長尺曲げを主力とする専門工場として創業

森川弘庸社長

㈱エッジ・エンタープライズは1952年、東京の城東地区で3mを超える長尺曲げを主力事業とした専門工場、森川シャーリング㈱として設立した。受注製品の90%は1点もので、多様なニーズに対応できる設計力・技術力を強みとして成長。創業以来68年間のノウハウと、創意工夫・相互連携によりシステムのポテンシャルを活かし、高品質の製品を迅速に供給することで発展を続けている。

2017年4月には現在の社名である「㈱エッジ・エンタープライズ」へと社名変更した。2019年3月には都内6カ所にあった工場を川口工場に統合移転した。川口工場の屋根には容量200kWの太陽光発電装置を設置して、工場内の電力需要を賄うとともに、余剰電力を売電する事業を開始。サステナビリティ（持続可能性）社会に対応した取り組みにも先鞭をつけた。

川口工場には新たな設備としてパネルベンダーと、長尺製品の曲げ加工に対応できる2台の大型ベンディングマシン（1台は加圧能力400トン・曲げ長さ4m、もう1台は加圧能力600トン・曲げ長さ6m）を導入。さらに2019年にはフォーク式パレットチェンジャーとTK（テイクアウトローダー）付きのファイバーレーザマシンENSIS-4020AJ（6kW）+ASFH-4020G+TK-3015Lを、2020年9月には4´×8´（1,219×2,438㎜）の定尺材を最大5枚同時に載せて加工ができる大板加工用ファイバーレーザマシンENSIS-6225AJ（6kW）+LST-6225を相次いで導入し、加工能力を大幅に向上させた。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-6225AJ+LST-6225／右：加工済み製品をテーブルから取り出すフォーク式の製品搬出装置を自社で設計・製作した

新たな思想や思考でチャレンジする

森川弘庸社長は機械メーカーで8年ほどサービスエンジニアとして保守点検サービスに従事した。顧客であるものづくり企業のQ,C,Dの改善に取り組みながら、顧客満足度向上に努め、社会貢献に関するさまざまな取り組みを学んだ。その後、親しくしてもらった経営者たちに背中を押されるかたちで、家業の森川シャーリングに転職。2013年5月に2代目社長に就任した。

森川社長は自社の姿勢について「困難な仕事はチャンスと思い『できなかったことを次はできるようにする』『できたことはさらに磨きをかける』という思いで仕事に向き合い、古き良きものを残しつつ、新たな思想・思考でチャレンジする次世代型ものづくり企業を目指していきたい」と述べている。

主要製品は駅構内に設置されている吊り看板パネルなどの看板やサイン、オブジェ、個人住宅用のシステムキッチンに使われるシンクパネル、マンションのエントランスなどに用いられるインターホンパネル。車両関係はタイヤケース、大型車ガード、大型車向けバンパー、フェンダーなど、ロットの小さい多品種少量生産品が大半だ。

取り扱う材料はステンレスのSUS304、SUS430、SUS316、SUS310、SUS442、アルミのA1100、A5052、A5083、スチールの電気亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、高耐食めっき鋼板、SPCC、酸洗材､伸銅品の真鍮、銅など多種にわたる。板厚は0.5～19㎜で15種類340パターン、150トン以上を常時在庫している。ストック材料の中には入手困難なサイズや、ヘアライン・鏡面仕上げなどの特殊材料もある。設備がフル稼働した場合、1カ月の加工重量は約80トン ― つまり約2カ月分の材料を常に在庫し、顧客の要望に対応している。

• ファイバーレーザマシンENSIS-4020AJ（6kW）+ASFH-4020G+TK-3015L
• 曲げ工程。曲げ長さ4mと6mのイタリア製の大型ベンディングマシンなど、設備が充実している

