レーザ・パンチ・自動化のすべてを進化

2004年にリリースしたパンチ・レーザ複合マシンEML-NTシリーズは、薄板板金のブランク工程に大きな変革をもたらしました。

レーザY軸独立構造を採用し、レーザ加工時はタレット内に材料を入れない方式となりました。レーザ加工時の材料のバタつきを抑えることで、薄板の加工速度は従来の約2倍に向上しました。外周切断もレーザ加工で行うことで、金型の組み合わせを考える必要がなくなり、プログラム作成時間は大幅に削減しました。使用金型の本数が減ることにより、金型段取りも大幅に改善しました。

それまで、パンチングマシンの実稼働率は30%程度でしたが、金型段取りの時間が大幅に削減したことで、複合マシンの実稼働率は60%を超えるようになりました。さらに、バーリング加工やタップ加工を取り込むことで2次加工との中間仕掛り品がなくなり、変種変量・小ロット生産に短いリードタイムで対応できるようになりました。

今回ご紹介するファイバーレーザ複合マシンEML-AJシリーズは、EML-NTシリーズの“レーザ加工”“パンチング加工”“自動化対応”のすべてをさらに進化させたマシンとなっています。

EML-AJ 自動化ソリューションパック

高効率3kWファイバーレーザ発振器搭載

EML-NTをはじめとするCO2レーザ複合マシンに対するお客さまの評価は非常に高いものでした。しかし、中量産形態や直線主体の製品形状への適用については、パンチングマシンと比較して、“生産性”と“ランニングコスト”の面で、ややきびしい評価が見られました。

EML-AJシリーズでは、ファイバーレーザ発振器を搭載することで、この2つを大きく改善しました。
板厚6㎜以下を効率よく加工するために、高効率3kWシングルモジュールのファイバーレーザ発振器を搭載。低ランニングコストが特徴のファイバーレーザを搭載したことで、パンチング加工でなければコスト的にきびしかった製品にも対応します。

アシストガスに窒素を使用して板厚1.6㎜以下を加工する場合、従来のCO2レーザ発振器（4kW）の搭載機と比べて3倍以上の高速切断を実現しました。これは、パンチングマシンで最速で追い抜き加工した場合をしのぐ速度となります（グラフ1）。

レーザ加工時のアシストガス消費量は“加工時間”で決まるため、加工時間が短くなればそのままコスト低減につながります。ファイバーレーザ発振器の採用による消費電力削減効果と合わせれば、1製品あたりの加工コストをCO2レーザ複合マシンと比べて50%以上削減することも可能です（グラフ2）。

• グラフ1　直線加工速度（SECC）の比較
• グラフ2　加工時間の比較

マテハン・搬送装置関連の板金加工で事業拡大 ― 売上の90%を占める

土屋隆司会長（左）と土屋昌俊社長（右）

㈱アスカは1970年、土屋隆司会長の父親（土屋昌俊社長の祖父）が兄弟3人とともに土屋プレス工業所として岐阜県各務原市内で創業した。その後、兄弟たちが独立した後も、従来の得意先からプレス加工の仕事を継続受注していった。

1981年に㈲土屋プレスを設立。物流関連のマテリアルハンドリング（以下、マテハン）事業を行う企業から部品製造の仕事を受注するようになり、ロットサイズが小さかったためにプレス加工から板金加工へシフトしていった。

その後、得意先のマテハン事業は保管、搬送、仕分け・ピッキング、情報システムと広がった。納入先も一般製造業・流通業向けシステムだけでなく、半導体生産ライン向け、液晶生産ライン向け、自動車生産ライン向け、空港向けシステムなどへと拡大。同社に発注される板金部品は種類・量とも増え、売上全体の90%ちかくがマテハン関連メーカーからの仕事になった。

直近10年ほどは、スマートフォンやタブレット端末向けの半導体・液晶工場で使用するクリーンルーム用搬送・保管システムの需要が拡大し、同社への発注量も右肩上がりで伸びていった。

コロナ禍の影響は少なからず受けており、土屋社長は「流通業向けの搬送装置は巣ごもり需要のおかげで好調のようですが、クリーンルーム向け搬送・保管システムの仕事は20%ほど落ち込んでいます。ただ、それまでがひどく繁忙だったこともあり、“落ち込んだ”というよりは“落ち着いた”という印象です。コロナ禍の影響もありますが、私自身は半導体をめぐる米中摩擦の今後の展開に注目しています」と語っている。

