2019年通年の成長率は2.27%と予測

台湾の2018年の景気動向をみると、輸出額は過去最高を記録するも実質GDP成長率は2017年の3.08%から2.63%に落ち込んだ。台湾行政院は、2019年は世界経済の不確定性が高まり台湾域内もその影響を受ける可能性があるとして、2019年通年の成長率を2.27%と、昨年11月発表の2.41%から0.14ポイント下方修正した（グラフ1）。

2018年の四半期ごとの経済成長率は、第1四半期が3.15%、第2四半期3.29%、第3四半期2.38%、第4四半期1.78%と、後半に失速したことがわかる。これは9月に発生した米中貿易摩擦の影響と見られる。

2018年通年の貿易額は、輸出が前年比5.9%増の3,360億5,026万ドルで過去最高、輸入が10.6%増の2,866億5,543万ドルで過去2番目の水準となった。

台湾財政部は今後の輸出見通しについて、AI・IoT・車載用電子機器・高性能コンピュータ・5Gなどの新興産業のビジネスチャンスは持続的に拡大している。だが、米中貿易摩擦の影響が顕在化し、依然としてその先行きが不透明で、主要な経済部門の冷え込み、原油価格や原材料価格の変動に加え、世界のハイエンドスマートフォンの成長停滞などから、2019年第1四半期の輸出の大幅な拡大は容易ではない、と指摘している。

台湾の中央銀行は3月21日に定例理事会を開き、政策金利を現在の1.375%に据え置くと決めた。米中貿易摩擦の影響で、IT貿易を主体とする台湾では景気の先行き不透明感が強まっており、緩和策を継続して下支えする。物価上昇のペースが緩やかなことも背景にある。

グラフ1　台湾の実質GDP成長率の推移（年別、四半期別）

中国離れを進める台湾企業

こうした中で中国離れを進める台湾企業は、海外生産の約90%を占めるとも言われる中国で、人件費の上昇や環境規制の強化などにより事業環境が難しくなったこと、米中貿易摩擦の激化などによりチャイナリスクが増していることなどから、中国離れを一段と加速させ、中国に製造移転していた生産を台湾国内に回帰させる傾向を加速させている。

しかし、このまま台湾国内への生産シフトが進む可能性は少ない。台湾では、人件費が高いため輸出競争力の面で不利なうえ、生産年齢人口の減少で人材確保が困難になっている。実際、台湾製造業の国内設備投資は減少しており、国内生産力の本格的な増強には動いておらず、過去2年間の国内生産回帰は、中国離れの一時的な受け皿と考えられる。

• 台北市内のUbikeステーションとKiosk端末（手前）
• 台湾バイク市場のトップシェアを持つKYMCOが台中駅構内に展示している電動バイク

金属プレス加工企業の営業から転身

朱丞郁総経理（左）と夫人の黄安楡さん（右）

岳峰工業有限公司は、創業者である朱丞郁総経理の「新しい事業を考えるべき」という考えのもと、1997年に創業した。朱総経理は、それまで父親やその兄弟が経営していた金属プレス加工企業で営業を担当していたが、「このままでは量産の仕事は中国大陸へ移り、台湾国内には多品種少量などのロットの小さい仕事しか残らない」という状況に危機感を覚え、独立を決意。140坪の貸工場にパンチングマシンPEGA-357とベンディングマシンRG-50×2台、2次元CAD/CAM AP100を導入し、夫人の黃安楡さんを加えた社員15名でスタートした。

仕事は、前職の営業担当の頃から出入りしていたスキャナー・通信機器・工業用コンピュータ（IPC）のメーカーなどから受注することができため、順調なスタートをきることができたが、すぐに生産能力が追いつかなくなった。そのため、2001年には近くの240坪の貸工場に移転。新たにレーザマシンLC-1212αⅡとRG-50×2台を増設し、それまで外注していたレーザ加工を内製化した。

「受注量が増えていたIPC関連では、パンチングとレーザの複合加工に対応することで、品質向上と工期短縮を実現できたのも大きな成果です」と朱総経理は当時を懐かしむ。これにともない、従業員数も35名に増員、売上も創業時の4倍にまで増えた。

