付加価値生産性20%改善で減収増益

― コロナ禍による仕事への影響はいかがですか。

堀武美社長（以下、姓のみ）　世界的に移動が制限され、供給が滞った影響などにより、2020年度の売上は前期比マイナスになりました。しかし、2018年から取り組んできた工程間のムダ取りを強化し、付加価値生産性20%改善を目標に取り組んだ結果、増益になりました。

2020年8月以降、受注状況は改善してきています。今期中にコロナ以前の数字に戻ることを期待しています。当社の売上の70%弱を占める移動体通信基地局関連のほか、EV充電器関連も上向きです。また、2年半前から始まったホームドアの仕事が予想以上に好調です。設計・開発段階からの提案と対応を高く評価していただきました。

3年前から取り組んでいる半導体製造装置も好調で、増産となっています。四半期ごとに発注量が伸びている状況で、しばらくは右肩上がりで伸びていくと思います。

― 好調な理由は、設計・開発段階からの提案ですか。

堀　一貫受注をするためには提案が欠かせません。2年前から設計・開発に関わる生産技術部門に5名のスタッフを増員しました。優秀な外国人エンジニアもいて、彼らの活躍にも期待しています。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJの月間の平均稼働率は97%
• HDS-1303NTによるホームドアパネルの曲げ加工（本社工場）

5G用電源装置の筐体にカラーアルミの接着・リベット構造を採用

― 移動体通信基地局の電源装置の仕事が順調のようですね。

堀　当社が生産している5G基地局用電源装置は屋内用と屋外用があり、屋外用が月産で200～250台といったところです。数年前からキャリア各社が環境負荷低減の一環として、電気の変換回数を削減できる切り替えも行われています。5G以外の機種も生産しており、キャリア向け装置は全体で月産1,000台以上になります。

5G対応の屋外設置用電源装置は耐候性 ― 特に防アルミの薄板では、強度や耐震性を十分に確保できるかという課題もありました。

そこで、筐体外箱をカラーアルミの1.0㎜で製作し、内張りなどで補強することで、強度や耐震性を向上させました。ただ、カラーアルミの1.0㎜をファイバーレーザで加工するのは難しく、ほとんどはパンチングで加工しています。レーザ溶接もできないので、接着とリベットで対応しました。

電源装置は2段構造となっており、側板・底板・天板・扉・中板などは4´×8´のシート材にネスティングし、曲げ加工と接着・リベットで組み立てています。散水試験を自動的にできる試験室も設置しました。

とはいえ、すべてがカラーアルミというわけではなく、コストが安いZAMを使う場合もあります。

左：溶接ロボットによる基地局電源用筐体の溶接／右：溶接後の研磨作業をロボットで自動化している

社会インフラや環境関連がコア事業

パワーエレクトロニクス部門部門長の川﨑祥紀執行役員

㈱正興電機製作所は1921年に創業、今年で100年目をむかえた。同社は「最良の製品・サービスを以て社会に貢献す」を社是として掲げ、堅実な経営、人材育成を基礎として、時代を拓く技術の開発を続けてきた。コア事業である電力・環境エネルギー分野のさらなる事業拡大を推し進めるとともに、情報と制御の独創技術で新商品・新事業の創出に取り組み、環境にやさしく安全で快適な社会のインフラ構築に貢献している。

