「溶断」の主流は自走式（ガントリー型）

厚板シャーリング業界は、建築分野・建設機械分野・産業機械分野・輸送機分野など、さまざまな分野の切板に対応している。近年では、製品の高品質化、多品種少ロット化、短納期生産要求、働き方改革による工数不足、人手不足などに対応するため、原価低減に向けた取り組みが必要となっている。

シャーリング業界の切板加工は、「シャーリング切断」と、ガスなどの熱源で切断する「溶断」とに大別される。「溶断」は、ガス切断・プラズマ切断・レーザ切断があり、ともに機械化が進んでいる。主流は自走式のタイプ（ガントリー型）で、20～50mの加工テーブルに複数の素材を置き、本体がレール上を移動しながら加工する方式が中心だった。（加工ヘッドがレール上に複数搭載されているケースもある）

超高速加工と高生産性を実現するレーザマシンLC-6030θⅢ+AS-61020PC

そのような中、アマダマシンツールは、大板（6m）に対応し、棚システムを備えた省スペースで高速・高生産性を実現するレーザマシンLC-6030θⅢを業界に提案する。

LC-6030θⅢは、8´×20´材（長手6,096㎜）対応の加工テーブルと6段棚システム（AS-61020PC）をセットにしたCO₂レーザマシン（6kW）である。業界では、自走式（ガントリー型）ファイバーレーザが近年納入され始めているが、20㎜を超えるような板厚の切断についてはやはり、なめらかな切断面をほこるCO₂レーザで加工された製品が好まれている。

自走式は、本体を移動しながら加工するのに対し、LC-6030θⅢは、レーザヘッドを移動させながら加工する方式を採用しており、1,500×3,000㎜（5´×10´材）以内の加工では超高速加工を実現する。

また、大板製品の加工に対しては、テーブルを移動させながら加工する方式で対応し、ネスティングにより運転方式を判断し加工することで高い生産性を実現する。

• 1,500×3,000㎜以内の加工で超高速加工を実現
• 6m材の切れ目なし連続加工に対応

近藤鋼材グループの沿革

近藤千秋社長

近藤鋼材グループは1933年、初代代表取締役・近藤泰敏氏が静岡県沼津市出口町にて、鉄材・鉄管・工具・ボルト類の販売を開始したことがはじまり。1953年に㈲近藤泰敏商店を設立した。1966年に沼津市東間門に倉庫を新設し、川崎製鉄（現・JFEスチール）のH型鋼指定特約店となる。1970年には近藤鋼材㈱に社名変更、株式改組するとともに、沼津市岡宮に沼津シャーリング㈱を設立。以降、時代の変化に対応した各種事業を立ち上げてきた。

2005年、近藤千秋氏が3代目社長に就任、以後も破竹の勢いで次々と業容を拡大し、2015年にはマレーシアの鉄鋼製品メーカー・AYSベンチャーズ、岡谷鋼機と提携して合弁会社AOKエンジニアリング・サービスを設立し、鉄骨図面作成事業を開始。2019年3月には岡谷鋼機、ミャンマー・ヤンゴン市にあるARIMA TECH CO.,LTD.との3社で鉄骨図面作成を行う合弁会社を設立している。

• 3次元CAD Teklaを活用するモデリング作業では、日本の工科系大学院に留学していた高度外国人材が活躍している（写真は近藤鋼材）
• 近藤総業・平塚工場で稼働中のレーザマシンLC-6030θⅢ+AS-61020PC

BIM事業をグローバルに展開

事業領域は鋼材の卸売りだけでなく、加工販売や工事関連事業にも展開。3次元CADを使い、BIMと呼ばれる建設模型を作成、原設計図から工場工作用図面を作成する。得意先からは「近藤鋼材に頼めば、必要な鋼材をすべてそろえてくれる」という信頼を得る。毎月の鋼材販売量は5,000トン、得意先の数は1,000社を超え、社員数は近藤鋼材グループ全体で400名となっている。

特筆すべきなのは、設計・工作用図面作成までのエンジニアリング業務に、日本の工科系大学院に留学経験を持つ20名の高度外国人材を採用していることだ。海外合弁会社スタッフを含めた優秀なエンジニアが3次元CADによるBIM事業に関わり、モデリング作成から設計図・工作用図面の作成までを一気通貫で行っている。

