10万人が来場、海外からの来場が目立つ

一般社団法人日本食品機械工業会が主催するアジア最大級の専門展示会「FOOMA JAPAN 2019」（2019国際食品工業展）が7月9日～12日の4日間、東京ビッグサイトで開催された。食品機械工業の発展と国民生活の向上に貢献することを目的に始まった同展も今年で42回目。今回の開催テーマは「食の技術のニッポン力」。食の安全・安心を固守しつつ、省力化、省人化、高付加価値化、業界を取り巻く人手不足を補う自動化など、日本ならではの最先端の製品・技術・サービスが多数展示された。

前回は東京ビッグサイト東1～8ホールで開催されたが、今回は東京五輪の開催準備のため、東京ビッグサイト西1～4ホール・アトリウムと南1～4ホールに会場を移しての開催となった。展示面積は従来の70%程度となり、出展者数は前回比13.8%減の688社となったが、来場者数は前回とほぼ同じ10万680人（前回は10万210人）。海外からの来場者は22.4%増の5,134人で、特に中国からの来場者が目立った。なお、次回の「FOOMA JAPAN 2020」は、東京五輪開催年にあたるため、インテックス大阪で開催される。

• デンソーウェーブは、ロボットピッキング専用AIビジョン、4軸多関節ロボット、人協働ロボットによるラインを出展
• オムロンは、テックマン・ロボット（台湾）の協働ロボットと作業者が同じ空間で作業する実演を行った

世界の食市場は680兆円

開会式で来賓として挨拶した経済産業省製造産業局産業機械課・玉井優子課長は「世界では経済成長や富裕層の増加などにより、魅力的な市場がますます広がっている。2020年には2009年比で約2倍の680兆円の食市場が広がっている」と、食に関わるマーケットの世界的な広がりと高い伸びを紹介。日本の食品機械メーカーのいっそうの活躍を期待した。

会場では、食品の高品質化をはかる技術、生産効率化のための最先端テクノロジー、人手不足に対応する自動化技術、エンジニアリング・ロボット・IoTなどが展示された。進化を続ける食品機械のデモンストレーションと併せ、世界に誇る日本発の技術と製品が数多く紹介された。

中でもパッケージング・搬送・箱詰めなどの工程に最適な高速ロボット、洗浄可能な食品用ロボットジャケット、協働ロボットといったロボットアプリケーションが来場者の関心を集めていた。

来年に迫ったHACCP（ハサップ）制度化（義務化）への対応も大きなテーマとなっていた。2018年6月13日に「食品衛生法等の一部を改正する法律」が公布され、原則としてすべての食品事業者はHACCPの衛生管理手法を導入することが義務づけられることになった。法の施行は公布から2年以内となるため、HACCPが制度化されるのは2020年6月。出展者からはHACCP制度化に対応するための衛生管理対策など、多様なソリューション提案が行われた。

展示会場の1階アトリウムのステージでは、産官学の交流をはかる「アカデミックプラザ」が設置され、「海外市場展開セミナー」なども開催された。ステージのそばには、海外市場でビジネス展開を目指す企業のための「海外市場展開相談コーナー」も設置されていた。「EHEDG（イーヘッジ）コーナー」も併設され、「食の安全・安心」を担保するサニタリー設計などへの取り組みが紹介された。

左：コネクテッドロボティクスは、コンビニ向け調理ロボット「Hot Snack Robot」を出展し注目を集めた／右：アンリツインフィビスはAIを採用し、人間にちかい識別力で不良品を発見するDeep Learning機能をPR

京浜島への移転が転機に

佐藤勝喜会長

佐藤工業㈱は、1972年に佐藤勝喜会長が28歳で創業した。佐藤会長は宮城県気仙沼市の学校を卒業し、首都圏の金属加工企業に就職。その後、東京都品川区内の板金工場で若き工場長として活躍した。

