「装置事業」と「製缶板金事業」の2本柱

代表取締役の桜井成丸氏

㈲シルバーポートは、環境試験機・乾燥炉などの「装置事業」と、受託加工の「製缶板金事業」を展開している。

「装置事業」は“熱”に関する産業用装置・試験装置メーカーとして、設計から部品加工、溶接組立、アセンブリー、納品据付、メンテナンスまでワンストップで対応する。「産業用装置」としては工業用乾燥炉・コンベア乾燥炉・電気炉・熱処理装置など、「試験装置」としては恒温恒湿槽（マイナス70℃～プラス300℃）・半導体用バーンイン装置・サーモスタット開弁確認機・煙探知機試験機などを手がけている。

用途は自動車部品、電子部品、半導体、バッテリーなどの生産工程や試験工程。小型製品からプレハブタイプの大型製品まで、振動を加える加振器複合型、ライン設置型など、要求仕様に応じてさまざまなタイプに対応する。

「製缶板金事業」は、パイプ・形鋼を用いたフレーム構造の各種架台・筐体を得意としており、中でも電気炉の炉心管・炉体などの製作では長年の実績がある。溶接加工は、突き合わせ・すみ肉・R角部などに柔軟に対応し、溶接ひずみの少なさと溶接面の仕上がりは得意先各社から高い評価を得ている。

装置メーカーの事業を引き継ぐ

創業者である桜井成丸社長は中国出身。中国の大規模な製缶板金企業で勤めた後、2000年頃に来日した。その後、日本国内の製缶板金企業で5年間勤務し、主に産業用乾燥機に使用する架台を製作した。2005年に独立して㈲シルバーポートを創業し、培ってきた製缶板金の加工技術を強みに事業を発展させていった。

創業から約10年が経過した2015年頃、主要得意先のひとつだった環境試験機・乾燥機メーカーの経営状態が悪化したことから、そのメーカーのエンジニア3名を引き取り、装置メーカーとしての事業の一部を引き継いだ。

その後は設計者を増員しつつ（現在3名）、移籍してきたエンジニアから技術を学んだ。今では、得意先の要求仕様に合わせて装置の設計から製造、納品据付、メンテナンスまでワンストップで行えるようになっている。

• パイプインデックス装置用CAM Dr.ABE_Tubeにより、ENSIS-RIの加工プログラムを作成する
• ENSIS-RIで加工したパイプ・形鋼

FO-MⅡ RIが製缶板金の主力マシンに

「装置事業」をスタートした直後の2016年には、製缶板金の主力マシンとして平板・パイプ・形鋼兼用レーザマシンFO-MⅡ RI3015（CO2レーザ・4kW）を導入した。FO-MⅡ RIは同社初のレーザマシンで、桜井社長にとって導入は大きな決断だったという。

「アマダからFO-MⅡ RIを紹介されたときは、悩みました。アマダ・ソリューションセンター（神奈川県伊勢原市）へ2～3回足を運び、実証加工をして、実に良い機械だと感じました。当社のような規模の企業が導入して採算が合うのか心配でしたが、もともと私自身、機械が好きだったこともあり、思い切って導入することに決めました」。

「不安を感じながらの決断でしたが、導入してみると、平板もパイプ・形鋼も加工する当社の業態にFO-MⅡ RIはぴったりでした。装置や製缶板金といった自社の製品だけでなく、新たに鋼材業者からパイプ・形鋼の切断の仕事も受注するようになり、すぐにフル稼働するようになりました。特にステンレスの形鋼を手軽に加工できるのは大きなアドバンテージでした。ステンレスのチャンネルやアングルに長穴などを加工するのは大変で、機械加工でしか対応できないケースも多かったのですが、すべて社内で加工できるようになりました」。

「溶接組立の生産性は劇的に改善しました。それまではバンドソーやアイアンワーカーでパイプ・形鋼を切断し、溶接組立の際は寸法を測りながら合わせていました。FO-MⅡ RIを導入してからは、位置決め用のレーザケガキや切り欠きを加工することで、溶接作業者は迷うことなく組立ができるようになりました。寸法を測る必要がないため作業スピードが上がり、組立精度も向上しました。経験が浅く、図面を読めない社員でも、簡単な立体図をつけてあげれば溶接組立ができるようになり、省熟化にも役立ちました」（桜井社長）。

