「板金事業部」と「エコ事業部」を展開

エヌアイエ㈱の社員の集合写真。前列右から4番目が仁尾明良社長

エヌアイエ㈱は先代社長の仁尾太一氏が1990年に創業し、「板金事業部」と「エコ事業部」を展開している。

「エコ事業部」は2000年、事業の柱をもう1本つくることを目的に立ち上げた。2001年に三重県知事より蛍光管産業廃棄物中間処理業および収集運搬業の許可を取得。蛍光管リサイクル事業を展開し、回収した廃蛍光灯をガラス・金属・水銀にそれぞれ分別し、リサイクル業者に売却した。2005年には一般廃棄物処理業の許可も取得した。しかし、蛍光灯業界は生産量の減少や水銀の使用禁止、LED照明の台頭により市場が激変、エコ事業のビジネスは限界をむかえた。

「板金事業部」は7,200㎡の敷地を生かして大物板金加工を行っている。設立以来「お客様から信頼されるものづくり」をスローガンとし、板金・筐体設計から塗装組立までを一貫して行うビジネスモデルを確立。高品質の製品を安定的に、かつタイムリーに提供する体制を構築した。

仁尾明良社長は「製造側からの柔軟な視点と独自の製造技術により、お客さまの課題と難問を解決することが、本当の意味での『ものづくり』と信じてきました。『当社に発注していただけると難問が解決する』と言っていただけるよう日々努力しています」と語っている。

左：ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTK／右：大物製品に対応するベンディングロボットシステムHG-1303Rm

差別化戦略で意欲的な設備投資を継続

同社の主要製品は、大型の防音カバーや空調機器関連の盤筺体、装置関連など。得意先は数十社で、そのうち数社で売上全体の60～70%を占める。

差別化戦略を貫き、設備投資を意欲的に推進してきた。2005年には大型製品向けパネルの曲げ加工に対応するパネルベンダーTBZ-2523Hを、2008年にはベンディングマシンHDS-8025NT+Bi-Jを、2009年にはパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT+MP-2512C1を導入した。2014年には特殊表面処理塗装ラインを設置し、組立・塗装までの一貫生産体制を構築した。

2018年にはファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ +ASR-2512NTKとベンディングロボットシステムHG-1303Rmを導入。2022年は事業再構築補助金の第2回公募に採択され、ファイバーレーザ溶接システムFLW-6000ENSISとFLW用CAM VPSS 3i WELDを導入した。

仁尾社長は設備投資の考え方について「加工設備は、他社にはないものを先行して導入し、差別化をはかるとともに、“広告塔”としての役割も期待しています」。

「2005年に導入したTBZでそれを実感しました。今でも工場見学のお客さまの多くがTBZの前で立ち止まります。板金加工のことをご存じのお客さまでもパネルベンダーが実際に稼働する現場を見たことがある方は多くないので、『うちの製品をこの機械で加工したらどうなるか』と尋ねられます。HG-RmやFLW-ENSISも注目されますが、リアクションが一番大きいのはTBZ。そういう視点で、設備導入に際してはお客さまに与えるインパクトも重視しています」と語っている。

• FLW-ENSISでファイバーレーザ溶接を行った製品。溶融亜鉛めっき鋼板の床板パネル
• 水槽などの製品もなめらかな溶接ビードで高い気密性を実現できる

空き工場を取得しながら事業拡大

小林一裕社長（左）と小林晃常務取締役工場長（右）

楠精器㈱は、1951年に神鋼電機㈱（現・シンフォニアテクノロジー㈱）の協力工場として創業した。1967年に「鳥羽共同工場」に移転し、1974年にユニパンチプレスなどを導入して精密板金加工を開始。1986年、小林春生氏が社長に就任し、1989年に楠精器㈱を設立した。