2018年には東証一部上場企業となった。

受注生産型企業で約95%が受注生産品、受注から設計・製造・検査・納品・保守まで一貫して行っている。

6つの部門で幅広い事業を展開

同社は6つの部門 ― 電力の安定供給をサポートする監視制御システムやデジタル化制御システム、配電機器などの製品を提供する「電力部門」、上下水道処理監視制御設備から運転操作設備まで一貫したシステムを開発、製造する「公共部門」、各種生産設備に関する豊富なノウハウ、コンポーネントに関する幅広い知識と最新の制御技術、情報システム技術と構築技術を駆使し人に優しい生産システムをサポートする「産業部門」、再生可能エネルギーの安定供給のために貢献する「パワーエレクトロニクス部門」、自社データセンター（IDC）を核として金融、文教、港湾、製造、流通など向けに低コスト、短納期で高品質なクラウドサービスを中心にサービスを提供する「情報部門」、安定した電気の供給をサポートする制御機器・電子製品を手がけ、最近は調光フィルムSILFを使いスイッチのオン・オフで透明・白濁を瞬時に切り替える機器の開発を行っている「電子制御機器・オプトロニクス部門」を持ち、幅広い事業を展開している。

• ENEPAC HyBriD」を活用して販売を始めたソーラーカーポート+蓄電パッケージシステム
• 住宅用蓄電池システム「ENEPAC HyBriD」を構成する蓄電ユニット（左）と太陽光発電と常用の電力用のハイブリッドパワーコンディショナー（右）

再生可能エネルギー分野で貢献する「パワーエレクトロニクス部門」

同社は再生可能エネルギーを自家消費するための家庭用蓄電システムを中心に3～50kVA出力蓄電システム、特殊電源装置などをラインアップ。また、自社のハイブリッド蓄電システムとソーラーカーポートを組み合わせ、電気自動車（以下、EV）へ再生可能エネルギーの充電を可能とするパッケージシステムの販売も行っている。）

パワーエレクトロニクス部門部門長の川﨑祥紀執行役員は「当社は家庭用蓄電システムのパイオニアとして2004年から2009年まで、日本で初めて鉛蓄電システム『ENEPAC』の量産販売を行いました。当社が取得した『家庭用蓄電システム』の基本特許―バランスTrによるさまざまな運転パターンが選出でき、特に電池と商用から電源を按分供給する系統補充運転方式という独自の基本概念があり、自社ブランド販売のみならず㈱日立製作所様、東京ガス㈱様などにODM供給を行い、1,300台を販売。国内シェアの85%を占めました」。

「また、2008年頃からはリチウムイオン電池による蓄電システム開発を行うようになり、日産自動車㈱様と住友商事㈱様によって2010年9月に設立されたフォーアールエナジー㈱様と協業するようになり、大容量・家全体バックアップの機能を搭載したリチウムイオン蓄電システム『エネハンド蓄電池』の生産委託をいただきました」。

「リチウムイオン電池は使用後でも高い残存性能を有しています。当時は2020年までに再生可能バッテリーの年間需要が最低でもEV5万台分相当になると考えられていて、この再生可能なリチウムイオン電池を活用し、エネルギー貯蔵のソリューションとしてほかのさまざまな用途への再利用を考えました。中でも、再生可能エネルギー分野の蓄電池として再利用することを考え、さらなるCO2排出量削減による低炭素社会の実現を目指しました」。

「当社の『家庭用蓄電システム』の基本特許である負荷追従出力、一定出力による放電と不足分を商用から補う系統補充という基本概念を応用してエネルギー貯蔵のソリューションとして実現させることができました。この際には長崎県の板金加工企業、㈱日本ベネックス様にも協力を依頼、20フィートコンテナにEV24台分のリユースのリチウムイオン電池を格納した『大型蓄電システム』を開発しました」と自社の取り組みについて語っている。

この「エネハンド蓄電池」は工場のバックアップシステムや鉛代替蓄電池、EV用充電器を含めたマルチ充電器などにも活用され、2018年頃までに5,000台の販売実績を上げた。

• 古賀事業所内の盤筐体加工工場の主力マシンであるパンチングマシンEMZ-3510NTP+RMP-48M+MARS
• ベンディングマシンHDS-1303NTと加工が終わった筐体の側板や扉などの板金部品