左：2020年8月に導入したパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T
／右：北洞工場の製造現場。手前は曲げ工程、奥はブランク工程で、パンチ・レーザ複合マシンEML-NT×2台が稼働する

事業承継 ― 社員が仕事に打ち込める環境を

1989年に㈱アスカに改組し、1991年に本社工場を各務原市内の北洞町（現・北洞工場）へ移転、工場も段階的に増築していった。ブランク加工設備もユニパンチプレス､タレットパンチプレス、レーザマシンを次々と導入した。

土屋隆司会長は「当時の社長は兄で、私は専務として兄をサポートしていました。お客さまのクリーンルーム向け搬送・保管システムの事業は年々成長し、当社の受注も増えていきました。一般製造業・流通業向けの搬送装置や、半導体・液晶搬送装置の仕事は、抜き・曲げ加工の部品が中心でした。納期も短く、現場は常に繁忙状態。そんな中、2002年に急きょ私が事業を承継することになりました」と、社長就任当時の状況を語る。

土屋昌俊社長は、土屋会長が社長に就任した頃に大学を卒業し、一般企業に入社した。

土屋会長は「私自身、社長に就任するとは思っていなかったので『息子は好きな道を選べば良い』と考えていました。ところが予定外の社長交代で、事業継続のためには息子に早く入社してもらい、仕事を覚えてもらいたいと考えるようになりました」と振り返る。

土屋社長は「応用化学分野の企業に入社しましたが、そこへ突然、父から『戻ってこい』と声がかかり、驚きました。希望して入社した会社でしたから、すぐに辞めるわけにもいかず、3年ちかくお世話になってから、2006年に家業に戻ってきました」と語る。

土屋社長は入社当初、現場の作業からじっくり覚えていくつもりでいたが、半年もしないうちに主力得意先との人間関係の構築 ― 人脈づくりが必要と感じ、現場から営業に異動した。土屋会長と話し合い、「現場は社員に任せて、経営者は社員が夢と希望を抱いて仕事に打ち込める環境づくりをする」と決めた。

• ベンディングマシンHG-1303による曲げ加工
• 画像：マテハン・搬送装置関連の板金加工で事業拡大

配電盤のOEM受託製造に対応

井上慎一郎社長（左）と製造部の桑原貞義次長（右）

太陽電機工業㈱は、高低圧配電盤をはじめとした電力の受変電システム、制御・監視システムの専門メーカー。設立以来、半世紀以上にわたって大手配電盤メーカーのOEM受託製造を手がけ、多種多様な電力ニーズに応えながら、高度な技術を蓄積してきた。

同社が手がける配電盤の納入先は、鉄道・道路・水処理施設といった社会インフラのほか、工場・オフィスビル・商業施設・公共施設など多岐にわたる。主力製品である屋内・屋外キュービクルをはじめ、すべてが完全受注生産。風力発電所や太陽光発電所で使用される受配電設備にも対応する。

最大の特徴は、設計から資材調達、板金・製缶、塗装、組立配線、検査、納品据付まで、すべての工程を自社の工場・設備、技術者の手によって行う一貫生産体制だ。とりわけ設計力・技術力を背景とした提案力を強みとし、営業・設計・製造が一体となってエンジニアリング提案を行い、顧客のニーズに対応している。

• 新工場の内部。通路を挟んで2台の複合マシン ― EML-AJ（右手前）とEML-NT（左奥）を設置
• ベンディングマシンHG-1303。追従装置付きで長尺製品の曲げ加工に対応する

モチベーターとして改善・改革を推進

同社は井上慎一郎社長の祖父にあたる井上武夫氏が1966年に設立した。設立当初から大手電機メーカーの協力工場として配電盤のOEM受託製造を手がけ、その後は人材・設備の充実にともなって、主力製品も小型製品から大型のキュービクルへとシフトしていった。

井上社長は大学で経済学・経営学を学び、大手電子機器・部品販売会社に勤めたのち、25歳で太陽電機工業に入社。総務・経理部門からスタートして、入社13年目の2018年、3代目社長に就任した。