その後も必要に応じて設備の導入や工場の移転・拡充を続け、会社の規模は徐々に大きくなっていった。

日本の板金工場へ見学に行った際にはERPシステムの導入効果を知り、同社もERPシステムを導入して進捗・実績管理を行うようになった。また、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入、ITを活用したデジタルなモノづくりに取り組んでいった。

そして、商社を通じてパーツ単位で受注していた日系医療機器メーカーの仕事が、円高が進んだことですべて台湾生産に切り替わり、同社にもアセンブリー対応が求められるようになった。仕事の量も質も変化する中で同社の業績は向上、2014年には創業からわずか17年で社員数は6倍の85名、売上も大幅に増大した。

仕事はIPC筐体や日本の歯科医療機器などが中心になっていった。いよいよ工場が手狭になったので、2008年に近くの工業地1,400坪を購入。2009年末に2階建ての新工場の建設に着工し、2010年に竣工、移転した。そして日系医療機器メーカーが台湾生産にシフトした製品のアセンブリーに対応するため、溶接工程を内製化する必要があり、溶接ロボットなどを導入。さらに、組立スペースが不足してきたこともあって、2階建ての工場建屋に3階、4階を増築した。

左：ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ／右：LC-2515C1AJで加工したIPCの筐体部品

2019年上期の売上は、前年同期比10%増

ここ2～3年は為替の影響による仕事の減少、それから「一例一休」（台湾の労働基準法改正）によるコスト増大の影響により、業績は低迷した。とくに影響が大きかったのが、円高で台湾生産にシフトしていた日系医療機器メーカーからの仕事が、2017年以降、円安を契機に生産が日本に引き上げられてしまったことだった。

さらにIPCの仕事も景気変動の影響を受けるようになった。そして昨年9月に起きた米中貿易摩擦の影響で、台湾のIT関連企業は大きな影響を受け、同社もその打撃を受けることになった。

これにより、2017年、2018年の業績は減収減益。しかし、MRT（地下鉄）駅構内に設置される宅配ボックスなど新規の仕事の受注に成功するなどして業績は上向くようになっており、2019年の業績は2014年と同水準にまで回復。米中貿易摩擦や半導体需要の落ち込みなどの懸念材料はあるものの、2019年上期の売上は前年同期比で10%ほど増加する見込みとなった。

朱総経理は「台湾は中国へ出荷するものが多いため、中国経済の影響は大きいです。そのため今年の上期の状況は非常に厳しい。下期には米中貿易摩擦の問題もある程度落ち着き、もう一度、景気は回復するだろうと言われていますが、6月以降どうなるかはまだわかりません。今は様子を見ている状況です」という。

• 工業用コンピュータ（IPC）の組立工程
• 組立中のモニターカバー

4年で企業規模は1.2倍に拡大

EG-ARの前に立つ洪啓川董事長（右）と郭治華総経理（左）

志鋼金属股份有限公司は、1995年に台湾の台南市で設立されて以来、精密板金加工をベースに各種装置の部材と筐体製造、加工および塗装、組立までをワンストップで対応する。

3年前に3階建て、延べ床面積3,200坪の工場を増設した。旧工場を含めると敷地面積は6,000坪、従業員数は300名、年商は8億台湾元（24億円）あまりとなっている。4年前に訪問した際には新工場は建っておらず、従業員数250名だった。それがたった4年で企業規模は20%以上拡大した。

台湾で発展し続けるハイテク産業において、同社は得意先からのあらゆるニーズに対応できるよう、技術の向上と品質管理の徹底、生産性の改善に取り組んでいる。現在の得意先は30～40社で、売上構成でみると通信機器が30%、医療機器、半導体製造装置が15%。得意先は米国、日本、シンガポール、オーストラリア、イスラエルなど、世界中に広がっている。売上に占める国内外比は7対3、海外の比率が増す傾向にある。

さらにOEM/ODM受注が増えていて、新規品が20%、リピート品が80%となっている。材料は鉄系が50%、ステンレスが25%、ZAM（溶融亜鉛メッキ鋼板）が15%、アルミが10%。板厚は3.0㎜以下が大半を占める。ロットサイズは1～200台、平均すると20～30台となっている。

• パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT
• ブランク検査を行う非接触の画像検査装置

5Gや電動バイク用充電ステーションが増加

台湾では第5世代移動通信規格（5G）の導入で、国家通訊伝播委員会（NCC）は昨年、2019年末に事業免許発行と周波数帯割り当てを行い、2020年に商用化を目指す方針を表明している。NCCはサービス開始時期で主要国と足並みをそろえ、台湾での5Gエコシステム構築を進める計画と言われている。台湾は海外主要国に比べて5Gへの取り組みが遅く、大手キャリアも消極的と伝えられているが、通信機器メーカーは5Gへの対応を強化しており、発注量の増加が見込まれている。

また、台湾は2018年現在のバイクの登録台数が1,381万台で、1.7人に1人がバイクを所持している「バイク大国」だ。そのため、大気汚染の一因になっている。

そこで、台湾行政院は2017年12月に「大気汚染防止行動計画」を打ち出し、2035年までに新規で販売するバイクをすべて電動化する方針を掲げた。こうした指針に基づきバイク市場シェア4位のGogoroは2015年に電動バイク市場に参入、自社製電動スクーターと簡単にバッテリー交換ができるバッテリーステーションによってビジネス展開して業績を伸ばし、電動バイク市場シェアトップを誇っている。一方、中華汽車などは充電方式の電動バイクを販売、競争が激化している。

台湾経済部は予算22億台湾元を投じて、急速充電ステーションとバッテリー交換ステーションを整備し、2019年以降はこれら公共の充電インフラ対応の電動バイクのみに購入補助を支給する方針を打ち出した。このため、充電ステーションに設置する急速充電器の筐体製作が同社に発注され、生産台数は今後も増える見込みだ。

左：ベンディングマシンHG-8025NT（奥）とHDS-1303NT（手前）には追従装置が付いている／右：「台湾金属創意館」で製作された板金製のステーショナリーやグッズ

グループで300名以上の社員を擁する

左から劉明勝総経理、劉明宇設計工程師（4月からアマダスクールで研修）、劉華茂董事長、劉明鑫さん

華谷電機股份有限公司は、1983年に5人兄弟のうちの4人によって台中市内で設立され、制御パネルと配電盤の製作を始めた。1991年には、より効率的でより良いサービスを提供するために台中工業団地に移転。また同年には、アマダ台湾からCAD/CAMネットワークシステム、1995年にはレーザマシンLC-2415αⅢなどを導入。精密機械板金産業に参入してから総額2億台湾元（6億円）を投資した。

1997年には航空業界に参入する目的で台湾工業技術研究院と航空宇宙向けの板金部品の研究開発を開始し、ISO9001を取得した。翌年の1998年には台湾懐霖工業股份有公司（TAIWAN FYLIN INDUSTRIAL CO.,LTD.：TFI、小誌2018年5月号掲載）を設立、航空業界向けの板金製品の研究・開発・製造に注力するようになった。そして独自のTFIブランドの航空貨物コンテナ、貨物パレット、パレットネットの製造に関して、台湾史上初の技術標準書（TSOA：Technical Standard Order Authorization）を取得した。

さらに2003年には米国連邦航空局（FAA）から航空貨物コンテナ、貨物パレット、カーゴネットの設計・製造認証を取得し、台湾の航空産業の国際化に貢献。華谷電機と台湾懐霖工業を合わせて、300名以上の社員を抱える企業グループに発展した。

• 左：ENSIS-3015AJで加工した部材／右：現品票シールには、バーコードと図面が印字されている
• 曲げ工程では、コンソールの横にタブレット端末を設置（赤囲み部）。加工途中でもコンソールから取り外して図面を呼び出して確認できる

クラウド・コンピューティング環境を確立

2011年には台中市精密機械園区に4億5,000万台湾元（15億円）を投資して新工場を開設。設計から製造までの一貫したサービスを提供するため、板金加工工程から溶接・組立工程、脱脂・洗浄・塗装工程に最新設備を導入。デジタル化された自動生産システムとERPシステムを連動した統合生産システム（IMS：Integrated Manufacturing System）を構築、生産効率と品質が大幅に改善した。