特に構造設計や建設現場向けのソリューションとして、世界的に評価されているTrimble社の3次元CADシステム「Tekla」を100ライセンス導入、これにより幅広い分野のプロジェクトに参画できるようになっている。

• 近藤総業・平塚工場では、永電磁リフターシステムを導入し、製品とスケルトンをそのまま機外に搬出、別の場所で仕分けする
• LC-θⅢで加工した製品。製品にはインクジェットプリンターで製番・得意先名称などが印字されるため仕分けが楽になる（写真は沼津シャーリング・長岡工場）

墨田区本所で創業して72年

長澤裕介社長（左）と矢吹光章第2工場長（右）

武部産業㈱は、東京都墨田区本所の㈱武部シャーリング工業所で経験を積んだ長澤裕介社長の祖父、中谷半治氏が、武部シャーリング工業所の「亀沢倉庫」（本所亀沢地区）を譲り受けて1947年に創業した。本所界隈はシャーリングマシンで必要な寸法に切断、切板として販売するシャーリング加工業者が数多く集積していた。

その後、千葉県浦安市に「浦安鉄鋼団地」が造成されると、その一角を購入して工場を建設、本格的なアイトレーサー式のガス溶断機を導入した。

看板設備のシャーリングマシンを撤去

長澤社長は「当時はシャーリングで板厚16㎜まで切っていましたが、主力は3.2～12㎜でした。次第に厚板の仕事も出てきたため、アイトレーサー式のガス溶断機を導入し、溶断事業に本格参入しました。併せてプラズマ切断機、4mシャーリングマシンなども導入し、加工設備の充実をはかりました。しかし、アイトレーサーで切断（型抜き加工）する工程は手間がかかり、体力的にもきつかった。そこで、浦安鉄鋼団地で最初にCAD/CAMを導入し、評判を呼びました」。

「シャーリング、ガス溶断、プラズマ切断で月に600トン以上加工していました。シャーリングで板厚9～12㎜を切断すると加工重量も増えました。ところが、建築業界では加工精度が重視されるようになり、6㎜が中心になってきました。シャーリング加工は板厚に関係なく手間は同じですから、同じ手間をかけても鋼材が薄くなると加工重量が稼げない。それまで当社は、シャーリング加工のためにケガキに2名、切り方に2名、材料や製品の搬入・搬出に3～5名の作業者がいたので、人件費の負担も大きかった」。

「また、ケガキ作業はかがんで鋼材にケガキ線を入れていくので足腰を痛めやすく、若い人材が育たなくなり、技能伝承もままなりませんでした。そこで、創業来の“看板設備”だったシャーリングマシンの撤去を決断しました」と自社の足跡について語っている。

左：6段棚システム（AS-61020PC）を装備したレーザマシンLC-6030θⅢ／右：LC-θⅢのNC装置AMNC3iを使ったデータ呼び出し

レーザマシンの導入

1990年、千葉県八街市に同社グループのレーザ部門という位置づけで㈲ティー・エル・シー（TLC）を設立。3次元レーザ加工機と、自走式を含む2kW、4kW、6kWのレーザマシン、計4台のレーザマシンを活用している。

また、シャーリングから撤退した時点で、TLCの古いレーザマシンを浦安に移設し、浦安でもレーザ加工を採り入れるようになった。2013年には新たに4kWの自走式レーザマシンと400Aプラズマ切断機を導入。それまで主体だった建設機械向け以外の建築や鉄骨、橋梁といった建材分野へと間口を広げた。

第2工場計画とレーザマシン増設

2011年の東日本大震災では液状化によって大きな被害を受けたが、これを契機に工場建屋を増築、自走式レーザマシンのレール延長とガス溶断ヤードの増床を行った。

震災後の復興需要や東京五輪開催も決まり、これからは建築関連の需要が伸びるという見通しも出てきた。それにともなって建設機械・建築関連の仕事が増えると考えたが、工場が手狭になってきた。

「2017年になって、当社から3軒先の貸工場に空きが出ることがわかりました。そんなに近くに空き物件が出ることはめったにありません。見に行くと天井高さ、工場出入口の位置などに不自由さがあるものの、ロケーションを考えると絶好の物件でした。しかし、製品の置き場として使うにはコストがかかる―そこでこの工場に、月間150トン程度の加工ができるレーザマシンを導入することを検討しました。ちょうどその頃、アマダマシンツールの営業マンがレーザマシンLC-6030θⅢの話を持ってきてくれました」。

