「精密板金加工分野のコンビニエンスストア」

左：代表取締役の丸山勝氏／右：取締役専務の丸山正晴氏

三条精密工業㈱は、事業コンセプトとして「精密板金加工分野のコンビニエンスストア」を掲げ、得意先の利便性を第一に、自社技術の研鑽と信頼獲得に励んできた。長年培ってきた技術力と充実した設備により、Q,C,Dをはじめとする得意先ニーズにフレキシブルに対応することで顧客満足度を高めている。

「精密板金加工はあらゆる工業製品において普遍的に必要不可欠」（丸山勝社長）という考えから、成長が見込まれる旬の業界を模索し、得意先を開拓し続けてきた。現在主力となっている医用画像診断装置の仕事は2006年から、急速に仕事量が増えている半導体・FPD製造装置の仕事は2017年からスタートしており、時代に合わせた変化対応力を発揮している。

2014年以降は設備投資を積極化。2014年にパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（2連棚仕様）、2016年と2018年にベンディングマシンHG-8025を各1台、2017年にファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを導入し、自動化・合理化・品質向上に取り組んできた。それが成果を挙げ、従業員数はこの10年間、30名前後でほぼ変わらないにもかかわらず、直近3年間で売上高は約20%伸びている。

現在の売上構成は、医用画像診断装置の制御装置用部品が20～25%、半導体・FPD製造装置用部品が5～10%、通信機器、電子機器、建築ドア・シャッター関係などが各10%、残りが「その他」と幅広い。得意先は東北・関東甲信越に広範囲に広がっており、県外売上が70%を占めている。

• 2014年に導入したパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• 曲げ工程。中央にHG-8025が2台ならぶ

YLRに続きFLW-ENSISを導入 ― 溶接工程の負荷の平準化を目指す

同社は2009年、YAGレーザ溶接ロボットYLR-1500Ⅲを導入し、レーザ溶接とロボットの運用ノウハウを培ってきた。

YLR導入を推進した丸山正晴専務は「他工程よりも負荷がかかる溶接工程にロボットを導入することで、負荷の平準化をはかりたいと考えました。また、市場に行き渡っていないYAGレーザ溶接機をいち早く採り入れ、差別化に役立てたいという思いもありました」と振り返る。

YLRは、SPCCを中心とする鋼板（板厚1.2～1.6㎜）とステンレス（板厚1.0～3.0㎜）の筐体・カバーなどの溶接に活用。「ティーチングが懸念していたほど時間がかからなかった」（丸山専務）ため、段取りや仕上げといった前後工程まで含めるとリードタイムが30%減少するなど、効果を発揮した。

2017年8月には、2台目のレーザ溶接機として、ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを導入した。「負荷の平準化」「他社との差別化」という導入目的は、YLRのときと変わらない。

YLRを導入してロボット化を進めたものの、それでもまだまだ人手に頼る仕事は多かった。それをできるだけFLW-ENSISに移行し、少しでも負荷を減らしたかった。

丸山勝社長は「前にもまして溶接作業者の確保・育成が難しくなっている一方で、ロボットの性能は急速に向上しています。少しでも早くロボットを活用した加工ノウハウを社内に確立していきたい」と導入の意図を語っている。

• FLW-ENSISのティーチングペンダントによるティーチング作業
• FLW-ENSISで溶接した理化学研究機器の部品（SUS304・板厚1.0㎜、外径φ61×H105㎜）

50年以上、率先垂範で会社をけん引

志村正廣社長

昨年、「社長創業50周年」を迎えた㈲志村プレス工業所の志村正廣社長は、「お客様の喜びにつながるモノづくりがしたい」との信念で1967年、15歳の春に両親が創業した工場へ入社。定時制高校へ通いながら工場を手伝うようになり、50年以上にわたって会社をけん引してきた。

1968年、大手得意先からプレス加工を受注したことを契機に志村プレス工業所とし、1980年に有限会社に改組。1971年のニクソンショックで景気が減速、1976年から1978年にかけて円高が進行、量産の仕事は海外へ移転が進み、1985年のプラザ合意後は円高・ドル安が進行していった。