佐藤会長は「会社勤めが性に合わなかったようで、一時はほかの職業に就いていた時期もあります。結婚し、28歳になったときに板金加工の仕事をするようになり、その後、佐藤工業㈱を設立、少しずつ設備を増やしてきました」。

佐藤喜一社長

「ところが当時の工場周辺は住宅地で、騒音に対する苦情が出るようになりました。このままでは事業の継続が難しいと考えていたとき、東京都が京浜島（羽田空港の隣にある埋立地。面積は東京ドーム22個分の103ヘクタール）に近代化・高度化を目指した企業を移転させる計画があることを知りました」。

「当社を含む中小製造業者18社が京南工業協同組合を結成、国民金融公庫（現在の日本政策金融公庫）などからの融資を活用して、40年ほど前に現在地へ移転。80坪の土地に工場を建設し、板金加工業を本格的に始めました。工業団地なので騒音や振動を気にすることなく24時間稼働でき、仕事は順調に伸びていきました」と振り返る。

左：レーザマシンFO-MⅡ 2412NT（左）とLC-1212αⅣNT（右）／右：大田区の「優工場」認定証のほか、社員の大半が各種技能検定に合格していることを示す認定証も掲示している

ステンレス加工に特徴 ― 除水機メーカーに

「当社はもともとステンレス加工を得意としていて、除水機メーカーから仕事を受注するようになりました。除水機は、出荷前に加工食品などのパッケージに付着した水滴を除去する機械です。加工食品にはレトルト食品・包装商品・パウチスタンド・ビン・カンなど、さまざまなパッケージがあり、食品の安全性と品質を担保するため、食品を密封包装し、出荷前に約120度の蒸気で1時間ほどかけて加熱殺菌、その後に熱を除去するために水で冷やします。このとき加工食品のパッケージに水滴がつきますが、出荷に際しては、それをきれいに取り除く必要があります」。

「そこで登場するのが除水機です。以前は手作業で水滴をぬぐっていましたが、加工食品の種類や量が増え、手作業では対応しきれなくなりました。そうして梱包・加熱殺菌・冷却・除水を一貫ラインで処理するようになり、除水機へのニーズが出てきました。今では全国各地の食品工場の生産ラインに導入されているほか、医薬品メーカーで点滴バッグの除水にも使われています」。

「当社が受注していた除水機は、ブロワーを使って風圧で水滴を吹き飛ばす簡便な方法でありながら、水滴を残さず吹き飛ばすことができる水切り効率の高い商品でした。当社はそれまで培ってきたステンレス加工技術を駆使して、さまざまなアイデアを提案しました」。

「ところが、お客さまである除水機メーカーが休業・解散することになり、これまで販売した除水機のメンテナンス対応、新規の引合い対応などの必要から、当社がその事業を継承、除水機メーカーになりました」と佐藤会長は除水機メーカーになるまでの経緯を語る。

• SUS304のTIG溶接
• テスト用の除水機でサンプル商品の除水テストを行う

半世紀以上にわたりステンレス加工に取り組むスペシャリスト集団

涌井義弘社長

㈱ワクイは1939年に燕市で創業、今年で76周年をむかえる。1943年に涌井兵器㈱として軍需関連でスタートしたものの、翌年には涌井工業㈱と社名を変更、自動車部品の製造を行った。

戦後は鋳物の風呂釜を、1964年からはステンレス製の風呂釜を開発・製造し、次第にステンレスを素材とする製品加工に取り組むようになった。

ステンレス製寸胴鍋の製造を開始

1968年頃に燕市内の厨房用品の商社2社と連携し、多くの食材を入れて煮込んだりするときに使用する寸胴鍋のOEM供給を始めた。

寸胴鍋は円筒形で容量が大きく、一度に大量の食材を煮込むことができ、飲食店の厨房などで幅広く使われている。寸胴鍋には、アルミ・ステンレス・モリブデン・銅・ホーローなどさまざまな素材のものがあるが、酸やアルカリに強く、塩気の多い調理にも向くステンレス鍋が多く使われている。