社長就任後はOEM/ODMに対応する提案型の総合エンジニアリングメーカーへと進化するため、M&Aによる新たな価値創造や生産体制の整備、人材育成などに取り組んでいる。現在は一貫生産体制の要である設計部門の改革を推進中。3次元CADと解析ツールを採り入れ、CAD/CAM/CAEに対応することで、営業・設計・製造の各部門を横断的に強化していこうとしている。

井上社長は「社員のモチベーションをつくることが自分の役割。社員の情熱を尊重し、多少の失敗は受け入れることで心理的安全性を高めてきた結果、積極的にチャレンジしようとする気風が根づきつつある。私が目指す経営スタイルが少しずつかたちになってきたと感じます」と語っている。

• 塗装ブース。溶接組立後の大型筐体を吊り下げフックにセットする
• 組立配線作業中の太陽光発電・風力発電向け受配電盤

一貫生産体制が強み

左から瀬賀晴巳取締役工場長、板垣幸雄社長、板垣智取締役製造課長

㈱板垣鉄工所は通信機器を周囲環境から守る機器収容局舎（シェルター）のベース、産業用洗浄装置、トラック、特装車、斎場に付帯する製品、クリーンブース・クリーンチャンバー空調機のフレーム、開閉器、産業機械フレームなど、一品一様で製作する精密製缶事業を行っている。

0.8㎜の薄板から25㎜、35㎜といった厚板まで、切断・穴あけから組立までを行う加工設備を備えた一貫産体制が同社の強みとなっている。

設立から30年、売上は毎年右肩上がりで伸び、優良法人として成長してきた。コロナ下でも業績は安定している。

結婚を機に東京から転居し、会社創業

創業者の板垣幸雄社長は東京都出身で、義兄が経営する鉄工所で製缶の仕事に携わり、ひととおりの仕事に習熟した。しかし、都会よりも田舎で、のびのびとした生活を望む中で知り合い、結婚したのが新潟県村上市出身の奥様。農家の一人娘だったということもあって結婚後は村上市に転居。農閑期には東京の知り合いから紹介された溶接の仕事を物置で始めるようになった。次第に東京の仲間から頼まれる仕事が増えてきたため、1987年に板垣鉄工所を個人創業、1990年に㈱板垣鉄工所を設立した。

板垣社長は「創業当時はバブルで、さまざまな仕事が来ました。一人親方だったので休む暇もないほどに働きました。品質管理を含めて仕事に責任を持つためにはしっかりとした工場で対応しなければいけないと考え、貸し工場を借りて会社を設立。農閑期には地元の人に手伝ってもらうようになり、社員も増えました。しかし、間もなくしてバブルが崩壊、東京からの仕事がまったくなくなりました」。

「そこでワゴン車に溶接機などの道具を載せて、周辺の工場から頼まれる仕事を受け取りでこなすようになりました。地方にはまだ仕事がありました。やがて、大手電機メーカーの協力工場から仕事が来て、当社採用の社員を派遣して仕事をさせていただくなど、地元の企業からも認めてもらえるようになりました」と、会社設立の経緯を語る。

• 形鋼の加工も行うレーザマシンFO-MⅡ 3015NT+LST-3015FMⅡ
• 板厚16㎜、19㎜の曲げ加工にも対応するHD-3504NT

特装車、産業用洗浄装置などの仕事も受注

仕事が増え始めるとアマダから新たにアイアンワーカーを導入した。

「昔の仲間がアマダに入社していたこともあり、直販・直サービスで全国にネットワークを持っているアマダの製品なら安心して使えると考えました」（板垣社長）。

設備を拡充していく中で、東京に本社がある企業が主力得意先となり、精密な通信機器などを格納する機器収容局舎（シェルター）の仕事を受注するようになった。最初は溶接の仕事から始まったが、丁寧な仕事ぶりが評価され、シェルター以外にもトラックをベースにした特装車、産業用洗浄装置の仕事も受注できるようになった。

そこで導入したのがプラズマ切断機の「スピンガー」だった。当時はまだ新潟県内にも導入している企業は少なく、薄板から中・厚板までの切断ができることから、いろいろな仕事を受注することができた。しかし、ノズルの消耗が激しくトラブルが多かったこともあって、2009年に3軸リニア駆動のレーザマシンLC-3015F1NT（4kW）を導入。19㎜までの厚板切断に対応できるようになった。