2030年までに急速3万基・普通12万基

㈱日本電動化研究所の和田憲一郎社長

― ゼンリンによると国内のEV充電器設置数（2020年3月末時点）は普通充電器2万1,340基、急速充電器7,893基の計2万9,233基（図1）。これに対して政府は、2030年までに急速充電器3万基、普通充電器12万基を設置する目標を掲げました。少なすぎる印象ですが、どう受け止めていますか。

和田憲一郎社長（以下、姓のみ）　控えめですが、現実的な目標だと思います。EVシフトが本格化するのであれば、急速充電器だけで20万～30万基は必要でしょう。しかし日本の場合、主にバッテリーの調達がネックになり、他国のようにEVの販売台数が伸びていくとは思えません。また、充電インフラの普及を促す政策は設置に係る補助金だけで、他国のように政府が主導して充電インフラを設置するプランはなく、急速な市場拡大は難しいと思います。

中国は「第14次五カ年計画」（2021-2025年）で、5G通信網やEV充電設備などの次世代インフラに170兆円を投じるとしています。米国・バイデン政権は、2030年までに充電ステーション50万カ所（普通充電＋急速充電）を設置する政策を議会に提案。欧州委員会は、2030年までに300万カ所の充電スタンド（普通充電＋急速充電）の設置を目標とすることを求めています。

左：図1 – 全国のEV充電器の設置数／右：図2 – EVへの充電方法

EV充電インフラのタイプ

― EV充電インフラの種類について、教えてください。

和田　EVへの充電方法（バッテリー交換含む）は①「ワイヤード」（有線）、②「ワイヤレス」（無線）、③「バッテリー交換」の3つがあります。

①「ワイヤード」は「普通充電」と「急速充電」、②「ワイヤレス」は「ワイヤレス給電」と「走行中ワイヤレス給電」、③「バッテリー交換」は「乗用車」と「トラック」にそれぞれ分けられます（図2）。

「ワイヤード」は現在の主流です。「ワイヤレス給電」の普及は2022年から、「走行中ワイヤレス給電」は早くても2035～2040年といわれています。「バッテリー交換」は中国の自動車メーカーが採用するケースが増えています。

― 「急速充電」の規格には、どのようなものがありますか。

和田　現在普及しているEV急速充電の規格は5つあります（図3）。日本がつくった世界初の規格「CHAdeMO（チャデモ）」、CHAdeMOにきわめて類似した中国の「GB/T」、米国の「CCS1」（Combo1）、欧州の「CCS2」（Combo2）の4つは、国際電気標準会議（IEC）に準拠しています。これとは別に、米国自動車技術者協会（SAE）に準拠したテスラ独自の「Super Charger」があります。

日本生まれのCHAdeMOを採用したEV充電器の設置台数は、世界全体で3万6,500基（2020年末時点）。最も多いのは欧州の1万6,100基。日本は7,700基、北米が6,000基となっています。

― 日本の場合、急速充電器はどういった場所に設置されているのでしょうか。

和田　充電インフラの整備・運営を手がけるe-Mobility Powerによると、急速充電器の設置場所は「ディーラー」が40%以上を占め、最多です。ディーラーは、ほかのメーカーのEVに乗っている人は使いにくい。やはり高速道路のSAやコンビニ、道の駅といったパブリックな空間で設置が進まないと利便性は良くならないと思います。

図3 – 現在普及している急速充電器の規格

㈱廣澤精機製作所の沿革

河合秀元取締役工場長（左）と田中英徳製造部長（右）

㈱廣澤精機製作所は、1947年に設立。1968年に愛知県新城市に新城工場を新設。1990年に茨城県下館市（現・筑西市）玉戸に本社を移転し、本社工場を新設。2012年に日本特殊パイプ㈱と事業統合。2014年に㈱広沢製作所と事業統合。2017年に日本特殊パイプ㈱を吸収合併した。

同社は各種精密金属部品のプレス・精密板金加工やプラスチック射出成形加工、極薄肉溶接SUSパイプの製造、高速道路防音・吸音パネルの製造など、広沢グループ最大規模を誇る部品加工専門メーカーとしてモノづくりの一翼を担っている。