同社では直径20～75㎝までの寸胴鍋をシリーズ化、材料はSUS304、SUS430、SUS316、SUS443、SUS442で、板厚は0.5～2.0㎜が多く、大半が1.0㎜前後となっている。工法は底板をプレスで打ち抜き、側板はシャーリングマシンで所要の寸法に切断したステンレス板をロールベンダーで曲げ加工して、底板とシーム溶接して仕上げている。

ロール・溶接・プレス・研磨・洗浄を行った後に梱包して出荷。シリーズごとにOEM先の商社から注文が入り、月産数百個を受注生産で対応している。

• 2017年に導入したベンディングマシンHD-1303NT。曲げ長さ3mまで対応する
• 溶接工程。加工しているのは業務用のおでん鍋

自社一貫生産体制が特徴

涌井義弘社長は「当社は業務用から家庭用まで幅広い厨房用品をはじめとしたOEM製品・自社製品の製作・販売を行っており、材料手配から完成品まで自社一貫生産体制で小ロット・短納期生産に対応するとともに、加工途中での設計変更にも即応する柔軟性を備えています。シャーリング、パンチングマシン、プレスマシン、ベンディングマシン、ロールベンダー、シーム溶接、TIG溶接、研磨、包装、販売までを一貫して行っています」と事業内容を語っている。

「寸胴鍋は、40年以上継続取引が続いています。ある溶接機メーカーに特注で製作してもらった、底板と側板を溶接するシーム溶接機に特徴があり、歪みが少なく溶接ビードの仕上がりもきれいな溶接ができます。底板の大きさに応じて治具が柔軟に対応するので段取りも楽です。しかし、このマシンも経年劣化が進み、後継機種としてアマダのファイバーレーザ溶接機の導入を検討中です」（涌井社長）。

左：研磨工程。業務用ステンレス鍋の研磨を行っている／右：自社商品のステンレス製大型ゴミステーション「環境ステーション」

コンバイン・小型ショベル向けが売上全体の70%

左から寺川四郎取締役相談役、濱田順久社長、山中紀雄会長、北岡光男役員

㈱エスイージーは1963年の創業以来、製品の高品質維持を貫き、2011年以降は高知県南国市内4カ所の工場で農業機械・小型ショベル・杭打ち機・ボイラー用部品・エンジンユニットの組立を含む部材加工および各種精密板金加工を行う専門メーカー。年間の出荷アイテム数は3万件で、約400万個の部品を製造している。

2018年度の売上高は約52億円。このうちコンバイン・小型ショベル関連の売上が全体の70%を占め、杭打ち機関連が20%、ボイラー関連が6%。この3社で売上の95%以上を占める。

高品質を追求するために優れた人材の確保と最新鋭の板金加工設備、溶接ロボットなどの導入をはかり、独自の生産システムを構築。板金加工、製缶・組立のサプライヤーとして、高知県内はもとより、中国・四国地域で高い評価を得ており、得意先から「品質管理優良認定工場」「スペシャルサプライヤー」などの認定を受けている。

濱田順久社長は「日本農業機械工業会の国内統計データでは、農業機械の生産高が毎年減少傾向ですが、当社への発注量は逆に増加しています。お客さまが“選択と集中”を購買方針としていることもありますが、当社への信頼が増していると判断しています」と自信をのぞかせる。

左：ENSIS-AJの稼働状況はAMNC3i画面で確認できる／右：レーザTKは3カ所の集積場所に製品を仕分けして搬出する

高い生産技術力とIoT活用

その自信を裏づけるのが同社の生産技術力。特に、アーク溶接ロボットやスポット溶接ロボットなど50台以上のロボットが稼働する溶接工程で使用される治具は、すべて自社設計・自社開発を基本としており、3次元CADを駆使して製品設計を行うと同時に治具設計を行っている。

