引き出す際に、マシンを停止させることなく、しかも製品の載せ替えなしで曲げ工程へ受け渡せるようにしました。

台車もTKのパスラインに合わせて社内で製作。ブランク材の積載が完了した台車は、作業者が曲げ工程のバッファーエリアに搬送します。将来的にはAGVの設置も考えています。

2号機は4.5～12㎜の中・厚板加工専用で、棚とは別にセカンドステーションを備え、バラシ、仕分け、台車への積載は作業者が担当して、曲げのバッファーステーションに搬送します。

1号機は1日20時間稼働で、月間稼働時間は約400時間となっています。2号機を含め、ブランク工程の担当者は昼間・夜間とも各1名です。

曲げ工程にも2021年と2022年にHRB-8025を2台とRGM2-5020の計3台を増設し、夜間も2名が作業しています。現在は溶接工程を含め、2シフトで操業しています。

• HRB-8025による曲げ加工
• 2022年に導入した溶接ロボットライン

4年ぶりのリアル開催 ― 過去最多の出展者数

世界の4大工作機械見本市のひとつ「第31回日本国際工作機械見本市」（JIMTOF2022）が、11月8日から13日までの6日間、東京ビッグサイトで開催された。

2020年はコロナ禍によりオンライン開催となったため、4年ぶりのリアル開催となった。出展者数は過去最多の1,086社、展示場面積は11万8,540㎡、出展規模は5,619小間でいずれも過去最大となった。

会期中の来場者数は2018年比25.4%減の11万4,158人（重複なし）だった。そのうち海外からの来場者数は同63.4%減の4,686人（構成比4.1%）だった。

左：アマダは新NC装置「AMNC 4ie」を搭載したファイバーレーザマシン「VENTIS-3015AJe」（6kW）を出展／右：アマダの新型サーボドライブベンディングマシン「EGB-1303e」（左）と「EGB-6020ATCe」（右）

自動化・スキルレス化ソリューションが集結

板金加工分野では、人手不足に対応した「自動化」ソリューションや、製造現場の人材の多様化に対応した「スキルレス化」のソリューションが多数出展された。

アマダは、「Easy」（誰でもつかえる）、「Efficiency」（どこでも使える）、「Environment」（環境にやさしい）、「Evolution」（お客さまとともに発展する）の4つの「E」をコンセプトに、新NC装置「AMNC 4ie」を搭載したファイバーレーザマシン「VENTIS-3015AJe」（6kW）、サーボドライブベンディングマシン「EGB-1303e」「EGB-6020ATCe」を国内で初めて公開した。

「VENTIS-3015AJe」（6kW）は、レーザ光の軌跡を自在に操る「LBCテクノロジー」と新型6kWシングルモジュールファイバーレーザ発振器により、中厚板の加工速度が大幅に向上。材質・板厚・表面状態が異なる材料でも同じ加工条件で加工できる。スマートフォンの「モバイルHMI」アプリを用いて遠隔で加工をスタートする実演も行った。

VENTIS-AJeには低ハイトのパレットチェンジャー「AS-3015C」を接続。最大20段までラインアップし、展示機の5段仕様（高さ約2.6m）はレーザマシンと同等の高さで、中2階のある場所にも設置できる。

コンパクトタイプの自動金型交換装置（ATC）を装備した「EGB-6020ATCe」は、電動サーボ化による環境配慮、自動化による段取り軽減、安全・安心、誰でも使えるわかりやすさを目指した。スライド駆動に新サーボドライブシステムを採用し、環境に配慮しながら、高速・高トルク・高精度・高レスポンス・省エネを実現。下部テーブルのクラウニングシステムもサーボドライブを採用した新電動クラウニングとなっており、より通り精度を出しやすくなった。

マシン本体とATCを合わせた横幅は3.9mで、汎用ベンダーの横に金型ラックを並べたときのスペースと同等。新NC装置「AMNC 4ie」、新角度センサー「Bi-SⅡ」、情報集約端末「タブレットHMI」、新オプションの「Y3軸バックゲージ」により、わかりやすいオペレーションを実現した。「タブレットHMI」には突き当てモニターや加工ガイダンス、曲げ加工後の仕上がり角度などが表示され、オペレータを支援する。実演では、AMNC 4ieの音声操作機能により運転をスタートする実演を行った。