• 五面加工機や各種マシニングセンタが並ぶ機械加工工場
• トラックの荷台のベース架台

板金加工メーカーとして発展

左から井手優喜営業部長、船山伸一郎常務、田原和幸社長、松尾真司工場長

シンエイメタルテック㈱の創業は1967年、田原和幸社長の父親が佐賀市内の自宅で夫人を含む3名の社員と配電盤製造の仕事を始めた。1971年に法人化して移転、社員も10名程度に増えた。1991年に神埼市千代田町に本社事務所と工場を建設。1993年に佐賀県内ではまだ導入事例が少なかったレーザマシンを導入。以後1996年に2号機、2003年に3号機、2006年に4号機のレーザマシンを導入し、生産合理化に取り組んだ。2006年には農業用ライスセンターだった現工場に本社工場を統合移転、2008年には組立・機械加工工場も建設した。

配電盤枠組製缶加工の工場として創業したが、多種多様なニーズに対応するため、一般産業用機械装置、生産設備などの鉄・ステンレスを素材とした板金・製缶部品の製作を中心とした板金加工メーカーとして事業を拡大していった。

• ENSIS-AJで加工したSS400・板厚19㎜の切断面
• ベンディングマシンHG-1703（奥）とHDS-1303NT（手前）

「お客様優先の清心に徹する」

田原社長は同社に入社するまでは福岡市内の税務会計事務所で会計士をしていた。専門家の立場から家業の経営実態を見ると、当時はかなりきびしい状態だった。そこで家業を手伝うことを決心し、1991年に入社した。

入社当時の工場はベテラン社員に頼った状態で納期も品質も社員任せだった。そこでレーザマシンを導入し、田原社長みずからがプログラムを覚えてオペレータとして仕事をこなし、お客さまからの変種変量・短納期の注文にフレキシブルに対応する生産体制を一歩ずつ構築していった。

田原社長は「経営方針の1番目に掲げる『お客様優先の清心に徹する』の言葉どおり、お客さまに喜んでいただいて、信頼していただける製品づくりを心がけ、お客さまとWin-Winの関係を築けるような付加価値のあるものづくりに取り組んできました」と、入社以来の取り組みを語る。

また、属人化していた加工技術・技能を社員が共有できるようにデジタル化された最新設備を積極的に導入、人材育成にも注力した。そして、社員一人ひとりが唯一無二と言える製品を生み出す、やりがいを感じられるような職場環境づくりに取り組んだ。その一環として、ここ10年ほどは職業訓練法人アマダスクールが主催する「優秀板金製品技能フェア」に社員が製作した製品を出展。「溶接を含む組立品の部」で経済産業大臣賞と金賞をそれぞれ2度受賞するなどの成果をあげている。

• 完成した新工場には溶接工程と検査工程がある
• 大型製品の溶接ができる大型の定盤も設置されている

2019年、37歳で2代目社長に就任

代表取締役の堀川真人氏

リネンサプライ機器の板金部品、電力配電盤の筐体・フレーム、鉄道車両洗浄装置の板金部品などを手がける㈲シンタク技研は、堀川忠延会長が60歳で設立した。

堀川会長は地域の中堅農業機械メーカーで開発部門の責任者を勤めたのち、溶接を中心とする金属加工会社に入社。前職で開発に携わっていた頃のつながりを生かして得意先や協力会社を開拓し、オーナーの信頼を得て経営者に抜擢された。その後、この金属加工会社はオーナーの後継者難で廃業することになり、1999年、社員と設備を引き受けるかたちで新たに㈲シンタク技研を設立した。

2代目社長の堀川真人社長は、堀川会長の子息で、現在38歳。学校卒業後、長崎県の鉄工所に就職し、現場スタッフとして腕を磨いた。この鉄工所は、1人の作業者が1つの製品をつくるために全工程を渡り加工する作業形態を採っており、堀川社長も抜き・曲げ・溶接と板金・製缶のすべての工程に習熟していった。

2006年、堀川社長が23歳のとき、堀川会長（当時社長）から声がかかり、鉄工所を退職してシンタク技研に入社。その2カ月後、アマダスクールが主催する経営後継者育成講座（JMC）第97期を受講した。

第97期は受講者が11人と多く、堀川社長は「これから会社を背負っていく11名がお互いの考えをぶつけ合うのは貴重な経験でした。あれから14年が経ちますが、今も同期のみなさんとは交流があります」と振り返る。