1990年にパンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅡ+NCMP-1224+MARSなどを導入し、工程統合により横持ち作業を減らして生産性の改善を行った。2003年に第2工場、2007年に第3工場を取得。第2工場にブランク加工設備をまとめた。2004年には自動金型交換装置（PDC）付きパンチングマシンEMZ-3510NTP+ASR-48Mを導入し、生産能力を増強した。2006年には3次元測定機や2次元レーザ測定装置LaserQC1200を導入し、品質管理体制を強化した。

2008年、小林春生氏は会長に就任し、小林一裕氏が社長に就任した。

同年、APELIOの後継機としてパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT+RMP-48M+MARSを導入。2015年にはファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512 NTKを導入。2016年にハンディファイバーレーザ溶接機FLW-600MT、2017年には「ものづくり補助金」を活用してベンディングロボットシステムEG-6013ARを導入した。

2021年に「事業再構築補助金」の第1回公募（通常枠）に採択され、2022年2月にファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを、3D定盤を載せた2台のシャトルポジショナーと4m走行台車を組み合わせた特別仕様で導入した。

2023年には「鳥羽共同工場」の中に第4工場を取得し、2023年3月にはファイバーレーザ複合マシンACIES-2512AJを導入する計画となっている。

「鳥羽共同工場の協同組合に加入している企業は当初20社ちかくありましたが、今は1/3以下に減りました。当社は休廃業した空き工場を取得しながら、事業を拡大してきた格好です」と小林一裕社長は語る。

左：ポジショナーテーブル上の3D定盤（八角仕様）に取り付けられた溶接治具。ワークを多数個セットできる／右：FLW-ENSISによるファイバーレーザ溶接

中種中量生産が中心　―　多品種少量生産が増加傾向

創業当初はシンフォニアテクノロジー伊勢工場との取引割合が高かった。その後は新規開拓に力を注ぎ、現在の得意先は40～50社。そのうち上位8～9社からの売上が全体の70%以上を占めるようになり、1社あたりの売上構成比は10～15%となっている。

主要製品は情報・通信機器、業務用プリンター関連、半導体向けクリーン搬送機器、貨幣処理機、アミューズメント関連機器の板金部品と、工作機械用テレスコピックカバーのカバー・シャーシ・機構部品・筐体などとなっている。

これまでは中種中量生産の割合が多く、ロット100～200個のオーダーも多かった。最近はWeb受発注プラットフォームからの受注が始まり、多品種少量・短納期生産への対応が課題となっている。

加工材料は鉄系が半分以上、最近はステンレスの割合が増える傾向になっている。板厚は0.2～3.2㎜が中心。現在はLC-C1AJ、EML、EMZの3台のブランク加工マシンで対応しているが、最近はファイバーレーザ複合マシン（LC-C1AJ）に仕事が集中する傾向が強くなっている。そのため、2008年に導入したEMLの後継機としてACIES-AJの導入を計画している。

小林社長は「ACIES-AJは2023年3月までにマシン単体で導入する計画ですが、後付けで2棚仕様にするかRMP+MARSラインにするか決めかねています」と語る。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTK。最近はブランク加工の負荷が集中する傾向
• 2017年に導入したベンディングロボットシステムEG-6013AR

工事業から板金加工業へ事業転換 ― 積極投資と新規開拓で発展

中塚智哉社長

㈱三洋工事は、1973年に個人会社として創業し、高炉メーカーの保守工事を業務としていた。しかし、「鉄冷え」で高炉メーカーが低迷する中、同社の業績も落ち込んだ。従業員の雇用を守るため中塚政則氏が社長となり、1981年に㈲三洋工事を設立。製造業へと事業転換し、経営の多角化をはかった。

最初はアイアンワーカーIW-45、厚板用コーナーシャーCSHW-220と自動プログラミング装置AMACOMを導入した。AMACOMは将来を見据え、機械化・自動化に向けてNCマシンの勉強をする目的もあった。

板金加工は初めての社員ばかりで、当初は返品も多く、板金事業単独としては2年半ほど赤字だった。しかし、高炉の保守工事が継続されたことにより経営が支えられ、持ちこたえることができた。この期間に板金加工の基礎からしっかりと学び、高品質な製品をつくるための基礎技術を確立することができた。

