精密板金加工＋工業用ヒーターの「一貫プロデュース力」

代表取締役社長の折口哲也氏

㈱エフシーシーは、産業機械などの工場生産設備や厨房機器の板金部品、各種工業用ヒーター・ヒーターユニットの特注品をオーダーメイドで製造している。

1975年に耐熱塗料の販売からスタートした同社は、顧客ニーズへの対応を第一に事業を多角化してきた。その結果、現在は「精密板金部門」「ヒーター部門」「営業部門」という3つの事業部門を持ち、2016年度の売上構成は「精密板金部門」が46%、「ヒーター部門」が13%、「営業部門」が41%となっている。

同社は1975年に創業し、耐熱塗料の販売を開始するとともに、高温焼付塗装を行うようになった。1981年には、部品の塗装の発注元である八光電機（当時の八光商事）の代理店として、八光ブランドのパイプヒーター（規格品）の販売をスタート。1984年にはパイプヒーターのフィン巻き加工を開始し、特注品の工業用ヒーター・ヒーターユニットの組立も行うようになった。

同社が取り扱っている工業用ヒーターは、樹脂成形機の金型の温度調整や塗装工場の乾燥工程などでの用途が主で、一部は、厨房機器のフライヤーの油温調整にも用いられる。基本的には、規格品は八光ブランドの製品を販売し、特注品や板金筐体をつくって組み込むヒーターユニットは同社が生産するかたちとなっている。

当初、板金加工や機械加工は協力工場に委託していたが、1988年に板金加工を内製化。ヒーター部品だけでなく、塗装を請け負っていた工場生産設備などの板金部品も、板金加工から塗装まで一貫して対応できる体制を整えた。特注品のヒーター・ヒーターユニットも手がけてきたため設計から対応でき、設計～板金加工～塗装～組立の「一貫プロデュース力」を強みとしている。

左：SolidWorksによる3次元設計。構造解析ソフトと流体解析ソフトも導入し、応力や圧力損失を考慮した設計が可能になった／右：3次元ソリッド板金CAD SheetWorksにより3次元モデルから展開・プログラムを行うことで、事務所と工場のデータの流れがシームレスにつながった

内製強化から転換 ― “利益額”を伸ばす

「営業部門」は、こうした内製化の流れとは一線を画し、「仕事を取ってきたら、内製・外注にかかわらず、とにかくこなすのが使命」（折口哲也社長）という。

「営業部門」は「精密板金部門」と「ヒーター部門」の営業窓口でもありながら、塗料の仕入れ販売、八光ブランドのヒーターの代理販売のほか、ヒーター・ヒーターユニット製造を通じて築いてきたネットワークを生かし、各種金属加工のコーディネーターとして受注した仕事を最適な協力工場に展開する商社的機能も有している。そのため、たとえば同社の売上全体の40%程度を占める厨房機器メーカー向けの仕事の場合、「精密板金部門」による社内生産分が20%弱、「営業部門」による外部調達分が20%強という内訳となっている。

2010年、リーマンショック後に代表取締役社長に就任した折口哲也社長は、「2010年代は“利益率”よりも“利益額”を追求してきました」と語っている。

「営業部門が協力工場へ展開している仕事を内製化すれば、“利益率”が改善するのはたしかです。しかし、ここ1～2年は工場生産設備も厨房機器も上向きになっているものの、それまでは不確定要素が多すぎました。リーマンショック後は業績が大きく落ち込み、金融機関からは経費節減・人員削減を促されました。しかし、モノづくりは人がいなければできません。人が失われれば、技術力も競争力も失われてしまいます。なんとか人員を削減せずに業績を改善する方法はないかと考えた結果、これまでのような内製強化による拡大戦略をいったん見直し、『精密板金部門』『ヒーター部門』は生産性を高めて競争力を維持する一方で、当社の特徴でもある『営業部門』を生かして“利益額”を追求する方針へと転換しました」。