主な事業内容は、事務機器・民生用電機器具・農業機械・自動車などの部品やアミューズメント機器の金属プレス加工・板金加工、プラスチック射出成形加工や組立を中心に事務機器部品などの切削加工や防音・吸音パネルの製作、高機能冷却ファンモーターの設計・製作、極薄肉溶接ステンレスパイプの製造を行っている。

創業以来「高品質の製品をどこよりも安く、早く提供する」をコンセプトに新たな技術と創造に挑戦しながら、幅広く「モノづくり提案型企業」として成長を続けている。

左：自動金型交換装置を備えたHG-1003ATCによる多工程連続曲げ／右：ファイバーレーザ溶接ロボットFLW-4000M3を含め、同社には14台の溶接ロボットがある

多彩な加工技術、設備で全国に10拠点

現在、同社は国内の生産拠点を首都圏、中部圏、近畿圏に置き、10事業所間の連携を強固にして各生産拠点の特色を生かしたモノづくりを行っている。多彩な加工・製造技術で得意先のニーズに素早く対応できることが強みとなっている。

同社の工場で最も歴史のある工場が新城工場である。

新城工場の河合秀元取締役工場長は「当工場は、30社以上のお客さまから受注したOA事務機器、電気機器、電力関連機器、ガス器具、環境機器部品のプレス板金加工および組立、溶接加工を行っています。生産品の95%はリピート品です。10年ほど前までは各種ロボット搬送装置を駆使したロボットプレス加工ラインに2次加工のインライン化対応のプレス加工ラインを中心にした省力化、専用ラインを駆使した複合加工のインライン生産自動化を進め、低コストと納期遵守を実現するとともに、品質安定を具体化し、プレス部品の製造を行いました」。

「現在は、量産プレス加工の仕事が海外に移される中、電力関連機器の受注を契機に板金加工設備を導入して多品種少量生産品を受注し、事業の二本柱化を進めました」と語る。

• 蓄電池筐体の組立工程
• プレス加工と板金加工、溶接融合加工を行った試作品

精密板金加工を主体に幅広い分野の仕事を受注

相澤和志社長

㈱アイザワは1966年に相澤和志社長の父・相澤上氏が2人の兄弟とともに建設業として岡崎市六供町で創業した。1973年に岡崎市井田南町に移転し、㈱相澤鐵工として法人化。やがて自動車産業がさかんになり、自動車工場向けにベルトコンベアなどを製造するようになった。1980年頃からは大型複写機や大型コンピュータ関連といった事務機器製造にも進出し、アマダのパンチングマシンVELAⅡやPEGAを導入し、設備を増強していった。

1983年には18歳になった相澤和志社長が入社。溶接など製缶の仕事を行うようになり、その後、マンションに取り付けるドアホンの板金加工も行うようになった。1995年頃から営業担当になった相澤社長は、地元の仕事を同業者と競合するよりも県外の得意先を開拓することに力を入れた。プロ用音響機器の板金加工を受注するなど、次第に精密板金加工を主体とした幅広い分野の仕事をこなすようになった。

左：ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTK
／右：ベンディングマシンEG-6013（奥）、FMBⅡ-3613NT（手前）が並ぶ曲げ工程

2015年に新工場へ移転

2000年頃からスクリーン印刷や塗装表面処理の設備を導入して一貫生産体制を構築した。

2005年に2代目社長に就任すると、「部品製造から製品化までの個々の工程を『ものづくりの一端』という観点でとらえ、ものづくりの過程で、お客さまは何を必要とされているのか、何を要求しているのかを第一に考え、お客さま満足度を改善すること」を目指すようになった。