その後は最新設備を導入するとともに新規得意先の開拓を積極的に行い、発展を続けた。その結果、今ではエスカレーター、精密機械、半導体製造装置、鉄道車両、産業機械、特殊車両、搬送装置、建設機械など幅広い業種から仕事を受注できるようになった。

事業の拡大にともない工場を増設していき、1988年に第1工場、1989年に第2工場を新設した。1999年には現在地に新工場を開設し、2つの工場を統合して本社工場とした。その後は最新のパンチングマシン、レーザマシン、ベンディングマシンなどを逐次導入し、ネットワーク化を進めていった。2008年には生産管理システムAPC21を導入し、板金加工のデジタル化を進めた。

入社10年目で3代目社長に就任

2009年に中塚智哉社長が入社した。中塚社長は、父である中塚政則氏も通った商業高校を卒業した後、専門学校で簿記・会計を学び、姫路市内の企業に勤め、経理の仕事に携わった。事業承継について父親から直接話があったわけではないが、「いつかは自分が引き継がねばならない」という思いは常にあり、リーマンショックが発生したタイミングで入社を決断した。

中塚政則氏は、任期10年に限って2代目社長を指名し、10年後の2019年に中塚智哉氏を3代目社長とすることを決めてリタイアした。

中塚社長は入社後、バリ取り作業などの補助的な仕事を手伝いながら、板金工程の流れを学んだ。その後、導入して間もない生産管理システムAPC21を活用した生産管理システムの構築や営業の仕事を経験し、ものづくりプロセスの全体を把握していった。そして2019年、取り決めどおり、3代目社長に就任した。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（2棚・テイクアウトローダー仕様）
• ベンディングロボットシステムHG-1003ARsによる曲げ加工

業種・得意先はさまざま ― 売上構成比10～15%の得意先が5社

中塚社長は同社の事業内容について、次のように語っている。

「もともと特定のお客さまに限定して事業を広げてきたわけではなく、さまざまな業種・業態のお客さまと取引してきました。当初からお世話になっているお客さまに関しては、かなりの割合を占めていた時期もありました。しかし、需要が一巡すると仕事量も減少し、他方では新規開拓に取り組んできたことから、そのお客さまの売上構成比は今では10～15%で落ち着いています」。

「営業代行企業とも提携して新規開拓を積極的に進めてきました。現在のお客さまの数は30社ほど。売上構成比10%超えのお客さまが5社ほどあり、売上全体の60～70%を占めています」。

• 乾燥炉別体型塗装設備
• 工程ごとに大型モニターが設置され、進捗状況を確認できる

2022年度は過去最高売上の達成を目指す

間鍋雄樹社長

㈱アコオ機工は1972年に間鍋敏男氏が兵庫県赤穂市内で創業した。それ以来、主力得意先の鉄道車両メーカーの発展とともに事業を拡大、アルミ合金の加工ノウハウと溶接技術を強みに鉄道車両の仕事を増やしてきた。優れた技術力が評価され、今では鉄道車両メーカー4社から受注している。

2018年には近畿車輛など日系企業連合が受注したカタールの首都ドーハの地下鉄「ドーハメトロ」向けのMRTの車両225両（75編成）の床構体製作を受注し、2019年5月期、2020年5月期は増益となった。2021年5月期はその仕事が完了し、減収減益となったが、2022年5月期は新規得意先の増加で業績が改善。2022年度（2023年5月期）はピークの13億円超えを目標にしている。

鉄道車両以外の分野を強化 ― 3年で25社を新規開拓

コロナ禍による世界的なパンデミックで鉄道輸送も大きな影響を受けた。新造車両の製造計画が見直され、同社の受注も減少傾向が続いている。特に得意としてきたアルミ製構体を使用する新幹線車両は、東海道・山陽新幹線のN700Sなどを除くと大型案件が少ない。九州新幹線、北陸新幹線、北海道新幹線の一部区間を除くと、2027年以降に開業予定のリニア中央新幹線以外に新線計画はない。