板金加工機械のほか、投影機をデジタル化したデジタルプロファイル研削盤「DPG-150」、1台のロボットで砥石とワークの自動交換が可能な「MEISTER-G3 UP」も出展した。

鋼板卸業としてスタート ― 鋼板販売先の溶断加工企業を吸収合併

左から阿部俊光統括管理部長、寺越譲社長、藤林慶樹主任

鋼板販売、溶断加工、関連物流を手がける㈱梶哲商店は1952年、東京都墨田区錦糸町で梶哲（さとし）氏が鉄鋼原材料（ミルスケール）の扱いを主として個人創業。1968年、㈱梶哲商店として法人化、1975年から厚板端板在庫販売を開始した。

2002年、溶断加工企業（工場2カ所）を吸収合併。2カ所の工場は2005年と2011年にそれぞれ浦安に集約した。本社機能も2010年に浦安に集約し（2016年に本社移転）、2019年には寺越譲氏が4代目社長に就任した。

寺越社長は「当社は創業以来、鋼板卸を主体として、建築・建設機械・工作機械・産業機械などを得意先とする溶断加工企業などへ向けて鋼板を販売してきました。ところが20年ほど前に取引量が大きかった溶断加工企業が経営に頓挫。その企業は2カ所の工場でガス溶断機と自走式レーザマシンを活用していて、業界ではレーザ加工のパイオニアでした。それだけの取引量が減るのは当社にとって大きな痛手だったので、吸収を決断し、2002年に溶断事業を始めました」。

「鋼材価格が高騰し、お客さまも材料歩留りを考えて発注が細かくなってきました。鋼板卸の事業だけだったら利幅が少なくなり、経営はかなりきびしくなっていたと思います。2002年に溶断事業を吸収合併したことが、当社にとって大きな転機になりました」と語っている。

• 棚（AS-6225）側から見たENSIS-6225AJ
• ENSIS-AJによるファイバーレーザ加工。従来の自走式に比べ加工時間は1/2～1/3に短縮した

3台目のレーザマシンとして8´×20´サイズのENSIS-6225AJを導入

2015年、従来から使用していた自走式レーザマシン（2kW）のテーブル（長さ36m）を共有するかたちで2台目の自走式レーザマシン（6kW）を増設した。

阿部俊光統括管理部長は「以前から、自走式レーザマシンのようにテーブルを“横”に伸ばすより、材料棚を付けて“縦”に伸ばし、立体的に活用したほうが床面スペースの有効活用になると考えていました。ただ、当時は棚システム付きでフライングオプティクスタイプのレーザマシンは、5´×10´仕様が多く、8´×20´の大板を載せられるサイズはありませんでした」と語る。

また、浦安鉄鋼団地は東日本大震災による液状化現象で地盤が沈下したため、テーブルが長い自走式レーザマシンは毎年レベル出しを行い、テーブルの平衡度を確認して、修正する必要があった。メンテナンスの費用もさることながら、最低でも3日間、機械を停止することになるため、稼働損失も大きかった。

「やがて省電力のファイバーレーザマシンが登場し、2020年頃から、SS400の板厚25㎜や30㎜も切断できるレーザマシンの導入を検討するようになりました。そこにアマダから、6kW、9kW、12kWのファイバーレーザ発振器を搭載でき、8´×20´の大板・厚板に対応できるENSIS-6225AJ+AS-6225の提案を受け、3台目のレーザマシンとして9kW仕様を2022年8月に導入しました」（阿部部長）。

左：ENSIS-AJで加工したSS400・板厚25㎜の製品。切断面品質はきわめて良好／右：ENSIS-AJで加工したSS400・板厚22㎜の製品。「WACSⅡ」を用いて加工した

「ホースバンド」と「プレス部品」の2本柱

江頭優貴取締役技監（左）と第2製造部の山田浩介係長（右）

愛知県常滑市の㈱マルマツは、金型設計・製作から金属プレス加工、溶接、アセンブリーまでの一貫生産体制を構築。主に自動車産業向けに「ホースバンド」と「プレス部品」の2本柱で事業を展開している。

