創業150年の歴史ある企業

左から、森山和也製造部産業機械グループ課長、竹ノ下真一製造部長、川井雄之介社長、藤津貴司製造部精密鈑金グループ課長

今年、創業150周年をむかえる㈱クレスコは、1872年、東京・品川でガス灯のノズル製作を行う鉄工所として開業した。創業者の川井伝平氏は南部藩の藩士で、ドイツ人技師から旋盤の技術を学び、ドイツ製旋盤を導入した。同社製のガス灯ノズルは横浜に設置されたガス灯にも採用された。1930年には「㈱川井鐵工所」となり、1943年には得意先の住友通信工業㈱（現・NEC㈱）の工場が岡山市に移転したことにともなって川井鐵工所岡山工場を開設、無線通信機器の製造に携わった。

1945年には川井鐵工所児島工場を分社し、児島市赤崎（現・倉敷市児島赤崎）に「味野無線工業㈱」を創立、翌年に川井鐵工所を解散した。1950年には味野無線工業の本社を岡山市上石井に移転、金属プレス加工業に転換した。1954年には石油プラント関連で使われる「トレイ」のプレス加工を開始した。1959年には事業拡大で岡山市西古松に大元工場を建設、1960年に大元工場を本社とし、社名を「岡山プレス工業㈱」に変更、1970年に本社工場を現在地に移転した。

左：製造現場には工程進捗・実績情報が大型モニターに表示されている／右：曲げ工程。EG-4010×4台、HG-5020、HG-1303、HG-2203などを2017年以降に次々と導入した

だんだん強く ― crescendo（クレッシェンド）が社名の由来

「トレイ」の加工には、プレス加工と併せて多品種少量の穴あけが必要であることから国内で初めて米国・ストリピット社製のNCパンチプレスを導入した。1990年には事業発展にともない、社名を現在の㈱クレスコとした。当時は石油プラント業界としか取引がなく、度重なる不況で大きな打撃を受けていた。そこで事業多角化と経営安定化を目標に、音楽記号で「だんだん強く」を意味するcrescendo（クレッシェンド）に由来し、社名を「クレスコ」に変更した。

2000年からはリハビリ機器や介護用入浴機器などのOEM生産、2004年からは半導体製造装置の部品製作を開始した。2011年にはJIS Q 9100の認証を取得し、航空宇宙関連機器の部品の受注を開始した。2013年にはナカシマプロペラ㈱からエクステリア事業（IOS）の販売権の移譲を受け同事業にも進出した。

左：ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000による計量器部品の溶接作業／右：デザイナーとコラボして製作した自社製品のクッキングガーデン用のテーブルとシェード

工作機械業界の仕事が80%強

中山貴之社長

三東工業㈱は1951年、中山貴之社長の祖父が倉敷市玉島で造船関連や建築関連の部材加工を行う「玉島断接」として創業した。1958年に「㈲三東工業」として法人化し、鋼構造物工事の許可を得て建築分野に事業を拡大。1971年に「三東工業㈱」に株式改組し、運輸大臣登録工場として船舶の建造・修理を行うようになった。

1979年、玉島に工場のあった工作機械メーカーから旋盤などの工作機械に使うブラケットなどの板金部品の加工を受注するようになり、その後は順次、板金加工設備を拡充していった。

1988年に中山社長の父が2代目社長に就任し、現在地に2,000坪の土地を取得。1989年に新工場を建設し、1993年には本社工場として全面移転した。

2004年には、現社長の中山貴之氏が32歳で3代目社長に就任した。この頃、同社の事業は「工作機械」「印刷機械」「鋼製家具」の3本柱となっていた。

しかしその後、「鋼製家具」のメーカーの工場が統廃合により倉敷市内から撤退。「印刷機械」は大型化にともなって工法が変わり、必然的に「工作機械」分野の割合が高まっていった。現在は工作機械業界の仕事が売上全体の80%強を占めている。

• レーザマシンFO-MⅡ 3015NT+LST-3015FMⅡ+MPL-3015SG+TK-3015L+MARS（6列8段）
• レーザTK（TK-3015L）の導入でバラシ・仕分け作業の負担が大幅に軽減した