コロナ禍でテレワークが普及し、通勤・通学が当たり前だった日常は大きく変わった。さらに、2050年には日本の人口が1億人を割り込むといわれており、今後は鉄道輸送の需要も減っていくと考えられている。

間鍋雄樹社長は、同社の事業環境について「ドーハメトロのような海外案件のほかに明るい話題はありません。そのため、当社もここ数年は鉄道車両以外の分野で営業開拓に努めてきました。2019年以降の3年間で、25社ほどの新規のお客さまを開拓しました」と語っている。

マテリアルハンドリング機器、船舶用エンジン、石油プラント関連の部品のほか、建設機械、特装車、食品機械、工作機械カバーなどの仕事を増やしてきた。昨年からは、大手建材メーカーで製造されてきたアルミの引抜材を切断・組立する橋梁用防護柵や、歩道用防護柵、「アルミ高欄」の生産委託を受けた。

「今年8月には本社工場から30分ほどの場所に第3工場を開設し、アルミ押出形材の製作から切断、組立、出荷までを一貫して受託生産するようになりました。今では、鉄道車両関連の仕事が売上全体に占める割合は50%程度まで低下しました」。

「鉄道車両関連では、第2工場で受託生産する『枕梁（まくらばり）』装置関連の大手メーカーから、新幹線車両の構体艤装部品の仕事が新たに見込めます。そのほかにも、これまで口座がなかったお客さまとの取引が始まる見込みが立ってきました」（間鍋社長）。

左：3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで作成した3次元モデル／右：ファイバーレーザ複合マシンACIES-2515B-AJ（2棚＋テイクアウトローダー仕様）

鉄道車両で培ったアルミの板金加工技術をPR ― ACIES-AJがアルミの加工に貢献

取引口座は100件以上。現在は50～60社と取引しており、毎月定期的に取引がある得意先は30社で、このうち5社で売上全体の70%を占める。リピート率は50%。子部品を含む毎月の加工部品数は4万点。鉄系材料とアルミが80%、ステンレスが15%、その他が5%で、板厚は0.8〜6.0㎜が多い。

時速260㎞で走行する新幹線車両にはアルミ製構体が採用され、耐用年数20年以上が求められる。長年にわたりアルミ製車両の仕事を手がけてきた同社は、アルミの板金加工技術を積極的にPR。10年ほど前には50ページにおよぶ「アルミ製缶板金VA/VE技術ハンドブック」を制作し、展示会などで配布した。

ドーハメトロの受注が決まった2017年、パネルを含めたアルミ板材の加工ラインにファイバーレーザ複合マシンACIES-2515B-AJ（2棚＋テイクアウトローダー仕様）とベンディングマシンHG-2203、HG-1303を導入した。

アルミの板厚1.2～2.0㎜を加工するケースが多く、ファイバーレーザによる高速切断と、ワンクランプで穴あけ・成形・タップ・外周切断ができるACIES-AJは、生産性と加工精度の向上に貢献すると判断した。TK（テイクアウトローダー）がワークを搬出し、製品ごとに仕分けられるため、バラシ作業の工数を削減できる。電気料金・ガス料金などのランニングコストも減少した。

• ブランク材は製番単位でまとめられ、曲げ工程へ送り出される
• 塗装工程。吹付塗装、焼付塗装がメイン

「リモート教育」を本格展開

― 伊藤理事長は就任当初から「リモート化」「IoTスクール」をスローガンに掲げ、2021年4月からは「リモート教育」を本格展開しました。

伊藤克英理事長（以下、姓のみ）　コロナ禍への対応を迫られる中での理事長就任で当初は戸惑いましたが、これをチャンスと捉え、アマダスクールの事業を変革していかなくてはならないと考えました。コロナ禍でお客さまが来校できない状況が生まれたため、時代に即した運用として「リモート化」と「IoTスクール」を模索し始めました。その後、アマダの販売出身の泉井宏之常務理事が就任したことで、改革は一気に加速しました。