「5月にアマダのソリューションセンターへ見学に行き、平板とパイプ・形鋼を加工できるENSIS-RIを見て、興味を持ちました。しかし、このマシンでは月間150トンの仕事はこなせない。それまでは4kWの発振器を搭載した3,000×25,000㎜の自走式レーザ加工機を使っていたので、切断能力として19㎜や22㎜の板厚が加工できる6kWがほしかった。しかし、建屋の関係上、自走式では難しいと考え、LC-6030θⅢを検討するようになりました」（長澤社長）。

左：LC-θⅢは月間200トンの加工量を目指している／右：プログラム室では、進捗状況を確認しながらパーツプログラム、ネスティングデータの作成が行われる

お客さまの要望に応えられる設備力

上段左から高橋晃一郎業務部長、森田勝也社長、後藤晃平さん、伊藤翔さん。下段がベトナム人のタ・ドウック・テウオンさん

中央スチール㈱は、1933年に現社長の父、森田謙吾氏が創業した。森田氏は岐阜県各務原市内の鋼材商社、㈱奥田太佐男商店で働き、新世日本金属㈱の創業に参加。その後、夫人の縁で、大野町内で中央スチールを創業。建築・建設機械・工作機械などで、幅広く使用されている鋼板の切断・溶断加工を行ってきた。

近年は鋼板の切断・溶断のみならず、ドリルマシンでの穴あけ、開先加工機による切削加工、ショットブラストによる表面処理の設備などの2次加工を強化、お客さまの要望に応えられる設備力を備えてきた。

溶断機メーカーでの経験を生かす

設備は、板厚100㎜までの溶断加工に対応する加工範囲3,100×13,000㎜のガス溶断機2台、ポータブルガス切断機1台、300Aの出力で加工範囲3,200×24,000㎜、板厚4～36㎜まで対応のプラズマ切断機1台、そのほか4kW発振器を搭載した自走式レーザマシン1台だった。

森田勝也社長は大学卒業後、溶断機メーカーに就職、溶断機販売の仕事に4年ほど関わった。その後転勤し、中京地区の鋼材加工業界で3年ほど営業担当として経験を積んだ。

同社に入社してからは溶断機の販売・サービスの経験を生かし、大野町周辺の工作機械や航空機・バス車体関連の企業を中心に営業開拓していった。そして2006年、2代目社長に就任し、父の森田謙吾氏は会長となった。

• 多段式パレットの搬出口で製品とスケルトンの仕分け作業を3名で行う
• LC-θⅢで加工した製品は、インクジェットプリンターでロットナンバーなどが事前に印字されているため、楽に仕分けできる

リーマンショック後は建築関連にシフト

ところが社長就任から2年後の2008年、リーマンショックが起きた。同社も受注が大きく落ち込んだが、建築関連の落ち込みは軽微で済んだことから、建築関連の仕事が全体の70～80%を占めるようになった。

1996年には3kW、1998年には6kWのレーザマシン、開先加工機、プラズマ切断機を導入。2012年には4kWレーザマシン、穴あけ用のドリルマシン、2013年にはショットブラスト機、コピーボーラー、それ以降はドリルマシン、NCガス溶断機を導入し、2次加工工場を増設、穴あけ加工機は5台体制となった。さらに2017年に開先加工機、2018年にドリルマシンとバンドソーを更新するなど、2次加工に対応する新鋭設備を導入していった。

森田社長は「リーマンショック後は、工作機械関連もサプライヤーの数が減り、現在は建築関連主体で動いています。以前から受注していた建設機械関連の仕事はそれほど大きく変化していません。建築以外の仕事をもっと受注するためにも、今後はさらに自社営業を強化し、産業機械関係を増やしたい」と受注環境に対応した営業力強化について語る。

レーザマシンLC-6030θⅢの導入経緯

「当社はこれまで開先、穴あけ、ブラスト加工などの2次加工設備を強化してきました。鉄骨工事の標準的な要領書JASS6が改定され、レーザによる穴あけ加工が認められるようになったため、切断、穴あけ加工の能力増強も考えるようになりました。また、これまでは中3日かかっていた納期を、短納期化する必要があるとも考えました」（森田社長）。