劉明勝総経理は「図面や指示書などはそれまで、紙や作業者の記憶に頼った管理を行っており、情報が混乱し、不良を発生させる要因となっていました。私たちは専門学校で制御技術やコンピュータを学んできたので、IT化・デジタル化を進めて効率化を図り、不良をなくすことでお客さまから信頼していただける企業にならなければいけないと考え、こうしたシステムを構築しました。現在では管理プロセスのすべての情報をクラウドサーバーに一元化することで、クラウド・コンピューティング環境を確立しています。作業者にはタブレット端末を持たせ、作業の進捗情報なども確認することができます」。

「また、レーザ加工が終了すると指示書に対応して現品票に対応するシールがプリントアウトされます。シールには展開図・立体図が印刷されているので図面の確認ができます。作業者はそのシールをブランク材に貼ります。これによって部品ごとのID管理が実現するので、後工程ではシールの品名を読んで、自分がする作業を確認することができます」。

「また、作業者にはタブレット端末を支給し、仕事の負荷状況や、加工を担当する製品に関する図面情報を確認するとともに、段取り情報やeラーニングに対応した教育支援情報などが閲覧できるようになっています。それによって短納期に対応するとともに、しっかりと品質管理を行うことで不良をなくし、コストダウンを実現してきました。また、技能伝承や人材育成にも役立てています」と語る。

• 溶接工程では溶接作業者がタブレット端末から図面を呼び出して突き合わせを確認することもできる
• 溶剤・静電粉体塗装ラインで塗装を行う

新工場への移転

新工場にスタジオをつくり、手が空けばスティックを握ってドラムを叩き、気分転換を行う簡天保総経理

1997年に創業された高全存企業有限公司は、創業20周年を迎えた昨年末に、高雄市が造成した和発産業園区の敷地面積2,800坪の土地に新工場を建設、移転した。

工事は、第1期～第3期の3段階に分けられており、現在は第2期。第1期工事では4階構造の建物を建設。第2期工事では1階構造の社員食堂などの福利厚生施設や金属試験実験室を建設中。第3期工事では3階構造の検査・組立工場を計画している。これにともない、現在90名の従業員数も第3期工事が終了する頃には150名、5年後には200名まで増員することを見込んでいる。

また、2017年の年商は3億台湾元（9億円）、これを5年後には5億台湾元（15億円）に拡大する計画だ。

4年前に同社を訪れた頃、簡天保総経理は手狭になった工場の移転を計画していた。そして、2017年8月に工場建設に着工、2018年12月に第1期工事が完了して本社工場を移転した。以前の工場はプレス加工とパイプ加工の専用工場として今も稼働している。

左：6ｍ対応のVカットマシンや6m対応のベンディングマシンなどが並ぶ／右：EMLで加工したアルミ薄板をHG-2204で曲げ加工する

板金工場として創業した当時の経営環境

簡総経理は1989年にプレス加工企業を共同で起業したが、1997年に独立、プレス加工と板金加工を行う高全存企業有限公司を創業した。

その背景について簡総経理は、「1997年当時は建設投資が多くはなく、とくに商業施設・マンションへの投資が下降気味でした。また、建築業界は石を材料とした伝統的な外壁が多く、サッシ市場が好調でした。2008年以降は台湾の建設投資が増大し、台北を中心とした都市部では商業施設やマンションが高層化、建設ラッシュが続き、建築板金市場が拡大していきました。その結果、サッシの仕事量が減少した反面、金属のカーテンウォールの仕事量が増加しました。しかし、業者間での受注競争も激しくなりました」。

「そこで、競争に勝ち残るための差別化戦略として、2008年にレーザマシンFO（4kW）を導入し、2012年にLC-3015F1NT（6kW）に入れ替えました。LC-3015F1NTの導入目的は、加工領域を拡大することで、増加傾向にあるステンレスとアルミを使ったパネルや装飾板金の仕事を取り込むことでした。高出力の6kW仕様を導入することでアルミは板厚10㎜まで、ステンレスは20㎜程度まで加工できるようになったため、他社との差別化につながり、競争力を備えることができました」という。

左：バリ取り・仕上げ作業は、発生する粉塵を天井で吸引する装置を備えたエリアで行う／右：第3期工事完了後の外観イメージ

塑性加工の見える化・知能化

― 塑性加工を中心とする金属加工業界では、以前から加工にともなう金型や成形プロセスの状態を見たいといったニーズがありました。IoT化が進んでいるなかで産業界の可視化・知能化に対するニーズやシーズについてお聞かせください。