「リモート教育」を実施するにあたり受講者の傾向を調べてみたのですが、講習を実施している伊勢原本校や関西校から“近い地域”と“遠い地域”とで、受講者数に大きな差があることを再確認しました。もともとの市場も企業数もちがうので単純比較はできませんが、受講者の数で見ると数倍の差がありました。それ以降、「リモート教育」はコロナ禍への対応というだけでなく、テクノロジーによって物理的な距離の制約を取り除き、教育の機会均等を実現する重要施策として位置づけるようになりました。

また、加工設備の導入前教育・導入後教育のうち、人数で見ると70%以上が「ソフト操作教育」を受講しています。「マシン操作教育」とちがって「ソフト操作教育」はリモート教育に適しているため事業性も見込めると判断し、リモート教育の実施に踏み切りました。

アマダスクールが2020年度以降に実施した改革の内容

新型コロナを契機にニーズをつかむ

― 「リモート教育」は、具体的にはどのようなかたちで実施するのでしょうか。

伊藤　アマダスクールからお客さまへノートパソコンとWi-Fiルーターをお送りして、講習中はそれを使っていただき、講習の日程が終了したら返送していただくかたちです。お客さまの機器やネットワーク環境を使って受講できるようにする案もあるのですが、万が一にもお客さまのデータが消えてしまうようなトラブルが起きてはいけないので、今のところはこのような手段を採っています。

リモートだからといって教育内容が変わるわけではありません。従業員の教育・研修を支援する各種助成金も利用できます。

講習は対面もリモートも、アマダスクールの同じ教室で同時に実施します。対面で受講しているお客さまと、リモートで受講しているお客さまが混在するハイブリッド方式です。お客さまがアマダのサテライトセンターに集まり、伊勢原本校とつないでフルリモートで実施したこともあります。

― 受講したお客さまの評価はいかがですか。

伊藤　ソフト操作教育のリモートの受講者数は、2021年度上期が13人、2021年度下期が163人、2022年度上期が107人でした。2022年度上期のリモートの割合は18.7%です。新型コロナの状況によって人数や割合は変動しますが、確実に浸透しています。

今では北海道や東北北部、九州南部のような遠方のお客さまも、プロの講師から教育を受けたいとどんどん応募してくださっています。講師陣も最初は戸惑いながらもがんばってくれて、回数を重ねるごとに慣れてきました。

当初はアマダスクールの内部からも「教育の質を担保できないのでは」という慎重な意見がありましたが、思い切ってやってみて良かったと思います。コロナ禍を契機にお客さまのニーズをつかむことができた一番の成功例で、アマダスクールの講師陣が知恵を絞ってつくり上げた成果です。

• 「優秀板金製品技能フェア」のWeb投票システムの画面。応募作品の材質・板厚、工程、加工時間、アピールポイントなどを閲覧できる
• 「技能検定準備講習」の「工場板金（特級）」で配布する問題解説集（手前が学科、奥が実技）

新工場を開設し、複合マシンを初導入 ― 再び成長軌道に

㈱アルカディアは2022年2月、精密板金加工の新工場を開設した。従来は精密板金工場と組立工場の2棟で操業していたが、板金加工設備の大半を新工場へ移設。工場スペースを確保するとともに、板金工程のレイアウトを全面的に見直し、整流化に取り組んだ。

新工場には新鋭設備として、ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJをテイクアウトローダー付きサイクルローダー（2棚）仕様で導入した。同社初の複合マシンで、これまでパンチングマシンEM-2510NT（単体機）で加工していた製品のほぼすべてと、レーザマシンFO-MⅡ 2412NT（シャトルテーブル仕様）で加工していた製品の一部、人手で加工していたタップ・皿モミなどの2次加工をACIES-AJに集約した。

同社の生産能力・生産効率は大きく改善し、2022年8月期はコロナ前を超える過去2番目の売上高を達成した。コロナ禍で一時的に落ち込んだ需要の回復と新工場開設のタイミングが重なり、再び成長軌道に乗ったことになる。