そこで課題になったのが、レーザマシンだった。

「それまではレール長さ45mのテーブルに3kWと6kWの2台の発振器を搭載した自走式のレーザマシンを活用、加工ヘッドを備えたコラムがレール上を移動して加工していました。しかし、粉塵が大気中に拡散したり、ドロスが床に落ちたりと、工場環境は決して良いとは言えませんでした」。

「また、加工が終了してもテーブル上の製品とスケルトンを処理しないと次の材料を載せられないので加工が止まってしまう。発振器を搭載したコラムが移動するので、位置決め精度が良くない。加工が終わって次の加工点へ移動するまでに時間がかかる ― といった問題点もありました」。

「ちょうどそのくらいの時期にファイバーレーザ発振器を搭載した自走式のレーザマシンが出てきました。ビームハンドリングがファイバーケーブルで行えるので光学系が簡素になり、加工スピードも速くなりました。それまでのCO2レーザの課題も少し改善されましたが、自走式という構造的な問題はそのままの状態でした」。

「そんな時にアマダの展示会場でレーザマシンLC-6030θⅢと、多段式パレット棚AS-61020PCの実演を見て驚きました。スピードが速く、パレットを交換するとすぐに次の加工に入ることができる。マシンの稼働中に加工し終わったパレットを呼び出し、製品の仕分け・回収ができるので加工を中断することがない。さらに、加工する前の鋼板にインクジェットプリンターで製番・ロットナンバーなどを印字できるため、加工後に製品とスケルトンの処理が簡単にできます」。

「また、加工モニタリング機能を備えているので、バーニングなどへの対処がすぐにできます。さらに、小さな穴は加工ヘッドが移動して加工し、大きな穴はテーブルが移動して加工する、加工速度を調整できるなど、これまでの自走式にはなかった特長を備えていました。溶断業界に対応したマシンということで、厚板の切断面品質もファイバーレーザで加工したものより、はるかに高品位で加工できます。これらの話を総合してアマダのレーザマシンが優れていることがわかりました」。

「さらに決定的だったのが、省スペースなところです。新しいレーザマシンは敷地内駐車場の一部（約600㎡）に建設する新工場に導入する計画でしたが、ここに自走式を設置するとなるとスペース的に問題がありました。しかし、LC-θⅢであれば多段式パレットを含めても余裕があるため、導入を決断しました。LC-θⅢでは6〜16㎜、19㎜を主体に加工することを考えました」（森田社長）。

左：4kW発振器を搭載した自走式レーザマシンによる切断加工／右：切断後の2次加工用に5台のドリルマシンを設備している

事業譲渡で厚板加工事業をスタート

山村春美社長（中央）と、両脇を固める内山直哉取締役営業部長（左）と井上和真取締役工場長（右）

薄板販売・厚板加工事業を手がける㈱山村は、1988年、山村春美社長によって設立された。

山村社長はもともと、大阪に本社を持つブリキコイルセンターの東京支店に勤務していたが、1988年に退職し、40歳で個人企業「山村」を起業した。設立当初は、山村社長の自宅マンションの一室を事務所とし、ブリキ製品の輸出を主とした薄板販売事業を展開していった。

転機が訪れたのは、設立から22年後の2010年。知人を介して、日鐵商事（現・日鉄物産）系列の群馬鉄鋼販売㈱の「厚板溶断事業」の事業譲渡を持ちかけられた。

リーマンショックの影響により建築・鉄骨業界はどん底の時期。不採算事業とはいえ、70～80社の得意先（ほぼすべてが鉄骨加工のファブリケーター）を持ち、従業員・工場・設備もそろっている状態で事業を譲り受けるチャンスなどほかにはない。山村社長は事業を引き継ぐことを決意し、㈱山村 群馬支店「GSC事業部」（GSC：Gunma Steel Cutting）として厚板加工事業をスタートした。