JMC修了後は現場に配属され、前職で身につけたスキルを生かし、即戦力として会社をもり立てた。そして入社13年目の2019年、37歳のときに、堀川会長が80歳をむかえたタイミングで2代目社長に就任した。

• ENSIS-AJの自動棚（AS-3015G）の一番上のテーブルを改造し、パイプ・形鋼加工用の治具（写真）を取り付けられる仕様に変更した
• パンチングマシンEM-3612ZR T+ASR-3015N

リネンサプライ機器・配電盤関係の2本柱

同社の売上構成は、通常、リネンサプライ機器が40%、配電盤関係が40%、鉄道車両洗浄装置などが20%。得意先は地元企業を中心に15～16社。そのうち売上の大半を占める主要得意先は、リネンサプライ機器と鉄道車両洗浄装置のメーカーが1社ずつ、配電盤関係が4社の計6社となっている。

新型コロナウイルスの感染拡大の影響により、全国の宿泊施設の業績が大きく落ち込んだことで、今年4月以降はリネンサプライ機器の受注が完全に止まった。その結果、今も堅調な配電盤関係の割合が60～70%に上昇し、それ以外が30～40%となっている。

「リーマンショックのときよりもずっとひどい状況です。売上の40%を占めるリネンサプライ機器がほぼゼロになったことによるダメージは大きい。今は我慢の時です」。

「ただ、先行きについては、それほど悲観していません。Go Toトラベルキャンペーンが始まり、宿泊施設も動き始めており、10月以降は営業や納品据付、現地の打ち合わせも活発になり始めているようです。他業種の方々の話を聞いても、それほど悪い感触はありません。おそらく年度が変わる頃には上向きになるのではないでしょうか。リネンサプライ機器のお客さまからも、年明け頃から動き始める見込みとうかがっています」（堀川社長）。

• 洋上風力発電に関連した受配電盤の筐体部品の溶接作業
• 高圧盤を設置する架台フレーム。形鋼もENSIS-AJで加工している

田んぼの中に完成したカラフルな工場

「日本のウユニ塩湖」として話題の父母ヶ浜（香川県三豊市）、「天空の鳥居」が有名な高屋神社（香川県観音寺市）、これを見れば一生お金に困らないと伝えられている有明浜に描かれた「寛永通宝」（香川県観音寺市）―近年話題のインスタ映えする観光地の近くの田んぼの中に、カラフルな工場が2棟建っている。どちらも、屋根全体に遮蔽仕様の太陽光パネルが設置され、再生可能エネルギー事業を展開している。ひとつは、床面積が1,000坪あり、貸し工場と貸し倉庫としての事業を行っている。そしてもうひとつの棟が、㈱TKGの製造工場である。

工場内は天井が高いため全体が明るく、風通しも非常に良い。その中には、形鋼・パイプ専用のレーザマシンと、7月に導入したばかりの9kWファイバーレーザ発振器を搭載したENSIS-4020AJ+ASFH-4020Gが導入されている。2台のレーザマシンの間には、加圧能力220トン、曲げ長さ3mまでの曲げ加工ができるベンディングマシンHG-2203とアーク溶接機、半自動溶接機が並んでいる。

経営者の筒井悠子さんは「当社は、再生可能エネルギー事業や倉庫賃貸業などを行う目的で設立しました。その流れの中で、板金加工業を営む別会社の形鋼部門を、㈱TKGへと移管しました。形鋼・パイプ専用レーザマシンを購入した4年ほど前は得意先ゼロ、売上ゼロと大変きびしい状況でした。それでも、このレーザマシンはお客さまのニーズに応えることができる設備であると信じ、サンプルを製作して営業活動を進めました。苦戦した期間は決して短くありませんでしたが、今では多くのお客さまに取引をしていただけるようになりました」。

「パイプ・形鋼専用のレーザマシンは、丸パイプがφ406.4㎜まで、角パイプとアングル、チャンネルは一辺が300㎜までの大口径が加工可能であり、材料長さは8mまで搬入できます。また、最大の特徴は3次元加工ができることと、連続加工が可能なことです」。