• 2022年2月に開設した㈱アルカディアの新工場
• 曲げ工程。1名の担当者が3台のベンディングマシンを使って対応している

整流化と労働環境に配慮した新工場

春原直樹社長は「新工場の建設計画に着手したのは2017年頃。農地転用の行政手続きやコロナ禍の影響で時間がかかりましたが、とうとう実現できました」と語る。

「計画にあたり一番大切にしたのは“モノの流れ”です。それまではスペースが限られ、繁忙期にはモノがあふれる状態で、作業効率を度外視せざるをえませんでした。社内に検討チームをつくり、現場の意見を採り入れながらみんなで新工場の設備やレイアウトを考えました」。

空調はもちろん、バリ取りと溶接の工程には粉塵やヒュームへの対策として集塵機を設置し、社員が清潔かつ快適な環境で働けるように配慮した。溶接工程は専用のエリアをつくって他工程と仕切っている。近隣には民家が多いため、チラーや集塵機はすべて工場内に設置し、騒音・振動・廃棄物を外へ出さない構造にした。

コロナ禍で工場に足を運んでもらうことが難しいため、稼働開始後はバーチャルで新工場の製造現場を見学できる360°VRショールームを公開した。高画質なVR空間撮影用カメラで撮影されており、建物の内部構造や設備レイアウトが鮮明に映し出される。画面上の説明タグをクリックすると加工設備それぞれの役割や特徴を知ることができ、板金加工に詳しくない人でも身近に感じられるように工夫した。

「こうしたツールも活用しながら、お客さまはもちろん人材採用の場面でも新工場をアピールしていきたい」と春原社長は語っている。

• 溶接工程には集塵機を設置してヒューム対策を行うとともに、専用のエリアをつくって他工程と仕切っている
• 組立配線工程。開発設計・制御・精密板金・組立配線に一貫対応できるのが強み

創業以来、農業機械分野を開拓

有働孝弘社長（右）と長女のななえさん（左）

㈱有働鉄工所は、有働孝弘社長の父親が1955年頃に農業機械メーカーの板金部品を製造する鉄工所として創業した。

有働社長は「父はかつては軍需工場、戦後は道内にあった旧国鉄の車両工場で働き、それから自分の城を持ちたいと考え、生まれ故郷に近い帯広市で町工場を始めました。私は1958年に生まれましたが、住居兼工場で働く父の姿をよく覚えています」。

「その後、現在地に工場を建設。手動機でしたが板金加工設備も少しずつ増えていき、1966年に法人化しました。私は都内の大学に進学し、1980年に卒業して帯広に戻り、家業である有働鉄工所に入社しました。父は私の入社を想定していて、工場を増築しながら、少しずつ事業を大きくしていきました」と振り返る。

小麦乾燥機の仕事を開拓 ― パンチングメタルも展開

創業から黎明期、そして有働社長の入社を契機とした成長期へと同社の事業は発展していく。

有働社長が入社した頃からセットプレスSPH-60、リングフォーマーB-100HHなどを使って鋼材の加工を行い、それらの技術を応用しながら、小麦乾燥機の仕事を手がけるようになっていった。多数の穴加工が必要となる小麦乾燥機では、NCマシンでの加工が重要性を帯びてきた。特にセットプレスなどの汎用機がNC制御のパンチングマシンに置き換わると、生産性が一段と向上した。

こうして道内の農業機械メーカーからの仕事を受注するようになっていった。1987年にはパンチングマシンPEGA-244などを導入して、小麦乾燥機向けをはじめパンチングメタル製品の仕事も増えていった。

パンチングメタルは打抜金網とも呼ばれ、鉄・ステンレス・アルミなどの金属板に丸穴・角穴・長穴などを加工したものだ。光や空気、液体などを穴から通したり、遮断したりすることができる。穴の形状や間隔を調整することができるため、細かなニーズに応えることができ、「アートパンチ」といわれるデザイン性の高い製品にも活用できる。