高付加価値化・短納期化への対応が不可欠

日本の工作機械メーカーはグローバル化に対応するため、地産地消の考えに基づき海外生産を強化していった。特に中・小型の量産機種は人件費の安い中国・台湾・タイ・ベトナムなどに生産が移転され、それにともなって機械カバーなどの板金部品もローカルサプライヤーから調達されるようになっていった。一方、日本では付加価値の高いハイエンド機種や特殊仕様のカスタム機種を中心に生産するようになり、デザインカバーをはじめ、板金部品にも高付加価値化が求められるようになった。

同社の得意先である工作機械メーカーも、台湾・中国に相次いで現地法人を設立し、標準機種を中心に現地生産を行うようになった。同社への発注内容も、標準機種が減少する一方で、ハイエンド機種やカスタム機種、得意先のメーカーが工作機械の見本市に出展する新商品などの機械カバーの割合が高まっていった。

「数が流れる標準機種は海外で生産されるようになり、当社が受注する製品は海外では対応できないハイエンド機種や特殊仕様のカスタム機種で、材料供給・製品搬出装置・検査装置などを組み込んだセル仕様の板金カバーが増え、短納期対応を求められています」。

「一般的に板金カバーは出図から製品出荷までのリードタイムが2週間から1カ月程度はありますが、当社が受注する機種は極端な場合、3～5日という短期間で納めなければなりません。カスタム仕様の場合は出荷直前になってお客さまが仕様を変更することも多く、特急・割込み対応が頻繁に発生します」。

「また、省スペース性が求められるローダーなどの自動化ラインでは、限られた空間に複雑なギミックを詰め込んでいくために、機械加工並みの加工精度を要求される部品が多く、展開から溶接まで気が抜けません」（中山社長）。

• 曲げ長さ4mまで対応するベンディングマシンHDS-2204NTによる曲げ加工。このほかに3m対応のHD-1303LNTとHDS-1303NTがあり、大型・長尺製品の曲げ加工に対応する
• 出荷前の機械カバー

自動車・事務機器・建築・産業用機械など幅広い業種の部品を製造

武田剛典社長

㈱ファインテクノ・タケダは、プレス加工・板金加工を主体に自動車・事務機器・建築・産業用機械などの部品を手がける鉄・ステンレス・アルミ製品の加工企業である。薄板の切断・抜き・曲げ・溶接を得意とし、プレス加工ライン・板金加工ライン・溶接加工ラインを複数設備しており、量と納期に合わせて、製作するラインを選択することで顧客の要望に最大限応えることができる。

顧客満足を追求するため品質マネジメントシステムISO9001と環境マネジメントシステムISO14001を取得、高品質な製品・サービスを提供すべく、品質管理体制の維持向上に努めている。

• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCによる曲げ加工
• 曲げ長さ3mまで対応するベンディングマシンHG-1303が2台並んでいる

システム構築で生産の効率化をはかる

同社は1971年に武田剛典社長の父親が創業し、当初はプレスで自動車部品を製造していた。1986年には真備工場を建設し、パンチングマシンARIESとベンディングマシンRG 1～2台で板金加工を開始。倉敷市内にあった事務機器部品メーカーの協力工場として、スチール机・ロッカー・キャビネットなどのスチール家具を製造した。1990年代末には建築用金属製品メーカーと取引を始め、製缶板金の仕事も受注するようになった。

2000年には武田剛典社長が入社した。武田社長はもともとコンピュータを使ったシステム構築に強い興味があり、学生時代にはアルバイトをして当時まだ高額だったパソコンを購入し、独学でプログラミングを習得した。大学卒業後は10年ほど大手自動車メーカーの情報システム部門で生産管理システムを構築する仕事に携わった。こうして得た知識は、同社に入社してからも大いに役立ったという。

「父が体調を崩し、戻ってきてほしいと言われ帰郷しましたが、当時の当社にはシステム的なものは皆無でした。まずは業務の効率化を進めようとExcelでVBAを組み、注文がきた子部品の情報を確認できるシートを作成しました。たしかに便利にはなったのですが、新しく注文が入るたびにマスター登録をする手間が発生するようになってしまいました」。