建材加工の仕事が主力

駒澤啓一郎社長（左）と駒澤幸治会長（右）

大阪ベンテック㈱は「あべのハルカス」や「東京スカイツリー」「関西国際空港施設」をはじめ、さまざまな超高層ビルや商業施設・教育施設などの外壁・内装部材、およびインフラ整備に用いる設備部品の設計・製作に携わる仕事がメイン。数年前からは鉄道車両外装部品や熱交換器用ドレンパンなど、一般産業機械分野の仕事も手がけるようになっている。

同社はシャーリングを使って鋼材を注文の寸法に切断し、切り板として販売する鋼材業として1972年に創業した。次第に下流工程の仕事にも手を広げるようになり、その過程で建築用ホーローパネルメーカーとの取引が始まった。当時、ホーローパネルは建築用パネルとしての需要が高まるようになっていた。

駒澤幸治会長は「加工といってもパネルの四辺を切って曲げる程度でしたが、ビルの内外装用建材としてデザインパネルの市場が拡大し、地下鉄の駅構内にも使われるようになり、大きく成長することができました」と語る。

これを契機に内外装パネルなどの建材加工の仕事を主力とするようになった。

左：曲げ工程には加圧能力350トン・曲げ長さ6m対応のベンディングマシンHD-3506NTも導入されている／右：曲げ加工が終了した建築金物製品

前職での人脈やノウハウを駆使した販路開拓

大学を卒業した駒澤啓一郎社長はステンレスやブロンズ、真鍮などの銅合金、アルミ、チタンなどのさまざまな金属素材を駆使し、デザイン性のある建具や金属パネルを製造する国内有数の金属メーカーに就職。ゼネコンや建材商社などとの商談に関わるようになった。5年ほど公共施設や商業施設に使われる金属パネルの製作に関わり、知識と経験を積み重ねた。1995年からは家業の仕事を手伝うようになった。

「前職では5年ほど勤めても製作にはいっさい関わっていなかったので、家業に戻ってみると業務内容にかなりの差がありました。そこで、ものづくりを一から学ぶとともに、営業の仕事を通して得た人脈やノウハウを駆使して、建材商社などを通じた販路開拓に力を入れました」（駒澤社長）。

駒澤会長は「私はものづくりしか知らん人間なので、お客さまから言われたとおりの仕事をしてきましたが、社長は営業活動を通じてさまざまな経験をしてきたので、販路開拓で力を発揮してくれました」。

「そのような中で内装の曲げ物・金属パネルの製作を行うようになりました。さらにはサッシメーカーからサッシ周辺の金属パネルの引合いもいただくようになり、一貫して建築空間の創造をサポートする仕事が事業の中核になりました。振り返ると当社は人々に支えられ、育てていただいたおかげで今日までやってこられました」と語る。

人に恵まれ、人脈を広げ、仕事を伸ばしてきたという背景もあるが、その背景には同社のものづくりへのこだわり ― 特に品質・納期に対する徹底した取り組みがあり、それが得意先の高い満足度につながっている。

左：建設部材／右：生産管理システムAPC21から日々の出来高を工程ごとに処理面積で表示、同社の玄関に掲示している

工業デザイナーと協業して宅配ボックス「TOUROU」を製作

神谷啓介社長（左）と神谷浩会長（右）

2020年11月、愛知県安城市の㈲シンケンは同市で幅広い工業デザインを手がける㈲D-WEBER（社長・水野健一氏）と協業して製作したデザイン性の高い宅配ボックス「TOUROU」（動画）を発表した。

D-WEBERは2018年よりプロジェクトブランド「4DESIGN by D-W」を展開、愛知県の瀬戸焼「宝玉」をシンガポールで発表して「ASIA DESIGN PRIZE 2019」を受賞。2019年には沖縄琉球ガラス村と琉球ガラス「波琉寿（パルス）」を発表して「ASIA DESIGN PRIZE 2020」を受賞した。2020年8月には地元企業とスチールパイプ椅子「リバース」を発表し、素材と加工技術を生かしたデザイン性の高い作品を発表している。