左：水冷式電気炉の炉体／右：自社ブランドのサーモスタット開弁確認機

コンクリート用骨材プラント製造メーカー

AP100のプログラムなどを担当する牧田友美さん（左）と牧田秀章社長（右）

㈱太洋鋼機は牧田秀章社長が2007年に個人創業したコンクリート用骨材プラントの製造メーカー。

コンクリート用骨材プラントは、採石場から採取した岩石を破砕・洗浄してコンクリート用骨材を製造するための製造プラントだ。骨材のサイズは工事の内容に応じて異なるため、ふるい分けして分類する。

ダムやトンネル、高速道路などの施工現場では、骨材プラントで製造した骨材を、プラントの近くに建てられたコンクリート製造設備（バッチャープラント）へ搬送し、セメントや水と一緒に練り混ぜることでコンクリートをつくっている。

しかし、都市部の施工現場では、骨材などの貯蔵やコンクリート製造設備の設置、製造に関連した技術者や作業者の確保が難しいことから、平均等質のコンクリートが入手できる「生コン」業者から購入する場合が多い。

一般的な生コンは、日本工業規格JIS A 5308「レディーミクストコンクリート」に基づいており、ほとんどの生コンの取引がこのJISにより行われている。そのため生コン業者はコンクリート骨材の入手、貯蔵できる場所に立地している。同社の骨材プラントも山間部や河川の流域に設置されるケースがほとんどである。

ただ、都市部の地下鉄建設や2027年の開業を目指している「リニア中央新幹線」の建設施工現場では、骨材プラントやバッチャープラントを地下のトンネル建設現場に設置する。こうしたプラントはトンネル内に敷設された軌道上を走行できる特殊な構造になっており、立地条件に応じたオーダーメイド生産になっている。

左：平板・パイプ・形鋼兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI+LSTRI-3015E／右：加工が終了した丸パイプ（φ114㎜、板厚4.5㎜）

プラントの保守・メンテナンス事業を起業

牧田社長は会社設立の経緯を次のように語っている。

「私が以前勤めていた会社は、当社と同じ営業内容でした。私は製造に携わっていて、納入・設置したプラントの保守・メンテナンスを通してお客さまとも顔見知りになっていました。そんな時に長年取引のあったある社長から私が勤めていた会社の『経営状態が良くない』との情報と、『万が一の場合は、うちに来て納入・設置したプラントの保守・メンテナンスをしてほしい』とのお誘いをいただきました。時を経ずして勤め先は倒産、私は情報をくれたお客さまの工場の一角を借りて、プラントの保守・メンテナンスを行う個人会社を興しました」。

「瀬戸市周辺には採石場や山砂を採取する現場が多く、以前から取引があったほかのお客さまからも仕事を依頼されるようになりました。そのうち破砕機や洗浄装置､ふるい装置やコンベアの交換など、事業の中身も多種多様になり、工場が手狭になってきました。そこで2011年に㈱太洋鋼機として法人化しました。信用金庫さんから現在の本社工場の土地・建物の購入を勧められました。敷地は3,000坪、建屋は5棟あり、天井高さにも余裕があったため、即決しました」。

「新たに骨材プラントの仕事にも挑戦し、設計から装置・搬送用コンベアの製造・据付、保守・メンテナンスまで一貫して行える会社に成長させたいという夢がありました」。

• ベンディングマシンHD-1303NT
• 組み上がったスクリューコンベアのスクリュー

大型製品から精度・品質を求められる小さな製品まで幅広く対応

小坂賢一専務

㈱中野屋ステンレスは、板金における抜き、曲げ、Vカット加工、大物溶接・レーザ溶接、機械加工、塗装、組立、配管・配線までに対応。大型製品から高精度・高品質を求められる小さな製品まで幅広く手がけている。