左：板金工程。右奥にブランク加工マシン3台、左手前にベンディングマシン4台が並ぶ／右：ベンディングマシンHG-8025による曲げ加工

特徴はデジタル化への対応力

稲葉健次社長

ケーアイ工業㈱の稲葉健次社長は、高校卒業後に溶接を1年間学んでからタンクや架台、配管などを加工する製缶加工工場に入社。そこで6年間、溶接技術を学んだ。24歳になった1983年に独立を決心し、両親に開業資金を借り、同社を起業した。

独立するまで勤めていた会社と得意先を奪い合うことだけは避けたいと悩んでいたとき、ステンレスの手すりの製作を受注した。手すりをつくったことはなかったが、公共施設などで目にする手すりの市場性に注目し、その仕事を引き受けてからは積極的な受注活動を行っていった。公園や駅などで実物を見て、構造や溶接の仕方を研究、品質・コスト・納期を満足するモノづくりを考案していった。これをきっかけに外壁パネルやステンレスドアといった建築金物の仕事を受注することになった。

同社の特徴はデジタル化への対応力。1996年頃、アマダが開発した3次元板金CAD AP200をいち早く導入したほか、ソフトウエアに詳しい北京大学の教授と協力し、自社独自の生産管理システムを開発した。物件対応の一品一様の仕事が多く、汎用ソフトで対応するのが難しいため、開発費用が高額になっても将来のためになると見込んで投資した。Windows 95が発表されると、インターネットの活用を計画、2000年には自社のWebサイトを開設するなど、積極的にデジタル化を進めていった。

そして、昨年新たにパナソニックソリューションテクノロジー㈱の「生産管理システム 生産現場向け見える化ソリューション」を導入。これによりマシンの稼働状況や作業者ごとの負荷、進捗状況などが一目でわかるようになった。

左：プログラミング工程。3次元ソリッド板金CAD SheetWorks（右）／右：加工指示書（左）とビーコン（赤丸部）は、常にセットで移動する。そうすることでこの部品が現在どの工程にあるか、事務所や工場にあるモニターからいつでも確認できる

建築金物と産業機械関係の割合は6対4

売上に占める建築金物と産業機械関係の割合は、およそ6対4。95%は新規品か、設計変更品。納期は40～50%が1～3日の短納期となっている。そのため、生産計画どおりに進捗することが難しい。

受注件数は多い時で1日あたり50件、平均すると30件ほど。1件あたり平均10点の子部品で構成されるので、部品点数で見ると1日あたり300点となる。

使用する材料は、ステンレスが50%、アルミが20%、鉄が30%。ステンレスはカラーステンレスやヘアライン、2B材もあり、板厚は1㎜前後から6㎜くらいが多い。アルミは板厚1～4㎜、鉄は1～12㎜まで加工する。外壁パネルは長尺製品が多く、4´×8´材、4×2m材の使用割合が高い。

「毎期10%増収という数値目標を立てていますが、今期に限っては工事遅延などの影響もあり、前年比横ばいで売上見込みは11億円前後です。首都圏の仕事をねらっていたのですが、東京には全国の業者が集まるため価格競争がきびしく、なかなか難しい状況です。五輪需要は大外れでした」（稲葉社長）。

• 2015年度補正「ものづくり補助金」で導入したレーザマシンFO-MⅡ RI3015+LSTRI-3015
• 建築金物の仕事を受注するきっかけにもなった手すり。デザイン性はもちろん、スリットを入れることで角度やねじれを調節でき、バリアフリーにも対応している

創業102年の老舗企業

向かって右が小谷哲二社長、左が小谷和俊常務。背景の絵は小谷社長の叔父が描かれた立山の雄姿

㈱小谷製作所は、1916年に農機具の製造会社として創業。脱穀機、もみすり機などの製造から始まった100年企業だ。1961年に呉羽自動車工業㈱（現・三菱ふそうバス製造㈱）との取引を開始、プレスマシンを利用した板金加工によってバスの艤装部品の製造を始めた。これがきっかけとなって板金加工に本格的に参入。以来、プレス・板金加工が同社の柱となっていった。

1981年、地元の大手工作機械メーカー向け板金カバーの製作の仕事を始めるようになった。2012年10月には名古屋中小企業投資育成㈱からの出資を受け、資本金は6,000万円、2018年の年商は32億円と、国内板金業界トップ100に入る有力企業に成長した。