今回、シンケンとD-WEBERがタッグを組んで製作した製品は宅配ボックス「TOUROU」は、暗闇を照らし安全に人を導き守る存在だったと言われる灯籠からヒントを得ている。コロナ禍で巣ごもりが増え、通販ビジネスが拡大し、戸建て・集合住宅向けに宅配ボックスの需要が増加、そのほとんどは板金製品だ。

「TOUROU」は宅配ボックスとしての機能でなく、オブジェとしてのデザイン性を重視した製品となっている。

神谷啓介社長は「水野社長とは、宅配ボックスとしての機能はスポイルしても良い、見た瞬間から興味が湧くオブジェのような宅配ボックスをつくろうと相談し、このカタチになりました。TOUROUは当社の加工技術をPRする広告塔と考えています。板金加工の技術でこんな発想の宅配ボックスができるというポジティブなメッセージをみなさんに伝えたかった」という。

左：レーザマシンLC-1212αⅣNT／右：ベンディングマシンHG-1303（奥）とEG-6013（手前）が並ぶ曲げ工程

安城市内のものづくり企業の連携を考える

「安城市内のものづくり企業は、トヨタ自動車関連の仕事をされているところが多い。そうした中、市当局は金属加工や板金加工、プレス加工の企業が相互に連携する新しい事業モデルの構築を目指し、私も当初から参加しました」。

「活動を通して、今まで遠方に外注していた仕事が近場で賄えることや自社にはない技術を持っている企業を発見しました。今後は市内の製造業が連携した新商品の開発や、事業継続計画（BCP）対策などで困ったときに協力し合える関係の構築にも取り組んでいきたい」（神谷社長）。

• 溶接工程
• 装置カバー

コロナ禍でも大型投資を断行

佐藤武第1、2工場工場長（左）と田村繁紀取締役本部長（右）

東大阪市で各種金属の切断や機械加工などを行う金属加工のリーディングカンパニーである㈱青鋼には、2019年4月にファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）の導入効果を取材するため訪れている（小誌2019年6月号に掲載）。その際に「新たに曲げ加工設備を導入して、切断から曲げ加工までをワンストップで提供できるジョブショップを目指して、新工場建設を計画中」という話をお聞きした。

そして今年、コロナ禍の影響で市況が悪化している中にもかかわらず同社はこの計画を断行、新工場を竣工した。板厚19㎜の曲げ加工に対応できる加圧能力350トン、曲げ長さ3mのベンディングマシンHD-3503NTに加え、精密部品の曲げ加工にも対応できるEG-6013を導入。本社工場には、ENSIS-3015AJ（2kW）との入れ替えでENSIS-3015AJ（9kW）+LST-3015Gの2号機を導入した。

企業を取り巻く経済環境の急激な変化と先行きへの不透明感から、設備投資を凍結したり中止したりする企業が増えている中でのこの決断に、ぜひお話をうかがいたいと再び取材に訪れた。

左：ENSIS-AJ （9kW）の2号機の稼働率は80%前後と高い。5台のレーザマシンは2交代制で24時間稼働を行っている／右：ENSIS-AJ（9kW）で加工した製品

新工場に2台のベンディングマシンを導入

本社工場から徒歩で5分ほどの場所に竣工した第2工場2階の応接室で、1年半前には製造部長だった田村繁紀取締役本部長に話をうかがうことができた。

新工場の1階ではベンディングマシンHD-3503NTとEG-6013、シャーリングマシンが稼働している。新工場の敷地面積は150坪、工場建屋は100坪ほどになる。

「工場建設は2019年後半に始まり、新型コロナウイルス感染症が拡大し、緊急事態宣言が発令された時期に竣工しました。2台のベンディングマシンも緊急事態宣言が解除される頃には稼働を始めていました。2kW搭載のENSIS-3015AJを9kW搭載のENSIS-3015AJに入れ替えたのは2020年9月ですが、こうした計画は以前にもお話したように既定路線でした」。

