カッシーナ、ハーマンミラーの一流品が随所に

㈱アベキンの阿部隆樹社長

㈱アベキンを訪問した日、燕市内は初降雪の予報が当たり、洗練されたデザインの同社の事務所もうっすらと雪をかぶっていた。

事務所に足を踏み入れて驚いた。同社が製造・販売するオフィス家具や店舗什器がゆったりと配置されたショールームとなっていて、青山や六本木のブランドショップのような壁什器と照明に映え、金属加工企業の事務所とは思えないインパクトがあった。

2階の受付には国内オフィス家具メーカーの洗練されたデザインカウンターが置かれ、社内で使用する家具には一流ブランドのものが使用されている。社長室にはフランスの建築家であるル・コルビュジエがデザインした「カッシーナ」製の応接セットやロッカーが配されていた。椅子は米国のデザイナー、イームズのデザインで知られる世界的ブランド「ハーマンミラー」のもので、一流ホテルの客室に置かれるような椅子が事務所にさりげなく置かれている様子に、阿部隆樹社長のこだわりを感じた。

「社内の備品・調度品は一流ブランドのものを使用しています。良いものに触れることでセンスを磨き、お客さまの要求品質に応えられる社員を育てたい」と阿部社長は語る。

同社は高度な板金加工技術をコアコンピタンスとする金属加工企業。売上の内容は、国内外のトップブランドの鋼製家具が60〜70%、国内大手スーパーなどの店舗什器が30%、スノーダンプやガソリン携行缶などの自社製品が10%弱となっている。最近は鋼製家具分野の売上を伸ばし、有名ブランドの鋼製家具や、大手販売チェーンが採用する店舗什器を製造するメーカーにもOEM供給している。

左：2019年に本社事務所1階にオープンしたショールームには、自社製のオフィス家具をはじめ、同社が製作するデザイン家具が展示されている／右：新潟大学病院向けに開発した検体回収トイレ

兄弟3人で鋼製家具・店舗什器を開拓

阿部社長は、同社の事業の変遷について、次のように語っている。

「当社は、1947年に燕市内で祖父が創業しました。洋食器の研磨業から始まり、洋食器業界が衰退する中、農機具やカゴ台車の設計・製作に転業し、プレス加工・板金加工・溶接・塗装・組立といった技術を培ってきました」。

「私は大学卒業後、鋼製家具メーカーで7年間勤めてから2003年に戻ってきたのですが、当時は債務が総資産を上まわる債務超過会社になっていました。思い切った経営の立て直しが必要と考え、アマダにも協力してもらって、パンチングマシンやレーザマシン、ベンディングマシンなどの最新設備を長期の割賦で導入。設備を一新して、新しい分野への転換を試みました」。

「鋼製家具業界での私の経験に加え、2人の弟もそれぞれが学校を出てから鋼製家具メーカー、店舗什器メーカーに入社し、業界のことを勉強してからアベキンに入社してきました。そして、兄弟3人の知識・人脈を生かして、鋼製家具や店舗什器などの製造・販売に取り組むようになり、OEMまで手がけることで業態も変わり、存続の危機を脱することができました」。

「10年前に私が社長に就任してからは、この路線をさらに加速させていきました。会社が変わるためには、設備更新と人材の開発・登用が大切です。そこで、会社事務所を現在のような洗練された建物にリニューアルし、優秀な人材の確保に注力しました」。

• 2019年8月に導入したファイバーレーザ複合マシンEML-2512AJ+ASR-2512NTK
• 静電焼付塗装ライン

「より良いものを・より安く・より早く」

工場入口の石碑の前に立つ増田秀次会長

㈱関東精工は、油圧装置・医療機器・工作機械・産業機械のモジュール生産に対応し、板金設計から板金加工、溶接組立、機械加工、塗装、組立、配線・電装組立、検査、物流まで社内で一貫して行い、顧客価値を創造するアシスタントメーカーとして半世紀の歴史を持つ。

設計には15年以上前から3次元CADを導入。現在は9台を駆使し、紙図面はすべて3次元データに変換する。工場内にはネットワークが敷設され、全社・全工程で製品データを共有。加工・組立の正確性を追求するとともに、設計段階から自社の加工技術をベースとする提案型の営業を行う。徹底した品質管理のもと、「より良いものを・より安く・より早く」をモットーに、日々、顧客価値創造に取り組んでいる。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJ（手前）。TK（テイクアウトローダー）付きで製品とスケルトンの仕分けを自動で行い、製品のみを自動倉庫MARS（奥）へ格納する
• ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ

自動倉庫MARSを活用した独自のFMSライン

工場内には板金加工設備をはじめ、機械加工設備、洗浄・塗装設備（焼付・静電）と、さまざまな分野の最新設備が並ぶ。板金加工設備は、自動倉庫MARSを活用した独自のFMSライン。4´×8´材48棚、5´×10´材42棚の自動倉庫MARSは、2018年に導入したファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJと2013年に導入したパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512Bがつながり、材料と加工済み製品を保管する。その後、生産情報に基づいてMARSから製品を出庫し、モジュール・ユニット単位で台車に積載、後工程の曲げ・溶接工程に配膳する。

工程進捗・実績管理は生産管理システムWILLを活用し、現場に設置された30台以上の端末で管理している。

• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-2204ATCによる長尺製品の曲げ加工。追従装置も装備している
• 塗装前のカバーユニットが専用治具に載せられて自動で洗浄ブースに送り込まれる

大型筐体にワンストップで対応

①防音パネル、②防音ボックス（エンクロージャー）、③受配電盤の3本柱で事業を展開する㈱たつみ電機製作所。創業70年超の実績に裏づけられた高い技術力を備えるとともに、高さ4,000㎜を超える大型筐体の設計から板金加工、溶接、塗装前処理、塗装、組立・配線、仕上げ、試験、保管までワンストップで対応できる強みを生かし、得意先から高い信頼を得ている。

2019年9月、その信頼をいっそう強固なものにするため、「製品を安定供給し、産業活動を停滞させないのが企業の責任」（佐野雄彦社長）との考えから、BCP（事業継続計画）の一環として、定格出力230kVAの非常用発電機を導入した。燃料のA重油を最大1,769リットル貯蔵できるタンクとセットで設置し、災害などにより長時間の停電が発生しても、最低3日間は工場の稼働に必要な電力をまかなうことができる。

左：2019年9月にBCPの一環で導入した定格出力230kVAの非常用発電機（左）と燃料タンク（右）。最低3日間は工場の稼働に必要な電力をまかなうことができる／右：ガソリンを燃料とする定格出力4.0kVAの小型インバーター発電機。事務所に電力を供給し、設計・プログラムやメールなどのパソコン作業を行える

「考え方は“損保”と一緒」 ― 非常用発電機導入の経緯

代表取締役会長の佐藤和亘氏

「非常用発電機の導入を考えたきっかけは、2018年に発生した大規模停電でした」と佐藤和亘会長は振り返る。

2018年9月末に台風24号が直撃し、浜松市を中心とする東海地方は大規模な停電に見舞われた。想定以上の強風による送配電設備の損傷が各地で相次ぎ、点検・工事にあたる作業員が足りず、完全復旧までには足かけ7日間もかかった。

「静岡県中が大変な騒ぎでした。倒木で送電線が損傷したため当社も2日間ほど停電が続き、その間は生産だけでなく出荷もできませんでした。当社が手がけている大型筐体は、フォークリフトでは搬送できません。トラック・トレーラーへの積み込みは基本的に天井クレーンを使いますが、停電中は役に立ちませんから、完成はしていても出荷ができず、お客さまへの製品供給が完全にストップしてしまいます」。

取締役社長の佐野雄彦氏

危機感を募らせた同社は、まず、事務所の稼働が止まらないように、ガソリンを燃料とする定格出力4.0kVAの小型インバーター発電機を2台導入。停電中も設計・プログラムやメールなどのパソコン作業はできるようにした。

さらに続けて、工場用の非常用電源の確保を検討し、冒頭で述べた非常用発電機の導入を決断した。

「投資額は約1,000万円。国・県・市の補助金はなく、全額自前でした。当社のピーク消費電力は、空調を使っている状態で240kW。エアコンを使わなければ230kVAでほぼまかなえます。電力消費が大きいCO2レーザを使わなければ、空調を使っても問題ないでしょう」（佐藤会長）。

非常用発電機を導入した意図について佐藤会長は「考え方としては“損害保険”と一緒です。まず前提として、この発電機が役立つような事態にはなってほしくない。コストは、1,000万円の導入コストだけでなく、定期的なメンテナンスや燃料の入れ替えといったランニングコストがかかりますが、すべて“掛け捨て”です。発電機が利益を生むわけではありません。お客さまの安心感は高まるかもしれませんが、だからといって新たに仕事をいただけるわけでもありません」。