楊明教授（以下、姓のみ）　IoTやIndustrie 4.0がブームとなり、見える化・知能化の重要さが再認識されています。しかし、こういった取り組みは以前から行われていました。1990年代には、日本が中心となってIMS（Integrated Manufacturing System：統合生産システム）に関する国際的な研究開発プロジェクトが進められていて、それは今のIndustrie 4.0に近い考え方でした。そして、FMS（Flexible Manufacturing System：フレキシブル生産システム）などの自動化生産技術が注目されました。そういった意味では、日本はかなりはやくからデジタル化に取り組んでいました。

塑性加工学会では、CAF（Computer Aided Forming）分科会を発足させて塑性加工プロセスのシステム化について議論していました。そこには加工にともなうさまざまな情報を収集、整理分析してデータベースを構築する必要があります。CAF分科会では、加工プロセス途中のマシン・金型・材料の状態をインプロセスで見るため、ピエゾセンサー（圧電センサー）やAEセンサー（圧電素子センサー）や荷重計などを活用して情報を収集し、人工知能を用いた情報処理や専門知識を体系化してコンピュータに記憶させ、推論や問題解決などを自動的に行わせるエキスパートシステムを構築する取り組みも行われていました。

当時、京都大学大学院で曲げ加工の知能化技術を研究していた私もその研究に関わりました。その後、アマダの技術研究所で曲げ加工の自動化に関連する研究を行ったこともあります。しかし、当時の技術ではセンサー技術がまだ不足していて、情報処理技術やインターネットなどのIT関連のインフラが不十分だったことなどの理由から、注目度が低く、実用化までは程遠いものでした。

デジタルプレス加工プロセスセンシング装置の概要

条件を定量的に理解して初めて、定量的なプロセス設計ができる

― そういった経緯を経て、今日再びプロセスの見える化・知能化が注目されるようになった要因には、どのようなことが考えられますか。

楊　プロセスの見える化・知能化技術が再び注目されるようになったきっかけのひとつは、サーボプレスの登場だと私は考えています。サーボプレスによってプレス加工もデジタル化を実現したことになります。しかも、サーボプレスは商品化も企業への導入も世界に先駆けて日本が最初に行っています。しかし、現状ではサーボプレスの性能をまだ十分使いこなせていないのが実情です。理由は、プレス加工に関する考え方が従来と同じ「職人が自分の経験から条件出しを行って加工をする」のまま変わっていないからです。サーボプレスには、さまざまなモーションがあり、プログラムで簡単に変えることができます。いろいろなモーションをうまく使えば、より適切な条件で製品をつくることができるはずなのですが、残念なことにその認識が弱いです。

そのような問題意識から、塑性加工学会が一般社団法人日本金属プレス工業協会などと共同で、サーボプレスの使い方を研究し、普及することを目的とした「サーボプレス利用技術研究会」を立ち上げました。

さまざまなメーカーやユーザー、大学とチームをつくり、8年間の共同研究を行った結果、さまざまなモーションを用いたプレス加工の効果を示すことができましたが、これを実際に各種製品の加工に適用するためには情報が足りないことがわかりました。加工に関する各種情報を分析し、定量的に理解して初めて、定量的なプロセス設計ができます。そのためには、プロセスの見える化が重要です。

大手総合住宅設備メーカーのメインサプライヤー

代表取締役社長の齋藤孝之輔氏（左）と専務取締役の加藤雄一郎氏（右）

㈱齋鐵は、暖房機器をはじめとした総合住宅設備メーカーである㈱コロナのメインサプライヤー。中核技術であるプレス加工をはじめ、板金・溶接・組立の社内一貫生産に対応するとともに、モノづくり企業の集積地・燕三条の強力な企業ネットワークを最大限に活用し、得意先ニーズに対応した最適なトータルコーディネートを行っている。

同社は1958年に内田製作所（現在のコロナ）と取引を開始。それ以来60年余にわたる継続取引のなかで、コロナの取り扱い製品のほぼすべてに同社が生産する部品・ユニットが使用されるなど、濃密なパートナーシップを構築している。