従業員数は47名のベトナム人技能実習生を除くと、134名（2019年1月現在）。本社工場のほかに、部品加工工場、溶接工場、塗装工場、組立工場の4カ所の工場を持つ。得意先は60社以上で、主力得意先は20社。業種は、工作機械、半導体製造装置、バス・トラックなどの輸送機械、鉄道関連、公共施設の表示機などの建築関連などとなっている。

• パンチ・レーザ複合マシンACIES-2515T+AS-3015NTK+ULS-3015NTK
• 13台のベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

工作機械・半導体製造装置で売上全体の70%

40年近く前から県内にある大手工作機械メーカー向けのカバーを受注してきたが、工作機械業界の再編で、生産機種の統廃合が行われた。その余波を受けて、現在は専用機向けのカバーを受注するのみとなった。その反面、高速道路網が整備され、アクセスが改善された中部・関東圏からの仕事が活発化している。

ここ数年は工作機械や半導体製造装置関連の仕事が急増、売上全体の70%以上を占める時期もあった。同社が5´×10´の大板加工に対応する充実した設備力を備えていること、溶剤・粉体塗装に対応する塗装工場や半導体製造装置の組立に対応できるクリーンルーム工場を保有していることも強みになった。中部・関東圏の大手工作機械メーカーから5軸制御マシニングセンタ用の大型スプラッシュガードや、大手半導体製造装置メーカーからの装置部品、ボックス・ケースの受注量が増えていった。とくに装置架台などは、溶接組立した後から5面加工機で溶接歪みを矯正する仕上げ加工ができることから、大型の装置架台の受注も増えた。

半導体製造装置関連の仕事は、昨年9月以降から米中貿易摩擦やスマートフォン需要の減速の影響で大きく落ち込んでいるが、工作機械業界は活況が続き、繁忙な状態が続いている。日本工作機械工業会によると、工作機械業界の受注金額は、2018年に史上最高の1兆8,000億円超えとなり、2019年は2ケタ減となるものの史上3番目となる1兆6,000億円程度が見込まれている。同社もすでに3カ月先までの受注が確定しており、それ以降も高原状態が継続すると考えられている。

• 工作機械カバーの溶接組立工程
• FPD製造装置部品

花菱グループの精密板金加工を受け持つ

左から稲田健社長と熊本公祐営業課長

㈲花菱精板工業は、1943年創業の㈱花菱塗装技研工業を中核とする花菱グループの一社として、精密板金加工を受け持つ。1992年、3代目社長の稲田義美氏（現・会長）が川下産業である塗装業の付加価値向上を目指して設立した。

花菱塗装技研工業は、戦前に宮崎県延岡市内にある旭化成㈱の延岡工場の指定業者として、米軍からの爆撃を回避するため工場にカモフラージュとなる塗装をする会社として設立された。1976年に市内大武町の鉄工団地内3,300㎡の用地に塗装工場を建設した。

1983年に社名を花菱塗装技研工業に変更、建設塗装から工業向けの塗装事業へと事業を拡大していった。1990年には福岡県にある㈱フクネツとの合弁で㈱ヒーテックを設立、熱処理事業に資本参加した。

1992年に花菱精板工業を設立し、2005年以降はホンダやダイハツといった自動車関連の外観部品、樹脂製外観部品の塗装を請け負うようになった。2008年のリーマンショックの影響で仕事は半減したが、すぐに軽自動車や二輪車関連の新規の仕事の開拓に成功。さらに創業当時から地元の旭化成の煙突の塗り替え工事、九州電力の鉄塔の塗り替え工事で実績を重ねてきた塗装事業部門が、国土交通省を始めとする官公庁発注の公共工事を積極的に取り込むなどして、落ち込みをリカバーすることができた。