「お客さまのご要望を把握したうえで、私たちならどんなものをご提供できるのか、お客さまにどのようなメリットが生まれるかを考え、提案するスタンスを常に意識しています。そんな中で、お客さまから『形鋼と一緒に中板・厚板の鋼板加工をまとめて発注できたらいいのに』というご要望を受け、当初はアマダのCO2レーザマシンFO-4020NT（6kW）を中古で購入し、中・厚板部門をつくりました。FO-4020NTの加工スペックや精度にはおおむね満足していましたが、電気代などのランニングコストの負担が大きかったことなどから、思い切って時代の流れに合った9kWファイバーレーザ発振器搭載のENSIS-4020AJ+ASFH-4020Gを2020年7月に導入。他社との差別化をはかるため、4,000×2,000㎜の材料まで加工可能なスペックにしました」。

「導入を決めた時はまさか新型コロナウイルスで世の中がこんなに混乱するとは想像もしていませんでした。導入と同時に受注量が激減するという最悪のタイミングでしたが、これはきっとこれからの成長へと続くプロローグであると信じ、前を向いてがんばっています」と、これまでの経緯について語る。

• 同社がSS400・板厚16.0㎜で加工した製品サンプル。一番小さな穴のサイズはφ5㎜となっている
• 加圧能力220トン、最大曲げ長さ3mでの加工が可能なベンディングマシンHG-2203

「三方良し」と「NOを言わない」をモットーに

筒井さんの出身は、「近江商人」で名高い滋賀県。その影響もあり、「『売り手良し、買い手良し、世間良し』の『三方良し』は私の経営スタイルの軸です。特に、売上ゼロを経験しているからこそ、お客さまの存在の重みと、ありがたさを日々痛感しています。ですので、お客さまからのご要望には、可能な限りお応えするように心がけています。納期や加工内容などの関係で、どうしても当社では対応が難しいご要望に対しても、『NO』と突き返すことは決してせず、『ここまでならできる』と対応できる範囲をお伝えするようにしています」という

筒井さんは今でこそ人事・経理などの経営実務のほか、仕事の受注からプログラム作成、時には現場でマシンを動かすなど一人で何役もこなしているが、もともとは鉄を扱う仕事とはまったく縁がなかった。

「知識はまだまだ足りませんが、まったく別の業界にいたからこそできることもあると信じ、日々、自身をアップデートしています。また、製造業に携わる人材が不足している中で、今一緒に仕事をしている従業員の存在を大切に思い、彼らが『この会社で働いていて良かった』と思えるような環境づくりを、今まで以上に進めていきたいです。顧客満足度を向上させるためには、設備の充実だけでなく、従業員満足度を高めることが大切だと考えています」（筒井さん）。

左：φ406.4㎜までの大口径丸パイプが加工できるパイプレーザ加工機／右：パイプレーザ加工機で角パイプに切り欠きを入れ、嵌め合い構造にしている

コロナ禍でも自社商品が下支え

― コロナ禍の事業への影響はありますか。

山崎かおり社長（以下、姓のみ）　7月までは順調でした。「KANZASHI」がテレビの全国ネットで取り上げられた反響が大きく、一時は売上の50%以上を占めるようになり、全体でも前年同期比プラスで推移していました。8月に入ると受託加工の仕事が落ち込み、単月で30%ほど売上が落ち込みました。10月以降は徐々に仕事が戻ってきています。8月・9月が底で、これからは回復していくと予測しています。

― 新型コロナウイルスの感染防止対策としては、どのような取り組みを行いましたか。

山崎　4月7日に政府の緊急事態宣言が発出された後、社員のみんなと話し合い、検温・行動記録・手洗い・マスク着用を義務づけ、現場も「3密」を避ける取り組みを行いました。万が一、感染者が出たときの対応も決めました。

また、重症化リスクが高い高齢社員への感染を避けるため、60歳を超えた社員は雇用調整助成金をいただきながらシフト制で休みを増やすなどの対策も実施しました

「コロナに負けないぞプロジェクト」から生まれた飛沫防止ガード「AIDA Partition」。クリニックや美容院、理髪店の待合室などで採用されている

ものづくり×観光の複合施設計画は凍結

― 御社は2015年から医療産業クラスター「SPメディカルクラスター」（静岡県）に参加しています。クラスターのメンバー企業と協業し、複合施設を建設する計画を進めていたと思いますが、その後の状況はいかがですか。