主要製品は、工作機械に使われる切りくずと切削油剤を分離するクーラントろ過装置で、中部圏に本社を置く装置メーカー2社向けにOEMで供給しており、売上全体の30%を占める。このうちの1社は、大手自動車メーカーの工場向けに納品しており、生産台数の半分は海外の自動車生産工場へ輸出している。もう1社は、自動車関連企業向けに納品しているほか、大手専門商社経由での販売も行っている。

続いて多いのが、LEDを使った標示装置。板金筐体の加工・塗装まで行ってから納品し、得意先がLEDを組み込んで出荷している。コンビニエンスストアのサインスタンドとともに、売上の10%を占める。このほか建築金物や、集塵装置、飲料用充填機などの食品機械のユニット・部品、環境機器なども手がけている。

• 曲げ工程ではHG-2204などが活躍している
• ㈱中野屋ステンレスの双葉工場

「健康経営優良法人認定制度」に3年連続で認定される

中野屋ステンレスは1902年、配給の粉ミルクの入れ物をブリキで製造する「中野屋ブリキ店」として創業した。ブリキ加工を得意としたことから、ブリキ製の流し台を製造販売した。やがて扱う材料がブリキからステンレスに変わったことにともない、1955年に現在の社名である「中野屋ステンレス」に改名、法人化した。

2010年に伊那インター工業団地に本社工場を移転、旧本社工場は双葉工場となった。本社工場では抜き・曲げ・溶接・塗装・組立までを一貫して行う。双葉工場では主にファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを活用して溶接組立を行うほか、本社工場でオーバーフローした組立の作業も担当している。

同社が製造している自動車関連や食品機械関連の装置は、コロナ禍の影響による納入延期が発生した。それにより、2020年8月期の売上は前期比20%減。今期（2021年8月期）は、前半はコロナ禍の影響を受けたが、後半は盛り返しており、前期比並みを予想している。今期後半のペースが続けば、来期（2022年8月期）にはコロナ前の業績に戻る見込みだ。

また、2018年からは「健康経営優良法人認定制度」（経済産業省）に3年連続で認定されている。「健康経営優良法人認定制度」とは、地域の健康課題に即した取り組みや、日本健康会議が進める健康増進の取り組みをもとに、特に優良な健康経営を実践している大企業や中小企業等の法人を日本健康会議が認定する制度である。

左：溶接工程／右：工作機械用のクーラント装置やチップコンベアの組立工程

食品機械のステンレス製缶板金で長年の実績

代表取締役の藤田幸男氏

㈲藤田製作所は、食品機械 ― 特に製菓機械で使用するステンレス製缶板金を主に手がけている。

藤田幸男社長は現在55歳。東京・多摩地域の製缶板金企業で工場長として製造現場を取り仕切り、2001年に独立して藤田製作所を創業、2002年に法人化した。前職から数えると通算27年にわたり食品機械・半導体製造装置などのステンレス製缶板金を手がけてきた。

スタッフは総勢7名、得意先は計5社と小規模ながら、大手食品機械メーカー2社と直接取引をしており、その実力は折り紙つき。長年培ってきた食品機械向け製缶板金のノウハウ、VA/VE提案、高度な溶接技術、たしかな加工品質、短納期への対応力などにより、得意先各社から絶大な信頼を得ている。

売上構成は、食品機械向けが90%超で、残りの数%が半導体製造装置向け。主力の食品機械は、コロナ禍の影響で2020年5月以降、大きく落ち込んだ。人の移動が制限され、食品製造工場への納品据付ができなくなり、輸出向けの仕事も止まった。また、土産菓子業界が深刻なダメージを受けたことで、同社が得意とする製菓機械の生産計画は中止・延期が相次いだ。

コロナ禍の影響が本格化した直後の2020年6月、6㎜超の中厚板とパイプ・形鋼の加工能力を強化するため、平板・パイプ・形鋼兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RIを導入した。藤田社長は「設置する建屋も完成していて、（導入は）止められませんでした。苦しいタイミングでした」としつつも、「結果的には、こんな状況下でも導入して大正解でした。ENSIS-RIを導入したことで現場の作業工数は約半分になり、予想以上の効果が出ています」と語っている。