こうした取り組みが評価され、2011年度には独自開発した縦型溶接治具が「文部科学大臣表彰 創意工夫功労者賞」を受賞した。

4工場はWANで、各工場内は設計・プログラム室と現場の設備機械をLANでつなげている。EDI取引や、2次元CAD・3次元CADによるフロントローディング開発にも対応できるプラットフォームの構築に力を入れ、「出荷データ基準による計画生産方式」（SEG同期生産システム）を実践。1週間単位の「生産キップ」を発行することで生産プロセスの“見える化”を実現する「SEG-NETWORK SYSTEM」を自社開発した。バーコードを読み込むことで工程ごとの進行状況がアップデートされ、工程進捗や実績を把握できる仕組みとなっている。

得意先から示される3カ月単位の内示情報に基づき生産手配、EDIから確定受注が入ると「生産キップ」の作成、生産手配へと進む。

工場全体の生産計画に基づき、材料手配～材料加工～曲げ加工～溶接～出荷の各工程に対して、「必要な製品・ロット・工程納期」を指示。生産実績のフィードバックをリアルタイムに収集する体制を構築し、ムダを排除する仕組みを確立している。

左：2台あるパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+ASR-2512NTK+ASR-48M／右：曲げ工程には17台のベンディングマシンが設備されている

北海道内の仕事がほぼ100%

石川健二社長（左）と山田慶一専務（右）

㈱石川金属製作所は、北海道ならではの除雪車や農業機械向けの板金部品などを中心に製造を行っている。得意先数は60～70社、除雪車やトラクターに牽引される作業機器の板金部材の加工・溶接組立が70%、ほかには建築関連の金物を製造している。

石川健二社長は「他社では対応できない曲げ製品や穴あけ部品、溶接部品を中心に仕事をさせていただいています。派手さはないものの、農業や除雪作業には国や道からの補助金がつくので、リプレース需要がほどほどにあり、安定した生産活動ができます。大きく伸びることがない反面、大きく落ち込む心配もないのが特徴です。そのかわり、お客さまのニーズを実現するたしかな技術力が重要だと認識しています」と同社のモノづくりの特徴を語る。

左：ENSIS-3015AJで加工したギア／中央：切断面品質にも問題はない／右：マニプレーター（MPL）で自動倉庫MARSから加工に必要な材料を1枚取りしてマシンに供給すると同時に加工済みのシートをいったんMARSに格納する

顧客満足度の向上に力を注ぐ

1965年に石川八郎会長が札幌市西区で屋根工事を行う「石川板金」を個人創業。1973年に建築金物の製造・取付を主な業務とする㈱石川金属製作所として設立した。1980年頃から一般板金加工を行うようになり、シャーリングマシンやベンディングマシンなどの板金設備を充実していった。

1989年には各種産業機械向けの仕事が増え、北海道内でも早い時期にレーザ自動化ラインを導入。1997年には石狩湾新港地域に石狩工場（現・本社工場）を新設した。2003年、石川健二氏の2代目社長就任に合わせて本社を石狩工場へ集約、2005年には生産管理システムAPC21を導入して生産管理を充実させ、顧客満足度の向上に力を入れていった。

2009年、石川会長を中心に長年苦楽をともにしてきた作業者たちが製作金物の製造を行っていた旧本社工場を㈱石川技研工業として分社した。2017年には石狩工場開設20周年を機に工場内設備の更新を計画した。

• 曲げ工程は作業指示によって必要なブランク材を立体倉庫から呼び出して加工を行っている
• 溶接作業

多品種少量生産と絞り加工を得意とするプレス加工企業

飯山正樹社長（左）と飯山雅美専務（右）

㈱飯山製作所は多品種少量生産と絞り加工を得意とし、金型の製作からプレス加工、組立までの一貫生産に対応する金属プレス加工企業。1961年に栃木県小山市で創業し、1964年に東京都板橋区で法人設立。1981年に埼玉県東松山市に工場移転し、1991年に工場拡張のため現在地へ移転した。