2015年、岡崎市西蔵前町の矢作川そばの敷地1,300坪に建設した新本社工場に移転したことを機に、社名を現在の㈱アイザワに変更した。

また、思い切ったCI活動を行って、会社のロゴマーク、コーポレートカラーなどを刷新した。3階建ての建物の1・2階の工場や事務所、3階の社員食堂や会議室などすべての空間デザインを相澤社長が監修。建物のH鋼をあえてむき出しのままにしたり、板金で製作したさまざまなモニュメントを壁に飾ったりするなど、センスを発揮した。空調も完備で、通路幅を広く取るなど働きやすい職場の環境整備を行った。社員食堂はカラフルな内装が施され、アメニティーにも配慮した楽しい空間となっている。事務所には樹齢数百年という一枚板のテーブルがあり、事務机も一部が木製で温かみのある室内になっている。

左：塗装ロボット／右：「PLUS MANIA」ブランドの製品

プレス・金型・板金・サブアッシーに対応するオールマイティーな生産体制

左から内山浩社長、子息の内山裕司さん、小林正俊工場長

㈱内山プレス工業は、「多品種少量生産」への対応と「分散化戦略」によって、約半世紀にわたり堅実な成長を遂げてきた。最大の強みは、プレス金型・治工具の設計・製作、金属プレス加工（順送・単発）、板金加工、溶接、一部サブアッシーに対応できるオールマイティーな生産体制。1973年にプレス加工企業としてスタートし、その後はプレス加工を中核としながらも積極的な設備投資によって、順送プレス（1981年）、金型設計・製作（1987年）、板金加工（2013年）、一部サブアッシー（同）と事業領域を広げていった。

「多品種少量生産」と「分散化戦略」

1980年代後半という早い時点で「多品種少量生産」への対応に活路を見いだした。1985年のプラザ合意の後、国内産業は労働集約型の組立工程から海外シフトが始まっていた。世間はバブル景気に沸いていたが、大量生産品の部品加工はいずれ国内から消えることが予想された。

同社は当時から、月間100個程度というプレス加工としては極端に小さいロットサイズの仕事にも対応。1案件あたりの仕事のボリュームや利益率は低くなるものの、将来も国内に残り続ける多品種少量生産の仕事を手がけることで、安定成長の基盤をつくっていった。

それと並行して、多種多様な業種・得意先と取引し、1社あたりの依存度（リスク）を低くおさえる「分散化戦略」を採り入れた。現在の得意先業種は、給湯器・ボイラー、自動車部品（ミッション系・エンジン周辺）、通信機器、医療機器、住宅用・業務用レンジフード、建築金物などとさまざま。得意先は約50社で、売上構成比は1社あたり30%前後を上限の目安としている。このスタイルが功を奏し、昨年来のコロナ禍では自動車部品などが落ち込む一方、給湯器・ボイラーやレンジフード、医療機器などの内需向け製品に支えられ、業績の落ち込みはほとんど見られなかった。

• 順送プレス工程。手前から250トン（トランスファープレス）、200トン、160トン
• 炭化水素系自動搬送洗浄機

バラエティーに富んだ製品に対応

内山プレス工業は1973年、内山忠男会長が創業した。内山会長はもともと専業農家として農業に従事してきたが、冬場の収入を得るためにまったくの門外漢ながらプレス加工業にチャレンジした。業界の人脈も知識もなく、最初の1～2年は仕事がまったくなかったが、持ち前の粘り強さを生かし、紹介や飛び込み営業で少しずつ得意先を増やしていった。特定の業種・得意先にこだわらない内山会長の営業スタイルは、同社の「分散化戦略」の基礎となった。

1984年、前職でプレス金型の専業メーカーに勤めていた内山浩社長が入社した。この頃にはすでに、通信機器、電気・電子機器、自動車部品、生活用品（鍋・釜など）のプレス加工を手がけるようになっていた。内山社長が入社してからは、株式改組、工場の建設・移転、設備の増強、金型設計・製作への対応、ISO9001とISO14001の認証取得、板金工場の開設などに順次取り組み、現在のオールマイティーな生産体制を築き上げていった。