現在は、新富工場（宮崎県児湯郡）の静電粉体焼付塗装、各種金属焼付塗装、各種樹脂塗装など、工業製品塗装事業、建築・鉄骨・橋梁塗装事業に取り組んでいる。

左：「ものづくり補助金」を活用して生産管理システムAPC21を導入。携帯端末で作業指示書のバーコードを読み取り、進捗情報を入力する／右：ベンディングマシンHD-1303NTによる曲げ加工

ワンストップソリューションを提供 ― 4代目社長の誕生

多様化する顧客ニーズに、より速く、より的確に応えるため、花菱塗装技研工業は、精密板金加工を得意とする花菱精板工業、金属熱処理を得意とするヒーテックとともに花菱グループを形成している。

4代目となる稲田健社長は「花菱グループとしては精密板金加工から、熱処理による素材の完成度の向上、塗装・印刷までワンストップソリューションでお応えしていきたい」と語っている。

「私は土木建設関連を志し、大学で勉強しながら、延岡市の土木課技術職員として働きました。2005年に市役所を退職して入社。まったくの未経験だったため、4カ月ほど名古屋市内の塗装工場で勉強させていただきました。当社に戻ってからは、新富工場の再建を担当しました」。

「当時、新富工場を見て驚きました。朝礼には30人の社員のうち数人しか参加せず、前日に深酒をすると翌日は欠勤する有り様でした。そうした状況のなかで、徐々に社員のやる気を引き出していき、赴任して3年後には、単体で利益を出せるまで改善できました」（稲田社長）。

「2007年には本社に戻り、社長に就任しました。ところが就任の前後から長年取引があった大手のお客さまからの塗装の仕事がなくなり、売上が大きく落ち込みました。リーマンショックとも重なって経営は苦しく、一時帰休制度などを活用して切り抜けました」。

• 食品機械の溶接作業
• デザイナーとコラボで開発したアンプルを折る治具（樹脂製）

大型建築物向け建築内外装パネルが主力

代表取締役社長の宮沢正二氏

首都圏の大型建築物などに用いられる建築内外装パネルを主力製品として手がける㈱ミヤコー。1962年に鉄工所として創業し、1980年代から建築内外装パネルの製造をスタート。主力得意先である県内の建設会社へ向けてOEM生産を行い、全国の建築物件に内外装パネルや各種建築用金属製品を供給していった。

2000年代に入り、主力得意先の商社が建築分野の事業縮小を段階的に進めていった。売上全体の70～80%を占めていた得意先の事業縮小にともなって経営環境が厳しさを増すなかで、宮沢正二社長は県外 ― とくに首都圏での得意先開拓に乗り出した。

当初は飛び込み営業同然で苦しい時期もあったが、図面作成から加工、塗装まで一貫で行えることが強みとなり、建築施工や建築資材を取り扱う上場企業や、それに準ずる優良顧客を獲得。今では商業施設や官公庁施設、駅舎をはじめとした大型物件向けの内外装パネルの仕事を安定的に受注できるまでになった。東京スカイツリー、虎ノ門ヒルズ、バスタ新宿、豊洲市場、GINZA SIX、渋谷駅といった著名な物件にも同社の製品が使われている。

• 長さ4mに対応するベンディングマシンHG-1704
• 塗装を行ったデザインパネル。自由形状の加工にレーザ加工が活躍している

自社ブランドの塗装パネル、緊急用貯水装置も展開

現在の主力得意先は20社前後。いずれも名だたる大手建設会社や建築資材商社だ。

宮沢正二社長は「お客さまに恵まれて、財務基盤も営業基盤も安定してきました。2000年代の首都圏でなんとか仕事を確保しなくてはいけなかった時期からは信じられないような世界的企業からも引合いをいただけるようになりました。不安定だった時期に当社を信用して取引していただけたお客さまには、感謝しかありません」と語る。

近年は、2017年に導入したファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJを活用し、平面のパネルにさまざまな模様を施すデザインパネルや、免震構造の建築物に用いられる免震エキスパンション関連部品なども手がけるようになり、多様化する顧客ニーズに対応している。

さらに、自社ブランド製品として、2014年から金属焼付塗装パネル「ミューウォール」シリーズ、2017年から緊急用直結式飲料貯水装置「水蔵」（みずのくら）を展開している。