長引く不況とリーマンショックの爪痕は深く、決して恵まれた経営環境ではなかった。しかし、厚板加工業の経験が浅いことを逆手に取り「先入観と固定観念を捨てろ」と繰り返す山村社長のリーダーシップによって、GSC事業部は少しずつ生産体制を強化していった。また、切板だけでなくH型鋼・アングル・鋼管・冷延鋼板・熱延鋼板・亜鉛メッキ鋼板の穴あけ・曲げ・開先・ショットブラストといった2次加工まで手がける「建築鉄骨向け切板の“フル加工”」と、1～3日の超短納期に対応する「最短納期での対応」を前面に出し、顧客のニーズを獲得していった。

SS400・板厚12㎜、2,100×6,090㎜にパーツが敷き詰められたネスティングデータ

旺盛な建築鉄骨需要を背景に増収増益

2019年4月期の売上・営業利益はともに2ケタ増。旺盛な鉄骨需要を背景に、スプライスプレートやガセットプレートといった鉄骨用部材の切断・穴あけ・開先加工の注文が増加している。今後もしばらくはこの状況が続くとの想定から、最新鋭の自動化・省力化設備を次々に導入しており、「今期も増収増益を見込んでいます」（山村社長）という。

同社は建築鉄骨用部材全般の加工を手がけ、製品としてはダイヤフラム、ベース、スプライスプレート、ガセットプレートなど。受注アイテムのうち70～80%は2次加工付きで、物件の引合いが入ると、ひとつの建物に使用する鉄骨部材を一式で受注する。首都圏の物件向けが中心だが、最近は長野・新潟・静岡・愛知など中部・信越方面の物件を手がけるケースも増えてきた。

事業を引き継いでから8年半の間に得意先数は100社に増加。そのうち毎月定期的に受注するのは80社程度となっている。ただし、Sグレードのファブとの直接取引はゼロで、Hグレード以下（H・M・R・J）が中心。「無理にハイグレードのお客さまと取引する必要はない。それよりも小規模のお客さまを数多く集めることにより、リスク分散と利益率の改善をはかろう」という山村社長の方針に基づいている。

• 加工が終わると現場作業者が集まり、一気に仕分けを行う
• 工場内にはネットワークカメラが設置され、外出先でもスマートフォンからマシンの稼働状況を確認できる

「ガバナンス局」の発足

― 社長室の社員の方からいただいた名刺に「ガバナンス局」と印刷されていますが、これはどういったものでしょうか。

田中稔彦社長（以下、姓のみ）　これまでは現場サイド中心に管理・営業・製造の3本部制を採用していました。しかし、コンプライアンスや危機管理など、さまざまなリスクが想定される社会の変化に対して、ガバナンスだけはしっかりしておいた方が良いとの考えから、昨年新たにコンピュータネットワークなどを主管する情報室と社長室から構成される「ガバナンス局」をつくりました。

私は、ネットワークとは人間の血管みたいなものだと思っています。血液の巡りが良くないと人間も企業も危なくなります。ですから、システムと連動するガバナンスを会社の中に構築することを最優先にしようと考えました。サイバーセキュリティーをはじめとしたリスク対応、コンプライアンスなど有事の時にガバナンス局が「社長の声」として発信するようにしました。

左：金剛㈱の新工場外観／右：ロングセラーの丸ハンドル式移動棚

新工場建設の狙い

― 昨年3月に竣工した新工場建設の目的についてお聞かせください。

田中　現場からいろいろな声が上がってくる中で、「そろそろ新しい工場を」と考えていました。そんなときに熊本地震を経験し、リスク等をシミュレーションした結果、現在の場所が広さでも安全性でも最適だということになりました。

熊本地震からの復興という大きなテーマがあったので、行政にも積極的に関与していただいて、手続きを進めていただきました。建設投資は当初は約50億円でしたが、震災からの復興を支援する国のグループ補助金を申請、採択され10億円強を補助していただくことができ、総事業費は60億円になりました。

• 新工場に導入された板金加工設備
• ベンディングロボットシステムHG-1003ARs+HGROBOT-20

祖父が呼び寄せ、22年前に来日

岡健一郎社長

2014年に32歳という若さで建洲テクノス㈱を創業した岡健一郎社長は、中国残留孤児を祖父に持ち、1997年、両親とともに祖父に呼び寄せられ、来日した残留孤児3世だ。