土産菓子とは対照的に、スーパーマーケットやドラッグストアなどで販売される流通菓子は好調で、2021年度に入ってからは食品製造ラインの設備計画が再び動き出した。同社の仕事量もこの6月以降は回復してきており、今秋以降の本格回復とさらなる飛躍へ向け、生産体制の整備に余念がない。

• 曲げ工程の主力、ベンディングマシンHDS-1303NT
• 食品機械フレームの溶接組立作業

平板・パイプ・形鋼とも90%がステンレス

同社が手がける食品機械は、1台あたり長さ2～3m。これを現地で連結すると、長いもので十数mの食品製造ラインになる。一品一様の典型的な多品種少量生産で、同じ製品をリピート受注するケースはほとんどない。

同社では、パイプ・形鋼のフレーム部材と、それに付随する板金部品を加工し、溶接組立を行ってから、機械加工とアセンブリーを行っている組立企業に納めている。数は少ないが、土台などに用いられる鉄系材料の製品は、塗装・表面処理（所要日数2～3日）まで行ってから納品する。

使用する材料は、平板、パイプ・形鋼とも約90%がステンレス（SUS304・SUS430）。平板は、装置のカバーやパネルに使用する1.2㎜、1.5㎜の薄板が50%程度を占める。コンベア関係の場合は、2.0㎜、3.0㎜もよく使う。フレームに付随するブラケットやステーなどは6㎜、9㎜、12㎜が多く、6～16㎜の中厚板で20%程度を占める。

パイプ・形鋼は、アングルと角パイプの割合が高い。アングルだと40×40㎜（板厚5㎜）、50×50㎜（板厚6㎜）が多く、角パイプだと板厚2㎜の50×50㎜、100×100㎜、50×100㎜を多く使用する。

• チャンネルの切り欠きは、ほかの装置とドッキングする際に使用する。これもENSIS-RIで加工している
• 高い評価を得ている溶接ビード。同社の食品機械フレームはサンダー仕上げを行わず、酸洗いだけして納めている

全社一丸となって業績を伸ばす11年目の若い会社

宮島聡社長（前列右から4人目）と同社スタッフ集合写真

ステンレス・アルミのフレーム製作、タンクなどの製缶製品、建築金物・ロートアイアンなどを製作する㈱優屋は、2011年4月に松本市西南工業団地で貸し工場からスタートした。まだ設立11年目の若い会社だが、宮島聡社長以下、全社一丸となって業績を伸ばしてきた。2018年4月には松本流通業務団地に敷地600坪の工場を取得し、移転した。

2019年9月には平板・パイプ・形鋼兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI（3kW）+LSTRI-3015Eを導入。2020年3月には松本木工団地に250坪の工場を借りて第2工場として操業するなど、目覚ましい事業展開を行っている。

左：平板・パイプ・形鋼兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI+LSTRI-3015E／右：ENSIS-RIで加工した角パイプ

お客さまが仕事を頼みやすい会社を目指して

宮島社長は父親が金属加工の職人だったこともあり、子どもの頃からものづくりに興味を持っていた。

学校卒業後はトレーラーの運転免許も取得するなど、ものづくりとは畑違いの仕事をやっていた。しかし、ものづくり ― 特に溶接をやってみたいという気持ちが頭の片隅に残っていた。

24歳のときに精密板金加工工場に就職し、念願の溶接作業に初めて携わることができた。TIG溶接や半自動溶接、三面図を勉強し、曲げ加工も経験、CADも学んだ。その工場を1年半で転職し、配電盤などの製缶板金加工の仕事に就いた。そこで16年ほど勤め、打ち合わせ、現地調査・採寸、CAD、展開、見積り、取り付けなど、製造以外の業務を経験した。そして独立を考えるようになり2011年4月、夫人と2人で㈱優屋を設立した。