同社がコロナ向けに部品・ユニットを供給しているのは石油ファンヒーターやストーブなどの「暖房機器」、ルームエアコンやウィンドウエアコンなどの「空調機器」、給湯器や暖房システムなどの「住宅設備機器」など。基本的には部品だけでなく、内部ユニットのアセンブリーまで行い、新潟県内にあるコロナの6工場へ向け、組立ラインにそのまま投入できるモジュールとして納品している。

• 2軸サーボ搬送ロボットRHNのセッティングの様子。ハンドの交換はワンタッチ。ハイト調整などはプログラムを呼び出すだけで完了する
• 人手不足が深刻化するなか、組立工程を自動化するためにネジ締めロボットラインを社内で製作（トライ中）

強みはトータルの対応力と提案力

2004年に3代目社長に就任した齋藤孝之輔社長は「当社の強みは、コロナ様との長年の継続取引で培ってきた総合的な対応力と提案力です」と語る。

同社は「総合加工商社」を標榜し、金型製作・プレス・溶接・組立まで行う「アッシー品・複合加工品」、プレス加工をコア技術とする「金属加工品」、金属と融合することで加工の幅を広げる樹脂・ゴムなどの「化成品」、メッキ・塗装・研磨などの「表面処理」、そしてそれらを取りまとめ、提案できる総合力をPR。2015年には東京営業所を開設し、「機械要素技術展」などの公共展に出展して新規得意先の開拓に乗り出している。

齋藤社長は就任以来、企業体質改善を目指し、さまざまな施策を打ち出してきた。2006年にはトヨタ生産方式（TPS）をベースとした現場改善活動「SPS」（サイテツ・プロダクション・システム）をスタートし、完全受注生産による生産リードタイム2週間のJIT生産に挑戦した。また、2017年にはパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTを導入し、板金加工分野にも本格参入を果たした。

2010年時点ではコロナ関連の売上が大半を占めていたが、現在では新たに開拓した得意先からの売上が毎年数%の伸びを見せ、より幅広い受注ソースを獲得している。

• アセンブリーまで行ったユニットや複合加工品。内製品のほか、各種部品を調達して組立まで一貫して対応する
• レスによる絞り加工を行った製品。ロボットライン・順送・単発により小ロット品から量産品まで対応する

“モノ”と“コト”をつくるコンテンツ型企業を目指す

専務取締役の青木恵之氏

㈲日青工業は、モトクロスのプロライダーだった青木一郎社長が現役を退いた後、1989年に設立した精密板金加工企業。千葉との県境に近い茨城県稲敷郡河内町で、茨城・千葉・埼玉エリアを中心に事業を展開している。役員を含め総勢7名という規模ながら、理化学機器、配電盤・制御盤、照明、食品加工機、アミューズメント関連、建築、オフィス什器、設備時計など、多彩な仕事を手がけている。

その一方で、2013年頃から自社ブランド商品の企画開発・販売を本格的にスタート。異業種コラボよる家具ブランド「mills ends」を展開しているほか、新たに金属製蝶ネクタイ「Metal Butterfly」を開発し、今年5月に正式リリース予定。それに合わせてオリジナルの金属製アイテムを取りそろえたオンラインショップ「mechanical wonder」をオープンする計画だ。

旗振り役の青木恵之（しげゆき）専務は「シートメタルデザイナー」を標榜し、地元・茨城を中心に業種を問わず多種多様な人物たちと交流を重ねてきた。青木専務が掲げる経営理念は「Made in the Future」。目指すのは、「未来のあるべき姿を思い描き、その未来から今を見つめて、“モノ”をつくり“コト”をつくるコンテンツ型企業」だ。

• 主力のパンチングマシンEM-2510NT
• 同社が加工した製品のサンプル。取り扱い材料は鋼板・ステンレス・アルミがほぼ均等。板厚は0.8～2.3㎜が多い

雌伏10年 ― 家業の危機に触れ事業承継

青木専務は、首都圏の大学を卒業した後も東京・横浜にとどまり、映像業界で働くことを志した。しかし2002年、26歳のときに、家業である日青工業の主力得意先がITバブル崩壊のあおりを受けて連鎖倒産。折悪しく、同社はその前年に新工場を開設・移転したばかりで、業績が急激に悪化するなか、建物・設備の借入金の返済が重くのしかかっていった。