岡社長は「私は15歳まで黒竜江省・ハルビンで過ごし、来日。日本語を学ぶため、中学校の2学年に編入しました。中学校時代は日本語の勉強と一般の授業で大変でした。また、自分のアイデンティティーが曖昧な状態で、日本の生活に慣れ、周りの環境に順応するために苦労しました。中学校を卒業した後は藤井寺工業高等学校へ入学しましたが、目標が定まらず1年で退学。その後はアルバイトをしてお金ができると遊びまわるような生活をしていました」。

「22歳を過ぎた頃から、『このままではいけない』と反省し、『技能を身につけ自立しなければいけない』と考えるようになりました。溶接の仕事を覚え、造船所や鉄工所などで溶接技術を勉強しました」。

「結婚し、家族ができてからは、自分の城（会社）を持つことを考えるようになりました。開業資金が乏しかったため、親族をまわって借金をお願いしましたが、親族の多くは開業に反対でした。それでもあきらめられず、私と妻それぞれの親から借金をして、2014年4月30日に建洲テクノス㈱を設立しました」。

「当初は知り合いを頼って仕事をもらい、最初は私ひとりで、その後は妻と社員1人の計3人で仕事をまわしていきました。やがて社員が増え、事業も軌道に乗りました」と自身の出自と開業までの経緯を語る。

• パイプインデックス装置用CAD/CAM Dr.ABE_Tubeを使ってENSIS-RI用の加工データを作成する
• ENSIS-RIによる角パイプの加工

「困ったときの建洲頼み」

やがて消防自動車や工作車のメーカーからの仕事が1社を介して受注できるようになり、次第に安定していった。事業が繁忙になり、当時の貸工場では手狭になってきたため、2016年に八尾市内の200坪の貸工場へ移転・拡大した。

それまでの設備は大半が量産できないマシンだったが、パンチングマシンARIES-245、ベンディングマシンRG、コーナーシャーなど一通りのアマダの加工設備を導入していた。工場移転の1年前、年商が6,000万円だった時には、年商に匹敵する金額のレーザマシンも導入している。

そんな頃、それまで消防自動車や工作車などの仕事をまわしてくれていた会社が廃業することになった。しかし、これまでの仕事ぶりが評価され、発注元のメーカーから直接取引をしたいという意向が伝えられた。「チャンス到来」と考えた岡社長は一念発起した。

「私の経営理念は、『いただく仕事は選びません。必ず納期遵守します』で、完徹してでもこれを守ってきました。メーカーはそんな姿勢を高く評価してくださっていました。もともと消防自動車・工作車は発注する消防署によって仕様が変わります。加工が終わると、艤装品仮組みで消防自動車・工作車を組み立て、日本消防検定協会の検査・承認を受けなければいけません。検査日までに納品できなかったら大変です」。

「また、仮組み段階の検査で不具合が見つかれば急いで設計・加工のやり直しが発生します。この仕事は待ったなしで、急いで対応しないと検査に合格できません。そのため今日受注、即納品という超特急の仕事が頻発します。こうした仕事にも社内対応でお客さまの要望にお応えしてきました。通常流れている仕事も遅延は出しません。そんな対応をずっとしてきたので、お客さまの調達部門や設計部門では『困ったときの建洲頼み』と評判になり、特急の仕事が当社に発注される割合が高まってきました」。

• ベンディングマシンHG-1703による曲げ加工
• ENSIS-RIの前に並ぶ建洲テクノスの社員一同

1年半で従業員数・売上とも3倍に

小口浩幸社長（前列左）、小口恭平専務（前列右）、小川敦司工場長（後列左）、佐野徹製造部統括部長（後列右）

㈲シートメタルジップは、鋼板・ステンレス・アルミの精密板金加工・精密製缶加工・精密機械加工に対応し、組立・アセンブリー、完成品までワンストップで対応。仕上がり品質の高さと短納期対応には定評があり、新工場移転と最新鋭設備の導入を機に、約1年半という短期間で売上・従業員数ともに約3倍と、急成長を遂げている。

小口浩幸社長は、長野県内の精密板金加工企業で工場長を勤めたのち独立、1994年に32歳で同社を設立した。それ以来、クリーンルームで使用するステンレス製の装置フレームや電光掲示板のフレームなど、フレーム構造の精密製缶加工技術を強みに、事業を発展させてきた。

リーマンショックの影響で仕事量が大きく落ち込んだ2009年頃からは、それまでに培ってきた加工技術を生かし、スズキのオフロード四輪駆動車「ジムニー」の専用カスタムパーツを自社ブランド商品として展開している。