宮島社長は会社創業までの経緯について「当初から勤め先にはいずれ独立したい旨を伝えていました。12～13年も経験すると見積りから設計・据付までを1人で完結できるようになり、自分が考える100%のやり方でチャレンジしてみたいと強く思うようになりました」。

「ここが潮時と考え退社、妻と2人で㈱優屋を設立しました。創業の1カ月前には東日本大震災が発生し、しばらくは大変でした。前の勤め先から得意先を数社、引き継がせていただき、お客さまから紹介していただいた仕事も手がけるようになり、少しずつ新しいお客さまも増えていきました。社員も毎年1～2名ずつ増えました」。

「『優屋』という社名は、私が好きな『優』という字に屋号の『屋』を取ってつけました。お客さまが仕事を頼みやすい会社、お客さまからいただいた仕事は決して断らない会社、エンドユーザー、材料屋さん、お客さま、外注先、従業員 ― すべてが良くなることを大事に考えました」と語っている。

左：ステンレスパイプを使った架台の溶接作業／右：社員は生産状況を生産管理システムから確認、実績を入力できる

4月に化粧品の販売を開始

― 化粧水とクリームを4月から自社のECサイトで販売されています。コスメ事業進出の狙いを教えてください。

髙橋政智社長（以下、姓のみ）　当社は精密板金を主体に開発設計・試作・量産までを一貫して行っています。業種は自動サービス機関連、半導体製造装置関連、鉄道関連、医療機器関連、防犯装置関連と幅広く仕事をしています。自社オリジナルの太陽光パネルによる照明機器の開発・販売・施工事業も行っています。

今回発表した化粧品は、熊本大学産業ナノマテリアル研究所、沖縄工業高等専門学校の伊東繁名誉教授の研究室との産学連携で開発した衝撃波破砕装置により抽出した「クロモジ」の精油を用いています。地元の化粧品メーカーと共同で開発しました。第一弾として4月に化粧水とクリームを発表しました。今後は、アルコール飲料や一関産のもち米を使った餅への利用など、地元企業や行政とも連携して新たな地場産品づくりを目指していきます。

― 新規事業のきっかけはあったのでしょうか。

髙橋　2018年に衝撃波を使って漆を抽出できるという話を聞き、この技術を開発された伊東先生にお目にかかりました。私が「衝撃波を使って抽出した精油を原料に地場産品を開発して地元経済の発展に貢献したい」とうったえたところ、関心を持っていただき、すっかり意気投合してしまいました。衝撃波破砕装置の実物が沖縄工業高等専門学校にあるということで、私も研究室や装置を見学させていただきました。

その後、東京にいた長女に熊本大学の伊東研究室で1年ほど勉強してもらい、漆を抽出する衝撃波破砕装置を試作して実験しました。その過程で、爪楊枝にも使われるクロモジがアロマオイルにも使われていることや、養命酒製造㈱などが母体となった「クロモジ研究会」の存在を知りました。

クロモジは香りが高いクスノキ科の植物で、ほぼ日本中に自生する落葉樹です。千葉大学や愛媛大学の医学部でその医学的効能が研究され、クロモジから抽出した精油に抗ウイルス作用があることが確認されています。また、生活習慣病の予防やリラックス効果があることも報告されています。

当社でも実験しようと、一関市大東町で採取したクロモジの葉から2020年春に精油しました。同じ頃、藤沢町にあるマーナーコスメチックス くりこま高原藤沢事業所の小山茂所長と知り合い、同年7月に精油を化粧品に使用することに合意しました。

左：クロモジ用衝撃波破砕装置。1回あたり150gのクロモジの葉や小枝を5秒間で処理できる／右：共同開発したクロモジ化粧水とクリーム

「6次産業化」の起爆剤に

― 衝撃波破砕装置でクロモジから精油を抽出するまでの全工程を御社で対応されたのですか。

髙橋　当社の久保工場の製造2課が開発から精油までの事業を行っています。熊本大学から戻った長女もそこで作業を担当しています。

私はもともと地元産業を活性化するためには、「6次産業化」を目指さなければいけないと考えてきたので、今回の事業はその起爆剤としてぴったりだと思いました。2020年3月から大東町興田地区で試験的にクロモジの栽培事業をスタートしました。現在は地域住民の方々にもご協力いただいて、約400本の木を栽培し、今年8月中頃から本格的な葉の収穫と出荷を計画しています。ゆくゆくは栽培面積を増やしてきたいと考えています。