「コロナ禍による影響で当社も2020年2月以降の受注は、前年比で10%落ち込みましたが、それ以上に落ち込むことはありませんでした。切断から曲げ加工までワンストップで対応できるようになったことが理由のひとつですが、9kW搭載のENSIS-AJの加工スピードや切断面品質に対するお客さまの評価が高かったことが、もうひとつの理由です。同じ板厚の材料を2kWマシンと9kWマシンで加工して比較すると、明らかに加工スピード・切断面品質―特に切断面のテーパー（ベベル角）が大きく異なります。お客さまからは『加工するなら9kWマシンで』というリクエストが出るほどになりました。9月に2kWマシンを、9kWマシンの2号機に入れ替えることができたのは当社にとってタイムリーでした」。

「多くの中小企業が前年比で20～30%落ち込む中、当社が10%の落ち込みで留まることができたのは青木社長の決断のおかげだと思います。当社は10年ほど前から開先加工とショットブラスト加工、6年ほど前からタップ加工とフライス加工を社内に取り込み、切板だけでなく2次加工まで対応することで付加価値を高めてきました。そして今回、お客さまからの『曲げ加工までワンストップで加工してほしい』という要望にも対応できるようになりました。コロナ禍によって短納期の仕事が増えており、その意味でも9kWマシンが2台体制となったことは大きいと思います」（田村取締役）。

• SS材・板厚19㎜の曲げ加工にも対応できるベンディングマシンHD-3503NT
• 曲げ加工が終了したカバー

「このままではダメだ」と新事業への転換を決意

長坂浩司社長

㈲東和工業は1973年に長坂浩司社長の父親が創業した。当初はヤスリがけを行っていたが、溶接・プレス加工へと事業を発展、1989年に法人化した。

長坂社長は3兄弟の次男で高校卒業後には、金属や板金と関係ない他業種へ就職、22歳のときに父親からの要請を受け、家業に戻ることとなった。

長坂社長は「入社したころは自宅横の物置のような工場でモールなどの自動車部品の加工を行っていました。工場を現在の場所に移転してからは自動車のワイパーの組付けを行うようになりました。しかし、自動車部品の仕事は当社のような2次、3次の下請けではすぐに転注されることもあります。『このままではダメだ』と思い、父親に事業変換や今後の展開について相談しました」。

「そして、プレス事業をはじめることになり、アマダのプレスマシンを購入しました。しかし、プレスの仕事は金型を熟知していないと難しく、製品単価も非常に安かった。そういった経緯もあり、板金をやろうと決心しました」と語る。

• ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）+LST-3015G
• 平板・パイプ・形鋼兼用レーザマシンFO-MⅡ RI3015+AS-3015FMⅡ

板金加工事業へシフト

平成に入って会社を法人化した後、板金加工事業にシフト。最初にベンディングマシンRG、その後FBDⅢ-8020RやFBDⅢ-1030Fを導入。FBDⅢ-8020RはベンディングロボットBM-100付きで導入、棚板の加工をした。しかし、ロット数やリピート率の高い棚板のような仕事はそれほどなく、ベンディングロボットとしての稼働期間は短かった。そのため、パターンソフトでベンディングロボットをティーチングする手間などを考え、ロボットを取り除いて単体機として活用した。

導入したプレスマシンもベンディングロボットも上手くいかない状況の中、同社は新たにレーザマシンを導入。受注拡大に乗り出した。

「当時はレーザマシンが本格的に普及し始める前で、需要は十分にありました。レーザマシン導入後は当社も多くの仕事をいただき、毎晩22～23時頃まで残業しました。当時のマシンは1kW、1.5kWと出力が低かったので薄板加工が中心でした」（長坂社長）。

• 工程を分割して中曲げを行う。通常は時間のかかる加工だが、ATCがあれば数分で終わる
• 中曲げが終わった製品

「2025年問題」への危機感からDXを推進

HaLSpaceのメニュー画面。「SOLID」（上段左）は2次元の三面図を3次元モデルに変換するサービス。「What’s No」（上段中・右）はクラウドを利用した「情報の一元管理」の仕組み