村社長は「このままプレス加工業を続けても発展は見込めない」と考え、1985年にアマダのベンディングマシンを導入、板金加工を手がけるようになった。1988年にはベンディングロボットを導入、ロット加工の自動化に取り組んだ。

• 2台のファイバーレーザマシンが導入されている（写真はFLC-3015AJ）
• 21名の社員のうち、9名がベトナム人技能実習生。曲げ加工も技能実習生が行っている

YAGレーザのパルス波形制御に着目

1996年には英国・JKレーザーズ社のYAGレーザ発振器（500W）を搭載した溶接ロボットを導入した。JKレーザーズのYAGレーザは、ビームエネルギーを微細に制御する「波形制御」を行うことによって、各種パルス波形が設定でき、アルミニウム合金などの溶接においてブローホールや割れの防止についての効果が期待されていた。

「国内メーカーも検討しましたが、『波形制御』で微細なビームコントロールができるJKレーザーズが一番優れていました」と語る志村社長は、そうした特長を生かし、アルミ材を主体とした溶接の仕事を受注するようになった。

左：ポジショナーテーブルとの組み合わせで複雑な溶接を行える／右：さまざまな加飾加工を施されたボタン

価値創造型・提案型企業を目指す

田中忠幸社長

㈱タナカファクトリーは精密板金、金属加工、レーザ加工を中心に、検査・分析装置、医用機器、半導体用計測機器などに組み込まれるさまざまな板金部品の加工を行っている。

田中忠幸社長は取材の冒頭で「金属加工業界において常に求められるのは、『高品質・高精度・短納期』。当社は『最新設備・高い技術力・豊富なノウハウ・優秀な人材』―これらの力を駆使し、課題に対応することで、お客さまから高い評価をいただいています」。

「技術革新が進む金属加工業界において『良いモノを速くつくる』という課題は当たり前になってきました。そうしたなかで、さらにお客さま満足度を高めるためには、お客さまにとって、より価値のある設計・工法提案を積極的に行える企業にならなければいけないと思います。当社はお客さまにご満足いただくために、価値創造型・提案型企業を目指したい」と、同社の使命について語った。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-48M
• パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+ASR-2512N

得意先の栄枯盛衰

同社は1979年、現会長である田中繁次氏が、東大阪市内で溶接業からスタート。1988年に㈱タナカファクトリーとして法人改組した。

設立当初は、和歌山県内の写真現像装置メーカーの仕事がメインで、そのほかにも検査・分析装置メーカー、排ガス分析装置メーカーなどからカメラやレントゲン機械、車の排ガス測定器などの精密機器関連の部品を受注していた。メインの写真現像装置メーカーの事業が隆盛のころ、「モノクロフィルム自動現像機」が当たり、急成長。しかし、2000年代に入り、デジタルカメラの出現によってフィルムの需要が急激に落ち込み、市場は縮小した。

「リーマンショック後の売上はピーク時の1/9となり、当社への仕事量も大幅に減少しました。さいわい当社は、検査・分析・医用・排ガス検査・製薬関連などが増えたため、落ち込みを抑えることができました」（田中社長）。

• ベンディングマシンHG-5020が2台稼働する
• FLW-ENSISによる溶接作業

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左からオペレータの唐澤伸司さん、プログラム担当の宮城島朗製造第一課長、社長の子息である小坂賢一さん

㈱中野屋ステンレスは1902年（明治35年）、配給の粉ミルクの入れ物をブリキで製造する「中野屋ブリキ店」として創業。ブリキ加工を得意としたことから、ブリキ製の流し台を製造販売するようになった。やがて扱う材料がブリキからステンレスに変わり、1955年に「中野屋ステンレス」が誕生した。「中野屋」は屋号で、小坂博志社長が4代目の老舗企業だ。