現在の衝撃波破砕装置は、乾燥させた葉や小枝などを入れ、5秒という短時間で破砕、抽出します。1回あたり150gの材料を入れますが、抽出できる油は少量のため、化粧水やクリームを製造するためには量が必要です。

今後、化粧品以外にもアルコール飲料や餅などの特産品の開発を計画しているので、地域の方々や企業との協力が欠かせません。

• スタンドアローンのマシンとしては非常に高い稼働率を誇るLC-2512C1AJ
• 仕事量は前期から10%アップしているが、ブランク材の滞留も発生するなど、曲げ工程がボトルネックになりつつある

防衛関連機器で堅実成長 ― 強みはアルミの溶接・加工技術

鈴木喜浩社長（左）と鈴木重雄会長（右）

㈱鈴木製作所は1980年、もともと板金加工企業で工場長を勤めていた鈴木重雄会長が独立・創業した。創業当初から防衛関連機器（無線・レーダー）の板金部品加工を中心に手がけ、堅実な成長を遂げてきた。特に創業以来30年以上にわたり培ってきたアルミの溶接・加工技術には特徴があり、得意先から高い評価を得ている。

2代目経営者の鈴木喜浩社長は、大手通信機器メーカーの金属プレス加工サプライヤーの金型部門で5年間勤め、1988年に22歳で鈴木製作所に入社。1995年に29歳で専務取締役に就任し、2005年に39歳で社長に就任した。

それ以降は、他社が敬遠しがちなアルミの溶接・加工にいっそう力を注ぎ、防衛関連機器の受注を拡大。取り扱う製品が増えていったことで業績は右肩上がりで伸び、ピーク時は前年比50%以上の増収を果たした。

2015年には約20年にわたって操業してきた横浜市鶴見区の工場から横浜市都筑区の現在地へ移転した。移転と同時にパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（マニプレーター付き）を導入し、その後もベンディングマシンHD-1303NT、ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを順次導入。それと並行して非防衛分野 ― 民需関連の新規開拓に力を注ぎ、5年強で大手メーカーを含む35社以上の得意先を開拓した。

2020年8月には近隣の㈲武蔵工業（神奈川県横浜市）、㈲穴沢製作所（同）とともに事業計画「連携体内のデータ共有・即納体制整備による医療機器市場への対応力強化」が経済産業省の「令和2年度ものづくり・商業・サービス高度連携促進補助金」に採択され、共同受注にも乗り出した。

• 曲げ加工用CAM VPSS 3i BENDによる曲げ加工シミュレーション
• 曲げ工程。HD-1303NT（手前）はLC-C1NTとともに加工範囲拡大に貢献した

工場移転を決断 ― 異分野の新規開拓にチャレンジ

同社の創業の地は、川崎駅や第一京浜にほど近い川崎市内の八丁畷。1990年代なかばに横浜市鶴見区へ移転し、約20年間にわたって操業してきた。

その頃の得意先は3～4社で、いずれも無線・レーダーなどの防衛関連機器メーカーとその関係会社。取り扱う材料はアルミが大半を占めていた。工場が手狭だったこともあり、2000年以降に取り扱う製品が増えてからは、機械化できるブランク加工・曲げ加工は協力工場に委託し、社内では付加価値の高い溶接・組立・仕上げに特化。高い利益率を実現していた。

そんな同社にとって、2015年の工場移転は大きなチャレンジだった。

鈴木社長は「移転しなければ無借金のまま会社を終えることもできたでしょう。しかし、会社の持続的な発展を考えると、このままではいけないと考えました。気がかりだったのは、防衛関係だけを手がけていると、板金加工企業として“売上”も“スキル”も頭打ちということです」と語っている。