― 2015年頃から自動化・デジタル化の取り組みを加速させています。何かきっかけがあったのでしょうか。

平野利行社長（以下、姓のみ）　2012年頃だったと思いますが、「2025年問題」の記事を読み、衝撃を受けました。生産労働人口が減少し、国民の4人に1人が後期高齢者になり、現役世代1.2人で高齢者（65歳以上）1人を支えなくてはならない時代が来る。会社、社員、社員の家族、そして日本はどうなってしまうのだろうと真剣に考えました。

初めて経営コンサルタントを呼び、本も読んで勉強しました。試行錯誤しながら取り組むべき課題を少しずつ明確にしていき、「情報の一元管理（雑務の削減）」「外段取りの推進（工場外での業務の充実化）」「第2次ロボット化（自動化・無人化）」の3つにテーマを集約しました。

「SOLID」では、ユーザーが三面図の2次元データ（左）をアップロードし、インドネシアのCADセンターが3次元モデル（右）を作成する

クラウドを利用した「情報の一元管理」

― 順番にうかがっていきたいと思います。「情報の一元管理」については、どのような取り組みをされていますか。

平野　「情報の一元管理」は、「雑務」を減らして「実務」の時間を増やし、全体の生産性を高める取り組みです。

業務は「実務」と「雑務」に分けることができます。「実務」は“設計”“見積り”“製造”“検査”といった付加価値を生む業務で、より充実させていくべきもの。「雑務」は“探す”“不要な確認作業”“不要な書類整理”“余計なコミュニケーション”といった内容の説明がつかないムダな業務で、できるだけ削減していくべきものです。

これまでは「実務」の生産性を上げることに目がいきがちで、「雑務」の削減は見落とされてきたと思います。

― 具体的にはどういう仕組みを活用していますか。

平野　「情報の一元管理」自体は「Hirano-Factory」のときから取り組んできたことです。2015年以降はクラウドを採り入れ、一元管理する情報の対象を生産情報・加工情報だけでなく、会社に必要なあらゆる情報へと拡大しました。

そのために独自開発したクラウドベースの情報管理の仕組みが「What’s No（ワッツ・ナンバー）」です。さまざまなデータをクラウドに保管・共有し、キーワード検索やファイルタイプ、タグなどからほしいデータを瞬時に見つけ出すことができます。管理するデータは、たとえば図面、見積書、勤怠、社員の行動予定、WILLから出力した出荷リストや手配書などなどです。

クラウドベースで高性能な検索機能を備えた「What’s No」を活用することで、情報を“探す”“確認する”“整理する”といった「雑務」が減り、技術・管理・事務系スタッフの工数を推計で年間6,000時間、削減できました。

左：新工場「開発センター」のブランク工程。手前はファイバーレーザ複合マシンEML Z-2515AJ-PDC+AS-3015NTK+ULS-3015NTK／右：曲げ工程ではベンディングロボットシステムHG-2204ARm（奥）と自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC（手前）を作業者1名が担当

自由な発想でものづくりに関わりたい

― 華麗な経歴を捨て、町工場に戻られた理由は何ですか。

宮本卓氏（以下、姓のみ）　「組織人として大きな仕事の中の一部を担当するよりも、自分の裁量で思う存分に仕事がしたい」という思いがありました。入社7年目で退社し、宮本工業所で職人として溶接を学びました。リーマンショックの影響で仕事は激減していたのですが、みずからの手で製品をつくり、お客さまに納めるという現物ありきのリアルなものづくりの仕事をおもしろく感じました。

溶接作業は初めての経験でしたが、大学では6年間金属について学び、企業では7年間、主に磁性材料の開発に取り組んできました。金属材料はどのように溶融してくっつくのか、どのようにしてひずみが発生するのか ― といったメカニズムが理解できるので、その知識を応用し、ひずみの発生を抑えた溶接や融点が異なる異種材料の溶接など、難易度の高い溶接もできるようになりました。