「ミューウォール」は3種類をラインナップ。なかでも極めて高い耐候性・耐食性・耐薬品性・防汚性を持つ高付加価値パネル「ミューウォールPX」（重防食塗装パネル）に重点を置きながら、顧客に提案している。

「水蔵」は、地震や渇水などの非常時・災害時に飲料水・生活用水を確保するための貯水装置。500リットル、180リットル、85リットル、45リットルの4種類があり（連結することでさらに大容量化が可能）、水道管に直結することで水道水がタンク内を循環し、常に新鮮な水が充填される特殊構造となっている。地震などの自然災害が頻発するなか、地元・飯田市を皮切りに、全国の自治体・公共施設へ向けた販路拡大に乗り出そうとしている。

• 自社ブランド製品「ミューウォール」をはじめとする建築内外装用塗装・処理パネルのサンプル。上のオブジェは宮沢社長が製作した
• 2017年から自社ブランド製品として展開している緊急用直結式飲料貯水装置「水蔵」

2019年の建設機械業界は横ばい

― 米中貿易摩擦などにより中国市場の減速がいわれていますが、2019年の景況をどのように予測されていますか。

太田光昭会長（以下、姓のみ）　半導体製造装置関連は昨年9月以降から減速が続き、こうした仕事をされている企業は仕事が減っているようですが、落ち込みが長期化する様子はなく、年度が変わる頃から徐々に回復してくるという見方もあります。

工作機械も受注が減少傾向ですが、受注残がかなりあるので、生産は秋口まで高原状態が続くと思います。国内の社会インフラ関連は堅調で、ポスト五輪後も大阪万博をはじめとした大型プロジェクトが続くので、大きな心配はしていません。当面は横ばいのままいくと思います。

建設機械は、中国市場で減速が少しずつ目立ってきています。最近発表された建設機械4社の2018年4～12月の連結決算によると、売上高が10%前後、落ちています。しかし、北米やアジアなどで高水準の需要が続いているため、全体的には大きくは響かないと思います。

中国市場は、2月の春節明けの個人消費をはじめとした経済の動向が目安になると思います。当社は建機以外に特殊車両や工作機械などの仕事も受注していますが、仕事は減っていません。

建設機械の出荷金額推移

メーカーとサプライヤーの密なコミュニケーション

― 板金業界でも、人手不足や人材育成が大きな課題となっています。どのような取り組みをされていますか。

太田　板金業界で一番問題になっているのは「人手不足」です。その解決策は、AIやIoTなどを活用し、自動化を進めることだとよく言われますが、AI・IoTの活用は生産性向上の“手段”のひとつです。あくまで、生産性を上げること ― 生産性を上げることによって人手不足を解消することを“目的”にしなければいけません。AI・IoTの活用という“手段”が、“目的”になってしまってはいけないと思います。いかに少ない人手で良い製品を速くつくることができるかに専念しなくてはいけません。

そのために重要なのは、お客さまからいただく製品情報である図面です。ムダのない図面をつくり、最新鋭の設備を使って生産性を上げることが、人手不足を解消する一番の近道だと思います。そのためには発注元であるメーカーと当社のようなサプライヤーとのコミュニケーションが大切だと思います。

設計者の方にも、モノづくりのプロセスを理解し、設備のスペックや保有する金型情報を理解していただいたうえで設計していただければ、加工する際のムダもなくなります。逆に、私たちサプライヤーは加工提案や改善提案を行うことによって、図面段階で品質やコストをつくり込むことができます。継続取引を行うなかでこうした努力を続けることで、Q,C,Dをさらに満足させる製品が生まれていくと思います。

サプライヤーが受注する加工製品には、自社で加工できずに外部調達する部材もあります。そうした部材のなかには、手配から入手までに時間を要する足の長いものもあります。部材を調達できないと納期遅延などの問題が起きるので、内示情報を早めに提供していただくことも必要です。当社の主力のお客さまには内示を早い段階で出していただけるように要望しています。

メーカーとサプライヤーがコミュニケーションを密にすることによってムダは減り、生産スピードを速めることができます。これからは、メーカーとサプライヤーの一体化が非常に重要となってくるのではないでしょうか。