「何か良い方法はないかと模索していたときに生産管理システムWILLを知りました。WILLは生産管理と図面管理のどちらにも対応し、生産指示と図面を1枚の指示書に出力できるのも魅力でした。当時の社長に頼み込んで2010年にWILLを導入。手書きで作成していた生産指示書が、お客さまのEDIを通じてすべて自動で作成できたときには感動しました」（武田社長）。

武田社長は2013年に3代目社長に就任。その後もICTを駆使して社内の技術・ノウハウを共有化し、生産プロセスの自動化に取り組んでいった。

左：筐体の溶接作業を行う／右：単発のプレスマシンをタンデム化したプレス加工ライン

DXとはデジタル技術を使って事業モデルを変革すること

― DXが必要と言われますが、そもそもDXの意味するところについて明確にイメージできない方が多いと思います。

関口和一所長（以下、姓のみ）　日本では2018年に経済産業省が「DXガイドライン」を発表し、その中で「DX」を定義しています。これを簡単に言うと「今までの事業モデルや企業文化をデジタル技術で変革することによって競争力を高め、国際的なプレゼンスを高めていくこと」といったニュアンスになります。

歴史を遡ると今から約30年前、1993年にマサチューセッツ工科大学のマイケル・ハマー教授らが執筆した『リエンジニアリング革命』が発行されました。ハマー教授らはこの中で「ビジネスプロセスをリエンジニアリングする（BPR）ことで従来のやり方を見直し、事業モデルを変革しよう」と訴え、日本でも「BPR」がブームになりました。

私に言わせれば、DXとBPRが言っていることはほとんど同じです。ちがうのは「デジタル技術」の要素があるかどうか ― すなわち、今日（こんにち）のDXは「デジタル技術によるBPR（ビジネス・プロセス・リエンジニアリング）」と私は理解しています。産業分野全般にわたって新しいデジタル技術（クラウド・IoT・AI・5Gなど）を投入することで、従来のやり方を変えていくこと ― それがDXだと思います。

変革のポイントは“縦軸”ではなく“横軸”

― 中小製造業の経営者の多くは「DXによって事業モデルを変革する」という意識は持っていないと思います。

関口　ドイツが「インダストリー4.0」を発表したとき、私はよく日本の経営者から「うちはそんなの20年前からやっている」と言われました。しかし、私からすると、それは少し話がちがうと思いました。

日本の製造業は垂直統合型のモデルで、その限りであれば、たしかにきわめて高いレベルでスマートファクトリーを実現しています。しかし、それは企業や工場の単位で完結していて、業界横断的なシステム、あるいはサプライチェーンを包括するシステムにはなっていません。

インダストリー4.0でドイツがやろうとしたことは、業界横断的かつ川上から川下まで一気通貫でつなぐシステムを構築すること。変革のポイントは、従来の垂直統合型の“縦軸”ではなく、“横軸”をどうやってつくっていくかです。

設計から出荷まで、内製による一貫生産

昭和電機伊賀㈱は、「電動送風機」の国内トップメーカーである昭和電機㈱の子会社だ。

昭和電機は1950年に昭和電機製作所として創業され、小型電動機の製作販売を開始した。1954年に経済産業省から交流電動機等応用機器類製造事業の免許を受け、送風機・電動工具の本格生産に着手。1956年には昭和電機㈱と社名変更し、1962年に電機機器販売および修理部門を担当する明邦電機㈱設立した。

1974年に伊賀工場が完成すると、昭和電機の送風機・集塵機製造部門を行う「昭和風力機械㈱」として操業を開始。1985年には伊賀工場の建屋を増設し、大型送風機の試験設備が完成した。そして2016年、昭和風力機械から現在の「昭和電機伊賀」に社名変更した。