「万が一、停電が長時間続くような事態になったとしても、お客さまにご迷惑をかけずに工場を稼働できる ― それが唯一のメリットです。費用対効果を考えると、こうした代替電源の普及がなかなか進まないのも理解できます。しかし、毎年のように大規模な自然災害が発生している現状を考えると、今後は中小製造業もこうしたリスクマネジメントが必要になっていくのではないかと考えています」（佐藤会長）。

• 曲げ工程。4m対応のベンディングマシンを3台、3m対応を2台、設備している
• 塗装工程。粉体塗装を基本とし、2つの塗装ブースと乾燥炉により最大長さ5,000×高さ2,000㎜の製品に対応する

「第4の波」を興すレーザ技術

― 沓名先生は1993年に上梓されたNHKブックス『レーザーの科学～人工の光が生む可能性』で、レーザ技術が21世紀のキーテクノロジーとなり、「第4の波」が到来すると予測されています。

沓名宗春社長（以下、姓のみ）　米国の未来学者であるアルビン・トフラーは1980年に名著「第3の波」を著しました。その中でトフラーは、18世紀の産業革命から始まった第2の波を「機械化社会」とし、“メカニックス”を基盤とする産業基盤を説き、第2次世界大戦後のコンピュータを駆使した「情報化社会」を「第3の波」として説きました。「第3の波」は人間社会の基盤技術として発達し、メカトロニクス（機械＋電子）が社会を変革する時代が到来しました。

そして、20世紀の末期 ― 1990年代から21世紀にかけて、レーザ技術を中心とした光技術（フォトンテクノロジー）を駆使するオプト・メカトロニクス（機械＋電子＋光）の時代 ― すなわち「第4の波」がやってきました。これらは「第1の波」（人力・畜力）の上に発達し、現代社会をさまざまなかたちで変革しています。

1960年に最初のレーザ光がこの世に現れてから60年が経つ今日、レーザ技術は「文明の利器」として幅広い分野で利用されています。工業・通信・情報・医療・バイオ・軍事、さらには日常生活にまでレーザ光が深く浸透し、21世紀の文明にとってなくてはならないものとなっています。

レーザ加工技術についても、CO2レーザ、YAGレーザの時代から高効率の半導体レーザやファイバーレーザの時代になり、それぞれの特性を生かした装置・用途が開発され、工場などに安価に導入されるようになってきました。

ここまで幅広い分野で活用されている理由は、レーザの持つ特性が優れているからにほかなりません。数μmまで集光でき、出力密度も数百GW/㎠まで高くでき、毎秒数十mの速さの熱源となっています。波長も0.2μmから10μmまであり、パルス幅もフェムト秒、ピコ秒、ナノ秒のレーザが開発され、多種類のレーザが利用できるようになりました。レーザ切断や穴あけ加工ではダイヤモンド・ガラス・宝石・金属・樹脂・紙・布・木材・栗の皮など材料を選びません。このような熱源はほかにはありません。

左：ナノ秒パルスレーザ装置を活用した実験装置／右：ファイバーレーザによるリモート溶接の実験装置

ロボットかハンディか ― ロボットを選んだ理由

― ファイバーレーザ溶接機には、ロボットタイプとハンディタイプの2種類があります。なぜ、ロボットタイプのFLW-ENSISを導入したのでしょうか。

㈱コスミック・齋藤聡社長（以下、姓のみ）　導入にあたり、ハンディとロボットの両方を検討しました。ロボットはティーチングが必要で、慣れるまでは手間も時間もかかります。ハンディを先に導入する、あるいはロボットと一緒にハンディも導入すると、社員が面倒くさがってロボットを使ってくれないと考えました。

また、ブランク工程にはタレパンの無人化ライン、曲げ工程にはベンディングロボットを導入しているので、溶接工程にもロボットタイプのFLW-ENSISを導入して、社員のモチベーションをアップしつつ、工場全体で自動化を実現したいと考えました。

三条精密工業㈱・丸山正晴専務（以下、姓のみ）　当社も人手不足が課題でした。求人をかけてもなかなか人が集まりませんし、溶接技術を持った人を育てるには時間がかかります。退職してしまうリスクもあります。今後はますます労働力人口が減っていきますから、スキルがある社員にしか対応できない属人化した仕事を、スキルのない社員でも担当できるようにしていきたい ― そう考えて、誰でも扱えるロボットタイプを選択しました。

FLW-ENSISを導入して半年くらいは専属の溶接作業者が使っていましたが、2018年末くらいから、女性のパート社員に作業を覚えてもらいました。今では、ハンディもロボットもひとりで操作できるようになりました。