青山盛二社長は座右の銘として「一念通天」（強い信念をもってたゆまず努力を続ければ必ず成し遂げられる）を掲げ、社員の自主性を重んじる「自主自由主義」と「内製主義」を徹底してきた。これにより30～40代の生え抜き社員、生産技術・プレス金型・情報システムの各分野に配置された専任エンジニアが躍動するユニークな企業体質を築き上げた。

業績はリーマンショック以降、右肩上がりで堅調に推移してきた。材料使用量は直近5年間で30～40%増加している。前々期（2021年9月期）と前期（2022年9月期）はコロナ禍と部品不足にともなう生産調整の影響でやや低迷したが、今期はコロナ前の水準まで回復を見込んでいる。

自動車産業向けが90%以上を占める

売上構成比は、ホースバンドが60～70%、プレス部品が30～40%。主要得意先は5社で、ホースバンド、プレス部品とも、自動車産業向け（二輪車含む）が90%以上を占める。

「ホースバンド」は、自動車を構成する各種ホース―冷却系（ラジエーター）ホース、吸気・排気系ホース、燃料系（フューエル）ホース、空調系ホースなどを適切なトルクで継ぎ手に固定する。ホース内の流体や内圧によって必要な形状・サイズ・トルク性能・シール性能などが変わるため、品種が多く、性能面・品質面で高い信頼性が求められる。

「プレス部品」は、排気系のブラケット類をはじめとする手のひらサイズの自動車部品が中心だ。マフラー部品のように、平板から筒形状に加工する製品もある。スポット溶接機、多軸ロボット溶接機（TIG・MAG・MIG）などを備え、プレス加工後の溶接・アセンブリーまで自社内で対応している。

左：ホースバンドの製造工程。大型モニターには生産状況がリアルタイムで表示される／右：協働ロボットがホースバンドにマーキングするペイント自動機

「ホースバンド」 ― 独自のノウハウを確立

同社の最大の強みは、50年以上かけて培ってきたステンレス製ホースバンドの金型製造技術と量産製造技術だ。

ホースバンドは「バンド」「ハウジング」「ボルト」の3部品で構成される。「バンド」と「ハウジング」は平板からプレス機で加工しており、多品種・高品質・安定加工に対応する高度な金型製造技術が欠かせない。特に、バンドの溝穴加工は上下金型の微妙なクリアランスが、ハウジングは高速加工と高精度加工の両立が必要になる。

また、同社ではステンレス製ホースバンドの製造に特化した専用機を独自開発している。プレス加工後にバンドを円形に加工する「リング加工機」や、バンドとハウジングを組み合わせてボルトを取り付ける「組立機」はすべて自社製だ。ボルトのネジ穴の状態を画像でチェックして自動で仕分ける検査装置や、個々の製品に工業用マーカーでマーキングをするペイント自動機も社内で開発した。それぞれ最新技術を採り入れながら日々アップデートしており、ペイント自動機の中には多関節の協働ロボットを採用したものもある。

独自のノウハウにより安定供給を実現している同社のホースバンドには定評があり、複数の自動車メーカーに採用されている。

江頭優貴取締役技監は「ホースバンドは高い信頼性が求められます。高トルクの製品であればなおさらで、当社は質・量ともに実績があるホースバンド製造企業としてお客さまからご評価いただいています」と語っている。

同社の主要製品。左からホースバンド、自動車向けを中心とした小物プレス部品

何も対策しないと2030年に就業者数は821万人減少

少子高齢化が急速に進む中、厚生労働省の試算によると2030年の就業者数は、何も対策がされない場合、2012年（6,270万人）より821万人少ない5,449万人となる。それに対して「ものづくり女子」などが参入すると、就業者数は6,103万人と167万人の減少にとどまるという。

製造業の就業者数だけを見ると、何も対策しなければ2012年（1,032万人）から162万人減の870万人となるが、適切な対策が採られた場合は994万人となり、大きな減少を免れることができるとされている。

製造業が活力を維持するためには、自動化・ロボット化を進めたとしても就業者の絶対数の確保が必要不可欠で、生産年齢人口の減少を補うため、女性をはじめ、高齢者などの幅広い人材の活用が必要となっている。