その後、業績の回復にともない工場が手狭になってきたことから、2017年10月に現在地に移転。それから1年半の短期間で、従業員数は移転前の9名から30名超に、売上も約3倍に増加した。

小口浩幸社長は「旧工場はスペースのゆとりがなく、当社が得意な中・大型製品の引合いをいただいても受注できずに機会損失が発生していました。新しい仕事を受注するたびに前の仕事を片づけなければならず、ムダも多かった。新工場に移って加工設備を増設してからは、スペース・生産能力ともに拡充され、仕事量が増えています」と語っている。

• フレームの四隅に丸穴がある場合、ENSIS-RIで角パイプの端に半円を加工しておくと組立時にピタリと合う
• 循環式浴槽の周囲に取り付けられる角パイプやステンレス製アングルの補強や台座もENSIS-RIで加工する

精密製缶から完成品まで対応

現在の得意先は約70社。そのうち毎月定期的に受注しているのは約50社。分散化を心がけ、最も大きな得意先でも売上全体に占める割合は10%台と低い。

主要製品は、工場設備・業務用設備機器・産業機器・食品機械・各種搬送装置などの架台・フレーム・筐体・カバーなど。2018年からは次々と新たな得意先・製品の受注に成功している。

なかでも宿泊施設に設置する循環式浴槽は、メカ部品・配管部品・電装部品まですべて社内で組み付け、完成品として出荷している。循環式浴槽は宿泊施設の全室に設置されるため、1件あたりの受注数量が多い。大型の浴槽だと4,000×2,000㎜くらいになるため、3分割して製作・出荷し、現場溶接（施工は別）を行うこともある。浴槽はステンレス・板厚2～3㎜で、その周囲に角パイプやステンレスのアングルによる補強や台座が必要になる。同社が得意とする精密製缶分野の製品で、小口社長は「全国的に宿泊施設の建設が増えており、時流に乗って循環式浴槽の受注量も右肩上がりで増えています」と語る。

同社が取り扱う鋼種は、鋼板45%、ステンレス45%、アルミ10%。鋼板のうち、20%程度はZAMなどの表面処理鋼板となっている。板厚は、鋼板は0.1～19㎜、ステンレスは0.1～9㎜まで社内で加工。フレーム構造の装置や架台が多いことから、パイプ・形鋼も多く使用する。

定期的にリピート受注する製品もあるが、物件対応の製品が多いことから平均ロットサイズは5～6個、新規品の割合が60～70%となっている。

左：ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ。穴あけ・成形・タップ・レーザの工程統合により時間短縮・品質向上を実現／右：ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-600MTによる溶接作業。板厚1.0～1.2㎜のカバー・筐体の高品位溶接に対応する

世界初の独自開発技術「LBCテクノロジー」を発表

板金加工分野では、独自に開発した世界初の新技術「LBCテクノロジー」と、高速・高品位・安定加工で定評のあるビーム制御技術「ENSISテクノロジー」の2つのレーザ技術を紹介するとともに、それらの技術を搭載したファイバーレーザマシンを出展した。

「LBCテクノロジー」は、「Locus Beam Control」（軌跡ビームコントロール）の略で、アマダグループは「無限の可能性を秘めた新しい光コア技術」と位置づけている。

従来のファイバーレーザは、ビーム形状・集光径を変化させることでさまざまな材質・板厚の切断を行ってきた。しかし、焦点を変化させることでレーザビームのエネルギー密度が低下してしまうことが課題だった。LBCテクノロジーは、レーザビームの集光径を絞り込み、エネルギー密度が高い状態を保ったまま最適なビーム軌跡をコントロールすることで、高効率な加工が可能となる。ビーム軌跡のパターンは用途に合わせて無限大に拡張できる。

レーザ切断は材料の上部よりレーザ光を照射し、母材を溶融させ、アシストガスにより溶融金属を吹き飛ばす。そのためには、レーザ光のエネルギー吸収率が高い環境で効率よく加工を行う必要がある。エネルギー吸収率は、「材質」や「ビーム波長」だけでなく、レーザ光が材料に当たる角度 ― 「入射角」によっても大きく変化し、入射角は「カッティングフロント」と呼ばれる切断進行方向の前面部分の傾斜角度で左右される。