高付加価値な超精密金型・プレス部品加工を展開

代表取締役会長の上田勝弘氏

超精密金型の設計・製作にかけては世界に誇る技術を持つ大垣精工㈱。関連会社の㈱セイコーハイテックでは、自社製金型を活用した金属プレス加工により、高付加価値な電子機器部品・自動車用電装部品・通信機器部品などの量産を行っている。

昨年は、大垣精工が創業50周年、セイコーハイテックが創業35周年をむかえた。今年80歳になる上田勝弘会長は、1961年に立命館大学法学部を卒業後、岐阜県大垣市内にある大手電機メーカー向けの金属加工企業に就職。入社後1年で金型加工の現場に志願し、得意先のNEC（当時の日本電気）で現場教育を受け、精密金型製作の技術を習得した。そして1968年、上田社長を含む7人で独立し、大垣精工を設立。6年間の現場経験で身につけた精密金型の技術力を武器に、大手の新規得意先を次々と開拓していった。

1984年にはセイコーハイテックを設立し、プレス加工による量産事業をスタート。その後はプレス部品の比重が徐々に高まっていったが、上田会長の「金型の技術をないがしろにして、スタンダードな部品を加工しているだけでは、いずれは競争力がなくなる」という信念のもと、基盤である精密金型の技術開発に力を注いだ。

そして、得意先メーカーと共同で金型開発から部品製造まで行う一貫生産体制を構築し、次世代部品の量産化、新工法の確立、新素材や難加工材のプレス化を推進。世界で4社しか加工できないハードディスクドライブ（HDD）部品をはじめ、高付加価値で海外とのコスト競争に巻き込まれない技術力を備えるまでになった。

これまで、電気自動車（EV）・燃料電池車（FCV）・プラグインハイブリッド車（PHV）など次世代自動車向けのリレースイッチ部品や電動コンプレッサー部品といった超精密部品の量産化や、電子機器用セラミックスシート（チップ抵抗器基板）の極微細穴打ち抜き金型、排気浄化用ハニカムセラミックス金型（ハニカム金型）などの開発に成功。現在も、次世代大容量HDD部品、自動運転向けCPU用部品、第5世代移動通信システム（5G）向け電子機器部品など、先端分野における高難度な超精密部品の開発案件をいくつも抱え、一部はすでに量産をスタートしている。

左：今年1月に稼働を開始した新工場（大垣西工場）。次世代自動車向け超精密鍛造部品などの金型製作とプレス加工に対応する／右：大型の立形マシニングセンタをはじめとした金型加工設備（大垣西工場）

重点分野はデータ・情報通信・電動化・環境

先期のグループ年商は約45億円。内訳は、金型事業が約30%、プレス加工事業が約70%。業種別に見ると、自動車用電装部品が約50%、HDD部品が約40%、残りの約10%が5G向け通信機器部品や医療機器部品などとなっている。

現在、力を入れている重点分野としては、①データ（HDDなど）、②情報通信（5Gなど）、③電動化（次世代自動車など）、④環境（ハニカム金型など）の4つを挙げている。

今年1月には、10億円を投じて建設した新工場（大垣西工場）が稼働を開始し、次世代自動車向け超精密鍛造部品の金型製作とプレス加工の増強をはかった。これで同社の生産拠点は、本社工場（岐阜県大垣市）、輪之内第1工場・第2工場（岐阜県安八郡）、長崎工場（長崎県）、沖縄工場（沖縄県）と合わせ6カ所となった。

主な製品としては、HDD部品はセイコーハイテックの本社工場と長崎工場、自動車用電装部品や電子機器向け精密部品は輪之内第2工場と大垣西工場（新工場）、ハニカム金型は大垣精工の本社工場と沖縄工場で生産している。