左：カメラを搭載した溶接面／右：溶接作業のリモートワークの様子。IoTを活用してリモートワーク中の女性職人（左奥）が溶接技術を学ぶ

溶接に関心がある人のための学び舎

― 「宮本溶接塾」を開設した目的を教えてください。

宮本　宮本溶接塾は、溶接の経験がない方から技能を磨きたい職人さんまで、溶接に関心があるすべての人のための学び舎です。溶接技術を身につけると、仕事はもちろん、バイクや自転車の修理、棚やテーブルの自作といったDIYや趣味の幅もぐんと広がります。アート・工芸などの世界も広がります。

不足している溶接職人を育成して製造業に貢献するだけでなく、自立した柔軟な働き方ができるようになることで、職人一人ひとりの未来を応援したい。非製造業の人たちにも、ものづくりの喜びを伝える場を提供したい ― そんな思いで始めました。

― どういったことを学べるのでしょうか。

宮本　カリキュラムとしては、初心者の方向けの「溶接って何？」というところから、金属を溶かしてくっつける実技まで行う体験コース。本格的に学ぶことを目指す基礎習得コースや、溶接経験者を対象にした技術力アップのコースもあります。また、学校の課題製作、仕事での試作品製作、金属加工・溶接を含む製品製作をお手伝いするコースもあります。

企業様向けとしては、溶接の基礎知識の学習、溶接機の取り扱い、基本動作の習得を支援し、一緒に現場の課題解決を行う短期集中型の研修コースがあります。さらに、溶接技能の指導方法、溶接現場のレイアウト、材料選定、新規案件に対する溶接法の確立など、技術的な課題解決の支援や、現場で使えるIT・IoT技術の提供、リモートワークなどの導入サポートも行います。

これまで、板金工場で長年設計に携わっている方やプラント施工管理をされている方が、溶接を学んで業務に活かしたいと入塾されたこともあります。職場で溶接をしていない方でも、現場の職人さんやお客さまとの意思疎通に役立っていると聞いています。

― 受講されている塾生や、企業研修を依頼されている企業の数はどのくらいですか。

宮本　個人の受講生は現在のべ11名。企業研修を依頼されているのは年間約6社です。このほかに東京都立城東職業能力開発センター溶接科の講師として、200名以上の卒業生を送り出しています。宮本溶接塾としては、今後10年で1,000人の卒業生を輩出することを目標としています。

左：超小型衛星が自撮り撮影した写真データを受信するために設置した大型アンテナ／右：リーマンサットスペーシズの超小型衛星「RSP-01」（左）。撮影用のカメラが内蔵されており、撮影時にはアームが伸びることで地球を背景にした自撮り撮影を行う（右）

最新設備と緻密な管理によるデジタル板金工場

代表取締役社長の酒井悠太郎氏（左）と総務部長の美濃谷勲氏（右）

㈱酒井製作所は、1970年に精密板金加工業として設立後、得意先の要望に応えるかたちで製缶・表面処理（塗装・黒染め）にも順次対応。社内一貫生産体制を整え、多種多様な業種・得意先の仕事に幅広く対応している。

酒井宏之会長は20年以上にわたり、最新鋭の加工設備と、生産管理システムWILLを中核とした緻密な生産管理体制を両輪とする「デジタル板金工場」の実現に力を注いできた。とりわけ、緻密な生産管理体制 ― リアルタイムの進捗管理、正確な実績工数の把握、トレーサビリティーの確保などによる生産プロセスの“見える化”は、ISO9001に準じた高レベルな品質マネジメント、根拠が明確な“適正金額”の見積り、そして99.99%台（フォーナイン）の納期遵守率の基盤となり、得意先の信頼獲得につながっている。

2020年3月、設立50周年をむかえたタイミングで、酒井悠太郎社長が3代目社長に就任した。酒井社長は大学卒業後、2012年に入社。プログラム工程と総務部（生産管理・見積りなど）で実績を積み、2019年からは専務取締役として経営に関与してきた。現在は酒井会長のポリシーを受け継ぎながら、生産管理体制のさらなる合理化を目指して、3次元CAD、AI、RPAなどを活用したDX（デジタルトランスフォーメーション）を推進している。