創業当初はアルミ製品のバフ研磨を専業としていたが、前工程のプレス加工から一貫で対応することで品質管理の充実をはかった。1981年、大手輸送機器メーカーとの取引がスタートしたのを機に、本格的に金属プレス加工業に転身した。大小さまざまなプレスマシンを取りそろえ、絞り加工と多品種少量生産に柔軟に対応できる強みを生かすとともに、多関節ロボットプレスラインや“1個流し生産”などをいち早く採用し、自動化や生産性向上にも積極的に取り組んできた。

左：1994年に導入した多関節ロボットプレスライン。順送や横移送ロボットラインでは対応できない絞り形状にも対応する／右：“1個流し生産”に対応するU字ライン。U字型に加工設備を配置して渡り加工を行うことで生産性は3倍に改善した

最大の強みは“対応力”

主力として手がけてきたのは、30年以上にわたって取引を続けてきた大手輸送機器メーカー向けの汎用エンジン・発電機関連の仕事で、ピーク時は売上全体の40%を占めた。しかし、2017年にこのメーカーが汎用エンジン事業から撤退。痛手を受けたものの、多種多様な業種・得意先と幅広く取引してきたことがリスク分散につながり、影響は最小限にとどまった。

現在の得意先社数は約30社で、そのうち毎月定期的に受注するのは15社前後。すべての得意先が売上構成比10%以下となっている。業種別に見ると、自動車部品（トラック・トラクターを含む）のプレス部品が50～60%、産業機器関係が20%前後、そのほか電化製品部品、アミューズメント関連部品、水道インフラ部品などとなっている。

「当社の最大の強みは“対応力”。多品種少量の製品、特急対応品、順送やトランスファーによる自動化が難しい絞り形状の製品など、他社が嫌がるような“やっかいな仕事”こそが得意分野といえます。プレスマシンは計44台と従業員数よりも多く、特急品や、単発プレスの多工程で対応するような製品にも柔軟に対応できます。お客さまから声をかけてもらえれば、できる限り工夫して対応し、いかにしてお客さまに喜んでいただけるかを追求する。この“対応力”が、当社が存続できている大きな理由のひとつだと思います」と飯山正樹社長は語っている。

左：多関節ロボットプレスラインで加工した発電機のマフラーカバー／中央：サーボプレスSDE-2025で加工した汎用エンジンのハウジング／右：SDE-3030での加工にチャレンジしている二輪車のギア部品。材料はSPH-CP・板厚9.5㎜、φ6.5㎜の穴が12カ所あり、オールせん断で同時加工を行う

3本柱の成長で年商10億円達成目前

代表取締役の藤村智広氏

2000年に創業した㈱フジムラ製作所は、藤村智広社長が入社した2002年以来、Web上のジョブマッチングサイトからの受注を中心に事業を拡大してきた。創業当初に数社だった得意先は、2005年には50社、2010年には200社、2015年には400社、現在は500社と、右肩上がりで増加。業種を問わず多くの得意先から多品種少量・短納期の仕事を受注する「板金ジョブショップ」としてのビジネスモデルを確固たるものにしていった。

その一方で、2010年以降は3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを活用し、アセンブリーまで考えた設計提案から溶接組立、電装組込（外注）まで一貫して対応できる生産体制を構築。第2の柱として、より付加価値の高い「ユニット・アセンブリー製品」にも対応するようになった。

さらに最近は、普及が進む「Web受発注サービス」を通じて受注する仕事量が急増。売上全体の10%を占めるまでになり、第3の柱として育ちつつある。

売上高は2018年6月期の約7億6,000万円から、2019年6月期は約9億円に増加。今年3月からは月商が9,000万～1億円強で推移しており、今後は新規の大型案件や新事業の成長が見込まれることから、今期（2020年6月期）は年商10億円超えが確実と見られる。