その結果、同社が手がける仕事はバラエティーに富んだものとなっていった。また、時代の変遷にともなって主力業種は、自動車部品、電気・電子機器、通信機器、建築金物、給湯器・ボイラーと変わっていった。手がける製品は、指先サイズの端子・コネクターから、肩幅を超えるパネルまでさまざま。材質・板厚・サイズ・要求品質も、業種・得意先によってさまざま。管理面の負担が増すなか、内山社長の入社翌年 ― 1985年には他社に先駆けて生産管理システムを導入している。

左：メンテナンス中の順送金型／右：同社が生産したプレス絞り加工部品

「カスタム」「コンプリート車」「オリジナルパーツ」の3本柱

バグースモーターサイクルの土屋雅史社長

バグースモーターサイクルは、カワサキ製ビッグバイクを中心に手がけているカスタムバイクショップ。中でも1980～1990年代に販売されたカワサキの「ゼファー」シリーズを得意とし、ファンから絶大な支持を得ている。

現在は、①オーナーの要望に応じて車両をつくり変える「カスタム」、②市場に流通している旧車を仕入れて、修理・メンテナンスを行って販売する「コンプリート車」の販売、③オーナーがみずからカスタムやメンテナンスを行うのに用いる「オリジナルパーツ」の企画・開発・製造・販売 ― 以上の3本柱で事業を展開している。

2020年秋頃から「旧車ブーム」に火が点き、同社の業績は大幅に伸びた。自動車でもバイクでも、「名車」と呼ばれる生産終了モデルの人気が高まる「旧車ブーム」が断続的に発生してきたが、今回のコロナ禍によりかつてないほどの勢いになっている。

同社は今年、土屋雅史社長が2010年に開業して以来、最高の業績を達成する見込みだ。「カスタム」は前年比20%増、「オリジナルパーツ」は同30%増となった。「コンプリート車」は、需要過多で状態が良い車両の仕入れが難しく伸び悩んでいるが、入荷即完売の状況が続いている

2020年には「オリジナルパーツ」の加工を委託していた板金加工企業・㈲佐藤プレスが廃業を検討していると知り、M&Aにより同社を取得した。カスタムバイクショップによる板金加工企業のM&Aはきわめて珍しい。しかも、2021年にはパンチ・レーザ複合マシンLC-1212C1NTを導入し、加工能力と加工領域を強化した。

「オリジナルパーツ」は従来、店内の工作室に設置された旋盤やボール盤などで加工するか、外部の加工業者に製作を委託していた。土屋社長は今回のM&Aにより「オリジナルパーツ」の内製化を実現するとともに、開発力をも強化し、さらなる成長へつなげていこうとしている。

• カワサキ「ゼファー1100」のカスタムバイク
• 店内で分解・組立中のバイク（ゼファーシリーズ）

レース活動などを通じてカスタムバイク業界のビッグネームに

土屋社長は1976年生まれの45歳。18歳のときからバイク業界 ― それも「旧車」の世界一筋で生きてきた。

1996年、最初に勤めたバイクショップでは、車両の修理・販売を手がけ、メカニックとしての基礎技術を磨いた。当時も空前の「旧車ブーム」で、販売台数は月100台にものぼった。

1999年に21歳でカスタムバイクショップに転職し、オーナーの要望に合わせた「カスタム」を手がけるようになった。カワサキの車種が中心で、12年間勤め、そのうち9年間は店長を務めた。

34歳で独立し、2010年7月に「バグースモーターサイクル」を開業した。開業当初は並々ならぬ苦労があったというが、土屋社長のさまざまな取り組みが「バグース」のブランディングにつながり、11年かけてカスタムバイク業界のビッグネームと呼ばれるまでに成長した。

開業以来、カスタムバイクの月刊誌「カスタムピープル」に毎月1台、カスタムバイクを掲載した。ブログを開設し、バイクへのこだわり、カスタムへの思いをつづることで、ファンの共感を得ていった。そして、筑波サーキットで年2回開催されるレースイベント「テイスト・オブ・ツクバ」（T.O.T）に、みずからレーサーとして毎回参加し続けた。