左：プログラム担当者5名はすべてデュアルディスプレイで、SheetWorksを1人1台、割り当てている。今年3月から「完全3次元化」を実施予定／右：ファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJ。ブランク工程の生産性は2～3倍に改善した

ロット1ケタ＋新規率70%の多品種少量生産

同社の得意先は約110社で、そのうち毎月受注するのは約40社。1社あたりの売上構成比が10%を超えないように分散している。業種は、工作機械が50～60%、自動車の搬送機器関係が20%前後を占め、残りの20～30%は食品機械・医療機器・鉄道車両・農業機械などさまざま。毎年、新規得意先を開拓し、近年は景気変動の影響を受けにくい食品機械・医療機器の受注拡大に力を入れている。

酒井社長は「コロナ禍の影響で、2021年2月期の売上高は前年比20%程度、減少する見込みです。昨年夏頃から受注が減り、それが年末まで続いている状況です。お客さまからお聞きする話を総合すると、2021年に入ってからは徐々に回復へ向かうと見込んでいます」と語っている。

取り扱う材料は、鉄系材料が70%、ステンレスが20%、アルミ・その他が10%。板厚は、鉄系材料なら6㎜までが多く、1.6㎜と2.3㎜が大半を占める。食品機械・医療機器の仕事が軌道に乗り始めたことから、ステンレスの使用量が徐々に増える傾向にある。それに加えて、機械フレームなどに使用するパイプ・形鋼の加工にも社内で対応。また、受注する製品の70～80%は塗装を含む製品となっている。

1カ月間の受注件数（製番）は月3,000件前後で、さらに子部品が付くため、部品レベルでは月1万アイテムを超える。中心ロットサイズが1～2個という典型的な多品種少量生産で、新規品の割合が70%と高く、得意先の数も多いことから、プログラム工程と見積り作業の合理化が重要課題となっている。

• 曲げ工程。ベンディングマシン9台を設備し、長さ3mまでの曲げ加工に対応する
• 溶接工程にもPC端末を設置。曲げ・溶接工程には50インチ級の大型ディスプレイを1人1台設置し、ペーパーレス化に対応する計画

出版社創業を決断させた出会い

私が雑誌の編集者として出版の仕事に飛び込んだのも、そんな素敵な方々との出会いがあったからです。

新聞社で入社2年目の駆け出し記者だった私は、ある大手工作機械メーカーの社長にインタビューすることになりました。東京大学工学部精密工学科卒のバリバリの経営者で、「ドクター」とも呼ばれている業界人でした。業界団体の会長も務められていた聡明な頭脳の持ち主で、どんなことを聞いたら良いものか ― 先輩記者から教わったにわか知識を頼みに取材を始めました。

浅学のため専門的な内容まで立ち入ることはできませんでしたが、好奇心だけは人一倍旺盛だったので、当時業界で話題になっていた「無人化工場」についてお尋ねすると、柔和な顔で本当に楽しそうに話をしてくださり、その姿勢に感じ入ってしまいました。そして「若いうちなら恥をかいても良い。門前の小僧で良いから勉強しなさい」とアドバイスまでしていただき、感激しました。新聞記者になりたい一心で門外漢の業界新聞社に入社した新米記者に対しても、率直で偉ぶることなく真摯な対応をしていただき、以来、すっかり機械業界が好きになりました。

その後も取材でお会いする中で、「新聞は速報性が求められる。ものづくりのことを深堀りするなら技術雑誌がおもしろい」というアドバイスもいただきました。それがきっかけで、廃刊寸前だった月刊技術誌の版権を譲り受け、新聞社の同僚たちとマシニスト出版を起業しました。その社長に出会い、その方の工作機械に対する情熱に感動しなければ、今の私は存在しなかったと思います。

取材を通して人の魅力、ものづくりの楽しさを教えていただくことで、雑誌編集者としての第一歩を踏み出しました。