• 同社の代名詞ともいえるハードディスクドライブ部品。世界で4社しか加工できず、同社が国内シェア70%、世界シェア40%を占めている
• 自動車用部品

精密板金とプレスの技術を融合

中澤志光社長

㈱中沢工業所は、精密板金とプレスの融合技術を生かし、自動車や医療機器の部品、空調設備などのモノづくりを展開している。設計・開発から加工提案、試作から量産までの一気通貫で、変種変量生産・多品種少量生産に対応するために主要設備をネットワーク化。生産管理システムで進捗・実績管理を行い、ヒューマンエラーを防止する取り組みも行っている。また、最新の3次元測定機2台のほか、各種測定機器類を保有し、高品質で低価格の製品を提供するための設備力を充実させている。

「個の尊重と全員参加」

中澤志光社長は「企業精神である『個の尊重と全員参加』を守り、感動を大切にしたい」と語る。

同社は1937年、東京都芝区（現・港区）浜松町でプレス工場として創業し、主に自動車部品を製作。戦後の1946年に群馬県高崎市で工場を再建し、家庭用金物・ミシン部品・電気部品・通信機部品・自動車部品などを製作した。

1959年に同市内に工場を新設移転、㈲中沢工業所として法人化。沖電気工業の協力工場として、電気時計部品、テレタイプライター部品・筐体などを製造するようになった。1967年に医療機器メーカーの日本光電工業㈱から検体検査装置の仕事を受注、多品種少量生産に対応するため、板金加工にも積極的に取り組むようになった。

1971年には本社工場を市内の高崎金属工業団地内に移転。1973年には日本電子機器㈱（現・日立オートモティブシステムズ㈱）と取引を開始、自動車用コントロールユニット外装部品などの量産品の加工に対応するようになっていく。

同社は、板金加工の上流から下流までワンストップで対応できる能力を備えている。主要機械をネットワーク化し、生産管理システムとの連携により常にリアルタイム生産を実現。立体姿図（3次元モデル）による可視化を実施し、図面＋3次元モデルで加工を行っている。

その結果、生産効率が上がり、ヒューマンエラーが減少。さらに、ネットワーク化によりムダを削減するとともに、生産管理システムを活用し生産の最適化と原価管理を徹底。これによって顧客満足度が高まり、継続取引が可能となった。

• パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT
• 2017年度補正「ものづくり補助金」を活用して導入したベンディングロボットシステムEG-6013AR+EGROBOT

思わぬかたちでの事業承継

次男だった中澤社長は、「会社は長兄が継ぐもの」と、大学卒業後は輸入外車販売会社に就職したが、兄からの要請で20代後半のときに同社に入社。その後、兄が不慮の事故に遭い、中澤社長が31歳で事業を引き継ぐことになった。

「父も元気をなくし、私が踏ん張らないといけないと思いましたが、当時はまだ事業承継の覚悟もなかったので、古参の社員からは厳しい目で見られました」と中澤社長は振り返る。

「それからは、いろいろな経営セミナーに参加して必死に勉強しました。お客さまや取引金融機関のご支援もあって、なんとか事業を継続することができました」。

左：精密部品を検査する3次元測定機／右：売上全体の70%を占めるプレス加工工場に導入されたサーボプレスSDEW-3025

大手企業では板金サプライヤーの再編始まる

不安要因を挙げるとすれば、多品種少量生産品である工作機械のスプラッシュガードなどの大半が板金サプライヤーからの調達となっているため、調達コストを引き下げるためモジュール調達にチャレンジするメーカーが増えています。そのため、「選択と集中」でサプライヤーを絞り込む傾向が見られます。調達コストを下げるためには集中購買によるスケールメリットを考えるのが一般的であり、加工～溶接～組立～塗装～出荷までの全工程を一括で対応できる板金ゼネコン的要素を備えたサプライヤーに発注が集約される傾向が見え始めています。

しかも、超繁忙である昨今は、広々としたゆとりのある組立スペースを持ち、溶剤塗装・粉体塗装にも対応できる設備を備えた地方の大手板金サプライヤーに発注される傾向が見受けられており、業界内での陣取り合戦は厳しさを増しています。

こうした傾向は工作機械業界のみならず、建設機械や半導体製造装置関連の業界でも起きており、中には設計込みのターンキー受注で売上を大きく伸ばす企業も出始めています。