田中雅規副工場長は、同社の事業について次のように語っている。

「当社は昭和電機グループの一員として、お客さまの注文に応じた電動送風機を製造しています。伊賀工場の操業開始当初から、内製化により、設計から出荷までのすべての工程を一貫して行っています。送風機・集塵機に特化した同業者は数多くありますが、『電動送風機』の部門では国内トップです」。

「送風機や集塵機は工場や地下鉄・ビルの中など目立たない場所で使われますが、空気に関わる重要な機器です。顧客志向を心がけ、どのような製品にしていくか、お客さまのニーズをお聞きしながら、ものづくりに励んできました」。

• 2018年に導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ+AS-3015G
• ENSIS-AJで加工した製品を格納する製品パレット（手前）

「買う身になって深切に」 ― 顧客志向を徹底

昭和電機グループの従業員数は350名で、そのうち同社は81名。設計グループが作成する加工図に基づき、製造部に所属する35名の社員が生産から出荷までの全工程を一貫して行っている。社是の「買う身になって深切（しんせつ）に」を厳守し、常にユーザーオリエンテッドの精神で開発・製造に取り組んでいる。

送風機は空気を吸い込んだり吐き出したりする機器で、送風・吸引機能を必要とするあらゆる産業用機械・装置などに組み込まれる。送風機能は冷却・水切り・乾燥・燃焼・除塵などに、吸引機能は集塵・吸着・局所排気などに用いられる。

送風機は羽根車の種類によって分類される。遠心式送風機で最も小型なタイプである「ロッコファン」。効率が良く、風量・静圧とも広範囲に使用できる「ターボファン」。ターボファンの一種で、より高効率・低騒音の「エアホイルファン」。構造がシンプルで粉塵や粉体の吸引に適している「プレートファン」などがある。

• 組立中の送風機
• 組立がほぼ完成した送風機

「第2回 くだらないものグランプリ」でグランプリ

木村典雄社長（左）と木村彰治専務（右）

昨年10月2日、“くだらなくて笑えてしまう一品”を製作して日本一を競う「第2回 くだらないものグランプリ」が開催された。開催当日は愛知県や岐阜県など5都府県から19社が集まり、名古屋市内の会場から、町工場の技術とそこで働く人の魅力を日本中にライブ配信した。このイベントでグランプリを受賞したのが愛知県小牧市にある千成工業㈱である。

「くだらないものグランプリ」とは、ものづくりのプロが自社技術を駆使して「くだらなくて笑えてしまう一品」を本気で製作するというもので、今回が2回目。町工場の熱い戦いとして注目を集めるようになった。

グランプリへの参加を希望する企業は、応募作品の製作過程を動画で撮影し、9月17日から10月1日までの期間、YouTubeの「くだらないものグランプリ専用チャンネル」で事前投票用プレゼン動画を公開。審査員として登録した全国の一般視聴者がそれを見て投票する。

グランプリ本番である10月2日は、応募者が作品の特徴や苦労話を紹介。会場の審査委員の評価と、一般視聴者からの投票総数で各賞が選出された。

• 2018年に導入したレーザマシンFO-MⅡ 2412NT
• 2021年9月に導入したベンディングマシンHG-8025

「グナッシ～」の誕生経緯

グランプリを受賞した千成工業が製作したのは、コンビニエンスストアのおにぎりから苦手な具材を抜き取る装置「グナッシ～」。梅干しが苦手な社員が、差し入れのおにぎりを食べることができなかったことにヒントを得て発案した。

SUS304でおにぎり入れをつくり、高精度に加工した三角形の抜き型でおにぎりの中心を垂直に押し込み、具だけをくり抜く。構造はシンプルだがかたちも崩れず具だけを抜き出すことができる。グランプリの趣旨どおり“くだらない”とも思われるが、精密に仕上がっているところが高く評価された。

木村彰治専務は応募作品を製作した経緯について、次のように述べている。

「残業中に社長がおにぎりを差し入れてくれたのですが、早い者勝ちで選び取っていくので、出遅れてしまった社員には梅干し入りしか残りませんでした。その社員が『俺、梅干し食えないんだけど～』とこぼし、それを聞いたほかの社員が『それなら具を抜いて食べたらいいよ』と冗談を言ったことがきっかけで、苦手な具の部分だけを取り除く装置をつくることになりました」。