山崎　当社を含めた4社で、ものづくりと観光をテーマに、静岡市内に工場を兼ねた複合施設を建設する計画を立て、3月31日に用地取得の契約を行う予定でした。この複合施設では、ものづくりの現場を一般の方々に広く公開するとともに、インバウンドで静岡を訪れた海外の方々に「Made in SHIZUOKA」の魅力を知っていただく場所にもしたいと考えていました。

SPメディカルクラスターで製作しているのは、鉗子のような医療器具です。静岡県は、製造品出荷額等では国内第4位、医療機器生産金額では国内トップです。しかし、その事実は県民を含め、あまり知られていません。そのため、この複合施設で、ステンレス材料から鉗子などができ上がるまでの工程をご覧いただき、その合間に当社の自社商品「KANZASHI」の製造工程や、受託加工の作業の様子を見ていただきながら、静岡のものづくり・観光地・県産品を紹介していく ― そうすることで板金加工をはじめとする金属加工業界のイメージアップにつながり、「Made in SHIZUOKA」を世界に広めることができると考えました。

しかし、コロナ禍により計画を変更せざるを得ませんでした。景気の先行きが不透明な中での契約は見送った方が良いと判断しました。ロケーションは最高だったので残念でしたが、複合施設の計画は仕切り直しです。当初の計画から2～3年遅れるかもしれませんが、複合施設を建設して、そこに当社も移転するという基本計画は維持します。

左：「三代目板金屋」ブランドのヘアアクセサリー「KANZASHI」。幾度となくメディアに取り上げられ、一時は売上の50%以上を占めた／右：今年10月にオープンした静岡県内中小製造業の魅力を発信するECテーマパーク「しずパレ」

2019年には年商14億円を達成

高田嘉苗会長（左）と高田昇社長（右）

㈱三陽が個人会社として創業されたのは1960年。昨年子息の高田昇社長にバトンタッチするまでの60年間、創業社長として敏腕を振るってきたのが、今年で77歳となった高田嘉苗会長だ。同社は高田会長が17歳で高校を中退し、金属プレス加工を行う会社として創業した。以来60年、リーマンショック直後を除いて業績は右肩上がりで、一貫して黒字決算を続ける超優良企業に育てあげた。2019年度には年商も14億円を記録している。

高田会長は「私の父は長兄とプレス工場をやっていましたが、経営方針を巡って対立し、長兄は工場にあったプレス機数台を持って独立しました。父の手元に残ったのは古いプレス機数台と銀行からの借金40万円でした。私は五男でしたが小さい頃から工場に出入りし、中学生の時にはアルバイトとしてプレスを踏んでいました。それで『なんとか父の力になりたい』と思い、高校を中退。借金40万円を肩代わりし、古いプレスを活用して金属加工業を始めました」と、当時を回想する。

会社創業後はガムシャラに働き、毎月の売上の半分を借金返済に充て、2年で完済した。借金返済という目標で働いてきたので完済した途端に目標を失いかけたが、気持ちを入れ替え、返済に充てていた分を貯金にまわした。すると2年あまりで貯金が150万円になった。

それまでは自宅兼工場で敷地も80坪と手狭だったので、広い場所へ移転するために土地を探した。そして現在地に300坪の土地を購入し、父とふたりで暮らす家と、ちょっとした仕事ができる30坪ほどの小屋を建設した。そこで仕事をするうちに近所の主婦が「農閑期に働きたい」と来るようになり、従業員も少しずつ増えていった。しばらくして80坪の工場を建設し、プレスの仕事を始めた。

• ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ+ASFH-3015
• パンチ・レーザ複合マシンEML-3610NT+AS-3015NTK+ULS-3015NTK

「設備が仕事を持ってくる」

「当時20～30人のプレス工場の主力は2号プレスといわれた60トン、70トンのプレスでしたが、私は思い切って100トンプレスを新たに導入しました。すると『100トンプレスがあるならこんな仕事はできないか』と新たなお客さまが仕事を持ってきてくれるようになりました」。

「『仕事をください』と『仕事をやってください』では単価も立場もちがってきます。このことを通じて、他社にはない設備を導入することによって得られる利益があるということを学習しました。そこで次には150トンプレスを導入して、さらにお客さまと仕事を増やしていきました」（高田会長）。

左：創業当時から続くプレス加工部門／右：曲げ加工された製品