• 現場の各工程では、大型モニターにジョブリストが表示され、その日に対応しなくてはならない仕事をひと目で把握できる
• 作業指示書（右）のバーコードを読み込み、タブレット端末（左）で「Web受発注サービス」のパーツ情報を表示する

新本社工場への移転で「ユニット」の仕事が急増

飛躍のきっかけとなったのは、新本社工場の建設・移転だ。今年1月から稼働を開始している新本社工場は3階建てで、1・2階が工場、3階が事務所。敷地面積は約940㎡、延べ床面積は約1,400㎡。新工場開設に合わせ、パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+ASR-2512NTKやベンディングマシンHG-8025などを導入するとともに、それまで3カ所に分散していた設備レイアウトを見直し、生産能力を増強した。

新本社工場は、立地が準工業地帯ということもあり防音仕様で、すべての工場出入り口には静脈認証型のオートロックを採用している。3階の事務所スタッフは、男性はスーツ、女性はオフィスカジュアル。平均年齢は35歳、ほとんどのPCがデュアルモニターで、訪問客からは「IT企業のようだ」と驚かれるという。

旧本社工場は「第1工場」とし、設備の入れ替えを行って、今年6月から「ユニット・アセンブリー製品」の量産専門工場として稼働を開始。「第2工場」は従来どおり溶接専門工場として稼働を続けている。

藤村社長は「新工場の建設は2年くらい前から計画していましたが、実行に踏み切った直接のきっかけは“量産への対応”です」と振り返る。

「それまでは、量産の引合いをいただいても受注できませんでした。当社の特徴である多品種少量の仕事をこなせなくなってしまうためです。しかし、いろいろなお客さまから100セット以下 ― 30～50セットのユニットの引合いをいただくようになり、見積りは通っても能力的に受注できない状況が続いていました。新工場の建設を決断してからは、お客さまに『量産にも対応できるようになる』とPRしていきました」。

「量産の仕事が軌道に乗るまで最低1年はかかると思っていましたが、とんとん拍子に話が進んで、今年6月から事務機器メーカー向けに主要機種約500セットの量産がスタート。9月からは医療機器メーカー向けに4機種の量産がスタートする予定で、今期の売上は15%ちかく上積みされる見込みです」（藤村社長）。

• パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+ASR-2512NTK（奥）、LC-2012C1NT（手前）、レーザマシンLC-1212αⅣNTが並ぶ
• 高速・高精度な小物曲げ加工に対応するベンディングマシンEG-6013

「働き方改革」の加速で仕事に対する意識のありようも変わる

その一方、IoTやAIの急速な普及によって、私たちの生活も大きく変わろうとしています。

私自身も出張や外勤の時、コーヒーショップなどでパソコンを開いて仕事をするケースが増えています。テレワークに対応し、JRや私鉄の駅や周辺には充電装置を備えた簡易オフィスが多く設置されるようになり、周りに気兼ねせずに仕事ができるようになりました。「働き方改革」に対応して働き方そのものが大きく変わろうとしています。

そのような環境変化が私たちの仕事に対する意識のありようにも大きく影響してきているのかもしれません。

平成の製造業の振り返り

平成の製造業については次のようにまとめられる。

・平成の日本の製造業はバブル崩壊後、リーマンショックや自然災害など多くの困難に直面してきた。

・品質力や技術力を活かせる部素材を強みとして、日本の経済を支えてきた。

・白書刊行当時（19年前）は新興国における製造業の急成長を背景とした「産業空洞化」への危機感が強く、工程ごとの国際機能分業や部素材立国など立地戦略を深化させた。近年では、テクノロジーの深化にともなう競争環境変化や新興国の人件費上昇もあり、国内への立地回帰の動きも見られる。

・平成の間、多くの自然災害に見舞われたが、災害対応を通じて日本の製造業の対策が強化されてきた。