「板金加工、製缶溶接には自信があったので、自社技術のPRにもなると考えて、くだらないものグランプリに応募しましたが、まさかグランプリに選ばれるとは思いませんでした」。

• 同社が製作した東京五輪・パラリンピックの公式マスコット、「ミライトワ」と「ソメイティ」の立体花壇用の骨格
• お台場にできたシンボルプロムナード公園マスコットガーデンに設置されたミライトワとソメイティの像。全身を草とペチュニアの花で飾りつけられている

日本のエンゲージスコアは5.3%と世界最下位レベル

「従業員エンゲージメント」に関しては、米国の調査会社ギャラップ社が定期的に調査を行っています。直近では新型コロナウイルスの感染が拡大した2020年に実施されました。

それによると、日本の従業員で、会社の仕事に情熱と熱意をもって働く人の割合は5.3%と際立って低いことが判明しました。2019年調査では5.4%だったので、わずかですが、より低下したことがわかります。

これに対して世界平均は2019年が22%、2020年が20%となっており、日本は最下位グループに入っています。欧米各国の平均はいずれも20%以上で、中には30%を超える国もあります。また、調査対象となった組織の中にはエンゲージメントの割合が70%と高いケースもありました。

日本では逆に、会社の仕事に情熱も熱意も感じていない従業員の割合は71%、さらにほかの社員の熱意や情熱をそぐような行動を取る従業員が23%もいる、という結果となっています。

従業員エンゲージメントが高い企業ほど、離職率が低く、顧客満足度が高く、収益性・生産性が高いとされており、日本企業にとっては深刻な状況といえるでしょう。

サーボプレスとフィーダの一体制御を実現したALFASシステム

SDEW-8010iⅢ+ALFAS-03ARZでは、偏心荷重に強い高剛性フレーム「GORIKI」シリーズで初となるダブルクランク構造のデジタル電動サーボプレス「SDEW-8010iⅢ」と、高速NCロールフィーダ・アップループレベラ「ALFAS-03ARZ」を融合した。

「ALFAS」は「AMADA Leveler Feeder Automation System」（アマダ・レベラフィーダ自動化システム）の略で、プレスマシンとレベラフィーダの操作画面と制御を一体化した。これまではプレスマシンとフィーダをそれぞれ個別に操作・制御する必要があったが、ALFASシステムではひとつのコントローラーでまとめて操作できるようになり、作業性が大幅に改善された（図1）。

プレスとフィーダの一体制御により、プレスのストローク数とフィーダの材料送り速度を最大限に生かした同期運転が可能となった。ストローク数と送り速度、コイル材の残量から、次のコイル交換まであと何ショット、あと何分といった情報もひと目でわかり、材料段取りの効率化にもつながる。

• 図1：プレスマシンとフィーダを一体化したALFASシステムの操作画面例
• 図2：「8面ギブガイド」により「前後」「左右」の耐偏心荷重特性を高めた

耐偏心荷重特性を強化したSDEW-8010iⅢ

SDEW-8010iⅢは加圧能力80トンで、最大ストローク数はストローク長さ30㎜の高速振り子モーションで毎分200ショット。複雑かつ非対称の形状が多いEV車載電装部品の高速・高精度・安定加工に対応するため、GORIKIシリーズとしては初めて「ダブルクランク構造」とスライド部の「8面ギブガイド」を採用している。

「ダブルクランク構造」により偏心荷重への耐性を高めるとともに、スライドエリアが広くなったことで多工程金型を取り付けられるようになった。また、従来のGORIKIシリーズは6面センターギブガイドを採用し、「左右」の偏心荷重に強いことが特徴だったが、今回は初めてスライドのコーナー部に「8面ギブガイド」を採用したことで「前後」「左右」の耐偏心荷重特性を高めている（図2）。

2022年も世界生産額は過去最高を見込む

一般社団法人電子情報技術産業協会（JEITA）は2021年12月17日、「電子情報産業の世界生産見通し」を発表した。