左：ブランク工程には2台のパンチングマシンが並ぶ。加工する材料はSS400とSECCの板厚1.2～6.0㎜が多い／右：加工が完了したパンチングメタルの製品。小麦乾燥機向けをはじめ、さまざまな用

小麦乾燥機は“ゼロイチ”の市場 ― 3本柱を確立

小麦乾燥機は、小麦の品種改良などで収穫量が増えることがわかると、道内の農協がいっせいに乾燥機を設備するため一気に需要が増える。しかし、需要がない年にはまったく仕事がない“ゼロイチ”（ゼロかイチか）の市場である。

「小麦乾燥機は10年ほど前、『ホクシン小麦』と比べて収穫量が20%増えるという新品種『きたほなみ』が発表された際、道内の農協がいっせいに小麦乾燥機を増設しました。小麦はコンバインで収穫後、手早く乾燥させないと熱損粒や異臭麦が発生します。そのため収穫後2～3時間のうちに小麦乾燥機で乾燥させる必要があります。収穫量が増えれば乾燥機の台数を増やさなければならず、一気に注文が入り、ほぼ1年中、小麦乾燥機だけを製造した時期がありました。しかし、設備が一巡するとしばらくは注文が止まります」（有働社長）。

そのため、2004年にはレーザマシンFO-3015NTを導入し、小麦乾燥機以外の仕事にも対応していった。

「北海道はじゃがいも、大豆、小豆、長芋、小麦、玉ねぎ、ビートの栽培がさかんです。特に朝晩の冷え込みが激しい十勝平野では、適作であるじゃがいも、大豆、小豆、小麦、ビートなどの栽培が大規模に行われています。そのため、古くからトラクターがけん引するコンバインやハーベスター、豆脱穀機などを製造する農業機械メーカーがありました。そうしたメーカーからビートを収穫するビートハーベスター、豆の脱粒機や選別機、さらには粗選機、精選機、風選別機といった各種農業機械に使われる板金部品の仕事を受注すようになりました」。

「一般金属製品、小麦乾燥機、パンチングメタルを含む農業機械部品が当社事業の3本柱です。しかし、小麦乾燥機の仕事は“ゼロイチ”なので、小麦乾燥機を除く2本の柱でも経営が成り立つ企業体質を構築することが最大の課題です」（有働社長）。

• 曲げ長さ4mまでの長尺製品の曲げ加工に対応するHG-2204
• 農業機械に使われる装置

スポット溶接技術を武器に精密板金事業に進出

兒玉洋昌専務（左）と兒玉嘉朗社長（右）

トーカイサポート㈱は1974年、兒玉嘉朗社長の父である故・兒玉嘉典氏が創業した。兒玉氏は鉄道車両用のアルミサッシや構体などを製造するメーカーの資材担当者だったが、脱サラして自宅の仮工場で夫人とふたりで開業した。大垣市内の大手自動車部品メーカーの4次請けとして自動車部品のスポット溶接などの仕事をするようになり、丁寧な仕事が評価されて仕事は着実に増えていった。

兒玉社長は1989年、21歳で入社した。両親を助けて事業を盛り立てていこうという矢先の1990年、父親が54歳の若さで急逝した。兒玉社長の母親が社長に就任して事業を承継、トーカイサポート㈲を設立した。

兒玉社長は母親を助け、営業活動を行いながら、スポット溶接技術を高めていった。4次請けでは付加価値が見込めず、培ったスポット溶接技術を武器に精密板金事業へと進出していった。

2000年に現在地に新工場を開設。2001年に株式改組し、31歳の兒玉嘉朗社長が誕生した。2005年には「表佐工場」を開設し、組立の仕事もスタート。玄関ひさし・勝手口ひさし・外装部材などの建築金物から、家庭用電気機器部品、医療用機器、搬送部品、ガス器具など幅広い仕事をこなした。

• ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（フォーク式パレットチェンジャー仕様）。3軸リニア駆動で高速・高精度加工を実現する
• アルミの角パイプで製作したフレーム。自社商品の小型トレーラーハウスに使用する