加工速度が速くなるほどカッティングフロント上の傾斜角度は大きくなるため、従来は、加工する板厚が厚くなるとレーザ光が材料下面に到達する前に通過してしまい、切断不良が発生していた。LBCテクノロジーでは、高輝度レーザビームを高速振動させることにより、カッティングフロントの傾斜角度が大きくなっても材料下面までレーザ光を到達させ、残存金属を直接溶融・排出させることが可能になる。

これまで、高速でレーザ切断を行うためには高出力の発振器が必要だった。LBCテクノロジーはエネルギー密度が高い高効率なレーザ光を維持できるため、溶融金属の確実な排出が可能となり、同じ出力4kWでも従来比2倍以上の高速加工が可能となる。また、従来のファイバーレーザでは材料下面までエネルギーが行き渡らず、大口径ノズルで溶融物を吹き飛ばす必要があったが、LBCテクノロジーでは材料下面までエネルギーが行き渡るため小径ノズルで済み、アシストガスの使用量を低減できる。高効率・高速加工、電力コスト削減、アシストガス使用量の低減などにより、加工コストは最大で75%削減できる。

左：VENTIS-AJの「生産性モード」のイメージ。切断方向に対して前後に振動させながら切断することで、材料下面まで最適な入熱が可能となり、高速加工を実現／右：VENTIS-AJの「品質モード」のイメージ。切断方向に対して左右に振動させながら切断することでドロスレスと切断面品質の向上を実現

LBCテクノロジー搭載マシン第1弾VENTIS-3015AJを発表

AIF2019では、LBCテクノロジーを搭載した加工マシン第1弾として、ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJ（4kW）を国内で初めて出展。6月から国内販売を開始した。VENTIS-AJは、2018年10月にドイツで開催された「EuroBLECH 2018」で世界で初めて発表され、ドイツの製造業界誌「MM MaschinenMarkt」が選ぶ先進的・革新的な出展製品に授与されるMM賞を受賞している。

VENTIS-AJは、LBCテクノロジーの機能を最大限発揮する世界最高レベルの高輝度4kWシングルモジュールファイバーレーザ発振器を搭載。また、LBCテクノロジーの特長を生かした3種類の加工モード―「生産性モード」「品質モード」「カーフコントロールモード」を採用している。

「生産性モード」は、エネルギー密度が高いレーザビームを維持したまま切断方向に対して前後に振動させながら切断する。材料下面まで最適な入熱が可能となり、カッティングフロント上の傾斜角度による残存金属を直接溶融・排出させることで高速加工を実現できる。

「品質モード」は、エネルギー密度が高いレーザビームを切断方向に対して左右に振動させながら切断する。これまではレーザ照射ポイントから離れると熱量が減衰するため、材料下面では熱量が不足し、溶融金属を十分吹き飛ばすことができず、ドロスの発生や切断面品質の低下につながっていた。「品質モード」ではレーザ光を左右に高速振動させ、切断カーフの側面にエネルギー密度が高いレーザ光を直接照射することで、材料下面まで十分な熱量を確保し、ドロスレスと切断面品質の向上を実現できる。

「カーフコントロールモード」は、レーザビームを振動させることでカーフ幅（切断幅）をコントロール。製品を取り出す際の安定性が向上し、TK（テイクアウトローダー）を含めた長時間安定稼働を実現できる。

会場ではVENTIS-AJの実機により3種類のデモ加工を行った。SUS304・板厚12㎜の生産性モードでは加工速度が毎分1.3mと従来のファイバーレーザ（4kW）と比べ約3倍。A5052・8㎜の生産性モードでは加工速度が毎分3.5mと従来比で約2倍、加工時間は約30%短縮。SUS304・1.0㎜のカーフコントロールモードでは加工速度が毎分50mで従来比10%向上、加工コストは34%減になるという。

HG-1003ARs（左）とEG-6013AR（右）による「1人でロボット多台持ち運用」も提案した

• アマダのIoT「V-factory」を活用できるプラットフォームを加工マシンに標準搭載し、「Vfマシン」として展開することが発表された
• マシンのドライブレコーダーに相当する「V-monitor」。ネットワークカメラ（右）で撮影したマシンの稼働状態の映像をタブレット端末（左）などで閲覧できる