T.O.Tは、1980年代の旧車を中心とする日本最大級のアマチュアバイクレース。ブームになっている1980年代のなじみ深い車種が多数参加しており、旧車ファンの注目度は高い。土屋社長は開業以来参加し続け、この5月に開催された「テイスト・オブ・ツクバ2021 Satsuki Stage」でも「ZERO-1」クラス（1980年代までに生産された鉄フレームの車両のみ参加できるクラス）に参戦。自己ベストの1分3秒621を記録し、5位でフィニッシュしている。

左：2021年1月に導入したパンチ・レーザ複合マシンLC-1212C1NT。全体の工数は1/2以下になり、「オリジナルパーツ」の幅も広がった／右：板金加工で製作した「オリジナルパーツ」

塑性加工プロセスの計算機シミュレーションを研究

湯川准教授は1982年に名古屋大学 工学部 鉄鋼工学科を卒業後、名古屋大学大学院 工学研究科 金属工学および鉄鋼工学の博士課程に入学、1985年に博士課程前期課程を修了し、1987年に金属工学および鉄鋼工学専攻で博士課程後期課程を修了し、博士（工学）を取得した。

1988年4月から1989年3月まで日本学術振興会・特別研究員として「極薄板の形状不良に関する研究」を行った。1988年9月から1990年4月までは米国・ミシガン大学 工学部の客員研究員として留学した。そして帰国した1990年5月から1995年3月までは名古屋大学 工学部の助手、1995年4月から1998年3月は同講師、1998年4月から2007年3月までは工学部の助教授を務め、2007年4月からは現職である名古屋大学大学院 工学研究科の准教授となっている。

主な研究は「圧延、鍛造における欠陥、不良現像の解明」「有限要素法におけるアダプティブリメッシング」「延性破壊の有限要素解析」「熱間鍛造における組織・特性予測」「異種金属の固相接合」などとなっている。

名古屋大学大学院 工学研究科の湯川伸樹准教授（後列・右から2 番目）と研究室のメンバー

鋼材価格の高騰と入手難

懸念材料があるとすれば、材料価格の高騰と入手難です。その兆候は昨年から表れていましたが、年が明けてから急速に事態が進んでいるようです。最近は店売りの鋼材のみならず、自動車などの大口需要家のひも付き需要も含め、供給全体がタイトになっています。

背景にあるのが海外向けを含めた需給のタイト化です。これまでは高値の輸出向けが優先された結果として国内向けがタイトになっていましたが、今回は海外需要も含めて顕著な需給調整が行われ、高炉メーカーの生産能力が需要レベルに対して限界に達しているためです。

もともと国内の高炉メーカーは、将来的な国内需要減少を見越して、これまでにない規模で生産設備の改革に着手、多くの高炉が運転を停止しています。そこに新型コロナウイルスによる世界的なパンデミックが発生し、需要が減少。その反動による需要増―特に海外市場での需要増と価格高騰によって、輸入材の激減が大きく影響しています。

電炉材も、中国の鋼材需要の急拡大を背景に鉄スクラップの需給が逼迫し、価格の高騰だけでなく、入手そのものが困難となっています。指標品種H2の電炉買値は、年初からの上昇率が東京で17%、大阪で26%に達しています。

鉄スクラップなどの原料価格の高騰は、2～3カ月後には電炉材の価格に転嫁され、鋼材価格がさらに高騰することになります。電炉メーカーに確認すると、鉄スクラップの入手難はさらに続くとみられ、電炉メーカーは減産を余儀なくされています。そうなると、価格高騰と入手難という現状が改善される見通しは立っていないのが現実です。特にニッケル系ステンレスは、世界的にニッケル価格が上昇していることから、先々の価格高騰は避けられません。