“売上”の面では、防衛関係の仕事はたしかに安定している。しかし、同社が取り扱う製品の受注量は横ばいか漸減傾向で推移しており、中長期的な伸びしろは見込めなかった。

“スキル”の面では、防衛関係の仕事は基本的に過去の実績を踏襲するため、「板金加工の技術がアップデートされない」と感じていた。民需の仕事であれば、溶接構造から複雑な曲げによる一体成形へとシフトし、品質・コストの両面で日々改善が進んでいる。サプライヤーからのVA/VE提案が求められ、優れた提案は受け入れられる。それに対して防衛関係は、特有の高度な品質要求や特殊工程はあるものの、難しい成形や多工程の曲げ加工などは必要なく、昔ながらの溶接構造が基本で、工法転換の提案もほとんど採用されることはなかった。

「板金加工企業として最低限、戦っていける体制をつくりたかった」と語る鈴木社長は、手狭だった工場からの移転と、板金加工設備 ― 協力会社に頼っていたブランク・曲げ工程の能力増強、そして民需の新規開拓を目指した。

• 溶接工程
• 同社が加工した製品の事例：基板取付カバー

スマート化実現のために、まずは情報を整流化する

あるお客さまは、「今年から外部のコンサルタントに毎月来社してもらい、情報の整流化を含む工場内の『5S活動徹底』に取り組み始めています。製品を加工するためには製品データはもちろん、得意先、納期、ロット数、品質、コストテーブル、新規品・リピート品、図面番号、製品番号､注文番号など、さまざまな情報が不可欠です。ところがこうした情報は必ずしも一元化されておらず、しかも情報は電子化されたものから紙のものまで千差万別です。さらに、そうした情報を紐づけして一元管理するためには過去の実績データにまでさかのぼる必要があり、それは膨大な量になります。しかし、それをしなければ統合管理を実現するのは難しい」。

「スマート化は、まずこうした壁を乗り越えなければゴールが見えてきません。ですから、まずは情報の整流化に取り組まなければならない」と、自身に言い聞かせるように決意を述べておられました。

過去の製品図面や受注台帳までさかのぼるとなれば膨大な労力が必要になる。その一方、新規に現場に流れている製品に関するさまざまな情報に対しても、並行して同様の取り組みが必要になる。

コストテーブルを作成するためには見積り金額の適正化が必要で、そのためには社内で製品ごとの標準作業時間（ST）を算出しなければならない。社長や営業担当者が鉛筆をなめて作成していたのでは、いつまでも正確な見積書はつくれない。しかし、STを算出するためには製品ごとに加工の実績データがなければできない ― というように堂々巡りになってしまう。情報の整流化を行うだけでも大変な労力が必要で、そのうえものづくりプロセスの整流化をやろうとすればさらに膨大な手間と時間が必要になる。

「繁盛店」をつくることを目標に事業に取り組む

左：グリストラップ付きシンク」。グリストラップ機構を内蔵させることで省スペース化、小型店舗の厨房にも設置しやすい／右：個室型の「オンライン会議専用ブース」。遮音性やライティングなどにもこだわっている

こうした中で業務用厨房板金製造企業である㈱ハイサーブウエノ（社長：小越元晴氏、新潟県三条市）の取り組みが際立っている。

同社は①自社ブランド商品を売り込まない、②世界一の安全品質、③食に関わる製品を一貫生産――という方針を掲げている。「繁盛店」をつくることを目標に事業に取り組むことによって、サイゼリヤ、丸亀製麺、吉野家、鳥貴族、ワタミなどの大手飲食チェーンの店舗内厨房に各種厨房機器メーカーが製造販売する標準の厨房機器を導入しながら、「繁盛店」にするための仕組みを考え、コーディネートしながら設計、製造するビジネスを展開してきた。

コロナ禍で大手飲食チェーンの売上が減少する中、外食産業が求める「繁盛店」を目指し、変化するニーズをいち早くとらえるスピード、ニーズに即応して厨房の配列や構成を考え提案する設計力・エンジニアリング力、さらにそれを短期間で製品化する製造力を強化することで、業界が大きく落ち込む中、前期比横ばいから微増という実績を残した。