家業の危機を知った青木専務は「周囲に迷惑をかけるわけにはいかない。自分が後を継いで立て直せるかトライしてみよう」と事業承継を決意した。

それからは借入金の完済を目標に奮闘してきた。青木専務が入社した時点のメンバーは、青木社長夫妻、青木専務、アルバイトの女性の4人。青木専務は、パンチングマシンのオペレーションとプログラムを行いながら、新規得意先の開拓に力を注いだ。なかなか軌道に乗らず赤字経営が続くなか、2005年頃には主力のパンチングマシンARIESが経年劣化で復旧困難となり、パンチングマシンEM-2510NTをリースで導入。「借金を返すためだけに仕事をする日々でした」と青木専務は振り返る。

ところが入社から10年が経ち、EMがリースアップした2012年頃から、風向きが変わり始める。青木専務が独力で開設したWebサイトを通じて、新規の引合いが入ってくるようになった。キャッシュフローは改善し、徐々にではあるが、ようやく事業が軌道に乗り始めた。

それから7年。入社時点から現在までの間に、メンバーは4人から7人に、得意先社数は約10社から約50社に増えた。以前は板金サプライヤーからの横請けが多く、利益率が低いうえに安定していなかったが、今では90%以上がメーカーとの直接取引となっている。主要得意先は3社で、業種は食品加工機械、医療機器、設備時計（駅などに設置される大型の時計）。それぞれが売上の15～20%を占め、3社合計で50～60%。また、昨年5月頃から提携加工会社（パートナー企業）として取引を開始した受発注プラットフォームCADDiから受注する仕事が20%前後になった。

「ようやく経営が安定し、前へ進む余裕が生まれてきました」と青木専務は語っている。

左：「Metal Butterfly」にベルトを装着した状態。ベルト部のデザインはDesign lab “Lights”（茨城県稲敷市）の墳崎嵩史氏。表・裏ともにシルク100％で、裏地は写真のとおりカラフルな生地を使用している／右：異業種コラボによる家具ブランド「mills ends」の家具

高雄市の板金工場

高雄市では、昨年11月の統一地方選挙で国民党の韓国瑜候補が与党・民進党候補を大きくリードして初当選した。高雄市の人口は277万人で台湾第3の都市。外省人の多い台北に対して、本省人の多い高雄は野党的色彩や台湾人としてのアイデンティティーが強く、国民党候補が高雄市長選で勝利をおさめるのは20年ぶりとなった。

韓候補は「台湾の独立か、中国との統一か」にこだわるよりも経済振興に重点的に取り組み、「眠れる巨人である高雄市を蘇らせる」と市民に約束。従来の慎重で堅実なイメージから若くて豊かな町への転換、汚職のないクリーンな市政、市の国際化の3点を目標に掲げた。

そんな高雄市では、豊かさを求めて加工受託企業からメーカーへと転身する板金工場を取材した。4年前に比べて社員数が1.8倍に増えたほか、創業20周年の節目となる昨年末には、高雄市が造成した工業団地に第1期工事で新本社工場を完成、第2期・第3期工事で工場を増築し、5年後には社員数を200名以上にする計画だという。

もともと建築金物類の板金加工・組立を手がけていたが、高層化が目立つ台湾の建築市場に対応してカーテンウォール製造を開始、今では立派なカーテンウォールメーカーになった。競争の厳しい業界の中、非価格競争分野である“品質”にこだわり、建築部材の材料から製品に至るまで、その強度を保証するために、“試験所認定”と呼ばれる、製品検査や分析・測定などを行う試験所や計測機器の校正業務を行う校正機関に対する要求事項を定めたISO17025の認証を取得。試験所認定機関であることをPRし、自社製品の“品質”の確かさをアピールし、自社製カーテンウォールの販売を伸ばしていた。

さらに同社が立地する工業団地内に建築金物製造に関連する企業を集積した建築金物団地の創設を計画し、「高雄市」の存在感を高める努力をしていた。

新工場には20人ほどが座れるスタジオがつくられている。そこには総経理が35年来愛用してきたベースとギター、ドラムセットが置かれており、総経理は手が空けばスティックを握ってドラムを叩き、気持ちを高めていた。