モーターコア組立品の仕事を受注

高度なスポット溶接技術が認められ、大手電機メーカーのモーターコア組立品の加工からスポット溶接までの仕事を受注するようになった。

モーターコアは電磁鋼板・ケイ素鋼板などの特殊材料を用い、板厚は0.15㎜、0.35㎜、0.5㎜、0.8㎜、1.0㎜などの薄板が多く、プレス加工並みの高精度加工が求められる。また、小ロットでの製作コストもプレス加工と同程度でなければならない。さらにコア板に数百発というスポットを打って組み立ててもひずまない品質が求められる。

当初はパンチングマシンPEGA-244、のちにAE-2510NT、EMK-3510MⅡへとマシンを更新していき、加工精度が向上していった。同社の強みであるスポット溶接は、独自の治具を製作し、パラメーターも長年の経験で得られた数値をデータベース化。スポット溶接の手順も標準化し、誰でも高品質な溶接ができるような仕組みを構築した。現在は4名の女性パート社員がスポット溶接機を操作し、不良率は99.99%（フォーナイン）以下となっている。

• モーターコアのサンプル部品。FLC-AJで加工した後に特殊なスポット溶接を行う
• トレーラーハウスの一貫生産に対応。大型トレーラーハウスは全長11mまでに対応する

民間企業等との連携を強化

岐阜大学 工学部機械工学科 機械コースの吉田佳典教授の研究テーマが、天田財団の2021年度「重点研究開発助成（課題研究）」の塑性加工分野に採択された。

吉田教授は1998年8月に名古屋大学大学院の助手、2009年に岐阜大学 准教授に就任。2011年8月にはドイツ・ドルトムント工科大学の客員研究員として国際共同研究を行った。同年には岐阜大学 金型創成技術研究センターの副センター長を務め、2018年には岐阜大学 地域連携スマート金型技術研究センター（以下、金型技術研究センター）の副センター長となった。

2021年4月からはクロスアポイントメント制度を活用して島根大学 次世代たたら協創センター教授にも就任、強連成サイバーフィジカルシステム（CPS）に基づく金属成形プロセスの自動最適化の研究を行っている。また、同年10月からは岐阜大学が定めた民間企業等から一定額以上の資金（共同研究・受託研究など）を受け入れた教員に与えられる特別な称号「産学連携教授」に任命された。2022年4月には工学部機械工学科の教授、金型技術研究センターのセンター長に昇任し、新たにスマート金型・スマート生産技術を担う研究室を立ち上げた。ものづくり研究への体制を強化し企業等との連携に力を入れる。

強連成サイバーフィジカルシステムによるせん断加工条件の自動最適化

せん断加工プロセスの自動最適化技術の開発

今回の研究テーマは「強連成サイバーフィジカルシステムに基づくせん断加工プロセスの自動最適化技術の開発」。

塑性加工の加工プロセスには適切な潤滑、温度、摩耗、工具配置の管理などが必要であり、操業条件のパラメーターは多岐にわたる。これらの判断には作業者の経験やカンコツ（暗黙知）に頼る部分が大きいため、時間をかけた技術伝承が行われてきた。しかし、作業の標準化（形式知化）は容易ではないうえ、昨今の加工技術の多様化や複雑化、若手技術者の減少などの要因が重なり、重要な課題となっている。このような状況を打破するためには、経験や技能を定量化およびデジタル化する手法を開発し、これまでに培ってきた有用かつ高度な技術を集積したアーカイブシステムを構築し、広く利用されるようにすることが重要である。

本研究では鋼材の平面ひずみせん断加工を研究対象とし、AIとせん断金型、サーボプレスが連携して最適打抜き条件を自動的に決定するせん断加工プロセスの自動最適化技術の構築を最終目的とする。また、最適化の中で蓄積される加工条件と加工品質のビッグデータから両者の関係を分析し、暗黙知を形式知に置き換える試みを行う。