2010年に現在の伊那インター工業団地に本社工場（敷地2,200坪）を移転、旧本社工場は双葉第二工場（敷地1,100坪）となった。大物加工を得意とし、加工設備は5´×10´仕様となっている。主要製品は工作機械に使われる切屑と切削油剤を分離するクーラントろ過装置で、中部圏に本社を置く装置メーカー2社向けにOEM生産、売上全体の30%を占める。このうちの1社は、大手自動車メーカーの工場向けに納品しており、生産台数の半分は海外の自動車生産工場へ輸出している。もう1社は、自動車関連企業向けに納品しているほか、大手専門商社経由での販売も行っている。

続いて多いのが、LEDを使った標示装置。板金筐体の加工・塗装まで行ってから納品し、得意先がLEDを組み込んで出荷している。コンビニエンスストアのサインスタンドとともに、売上の10%を占める。また、建築金物が20%。集塵装置や環境機器、飲料用充填機などの食品機械のユニット・部品などが合わせて10%。モニュメントや理化学用の実験装置などが20%となっている。

現在の得意先は20～30社。受注品の多くはロット1 ～5台程度であり、リピート生産比率は最大でも20%弱と低い。

• FLW用CAMの画面。オフラインプログラムで６0％のデータを作成する
• TAS（ティーチング・アシスト・システム）を使って溶接線を倣いながら確認・補正作業を行う

加工から電装組み込みまで一貫生産

加工設備としてはパンチ・レーザ複合マシンEMLとレーザマシンFO（4kW）が主力で、補完的にパンチングマシンVIPROSとパイプ加工専用機LC-δ（デルタ）を活用している。曲げは、長さ4mまで対応できるベンディングマシンHG-2204、HDS-2204NTが主力。溶接はTIG、半自動の溶接ロボット4台のほか、今年1月に第二工場に導入したファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISがある。

本社工場では抜き・曲げ・溶接・塗装・組立までを一貫して行って納品する。第二工場では主にFLW-ENSISを活用して生産し、本社工場でオーバーフローした組立も担当している。

設計・プログラム工程には専任のプログラマが4名。3次元CAD SolidWorksが2台、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksが1台、建築・サッシ用CADのTBCADが3台あり、2次元CAD/CAM AP100も5台活用している。

新規品の割合が80%と高く、月間の加工品目数は親番だけで約1,500件、子部品・孫部品まで含めると数千点の部品数がある。そのため、1日の新規プログラム件数は100件を超える。

FLW-ENSISに関しては、導入後の操作教育やロボットの安全教育に、設計・プログラム工程の責任者である宮城島朗製造第一課長が出向き、溶接ロボットのプログラムをFLW用CAMで行っている。現在では加工点数の60%弱をオフラインでプログラミングしており、外段取り化による設備稼働率改善に力を入れている。

左：ポジショナーテーブルを駆使したレーザ溶接／右：溶接が終了した製品。仕上がりがきれいで高品質

創業者は飾り職人

阪井正社長

㈱三重工業を1961年に創業した先代は、伊勢神宮の造営に使うさまざまな飾り金物を製作する会社に勤めていた。大阪市内には昔、住友銅吹所、三菱金属大阪製錬所で精錬された銅を材料に、神社仏閣向け飾り金物をつくる銅職人の町があり、先代はツテを頼って伊勢から大阪にやってきた。

その後、建築金物を手がけるようになり独立、三重工業とした。1966年には大林組との取引を開始、各種建築金物・装飾金物を製造するようになって、1971年に工場を増築、生産設備も拡充していった。1966年には、ほかの企業で技術を磨いていた阪井正社長が入社した。

• FO-MⅡ RI3015では手すりに使うパイプの加工を行う
• HG-2204による長尺製品の曲げ加工

「この道一筋50年」

阪井社長は「この道一筋50年」―建築金物業界で手腕を振るってきた。1987年には大林組が関西で受注した工事物件で必要な金属製品・サッシ・手すり・ひさし・内外装パネルなどを製作するようになり、シャーリングマシン、Vカットマシンやベンディングマシンを相次いで導入した。

同年には、曲げ加工部門を㈱三重製作所として分離し、1991年には㈱三重工業に株式改組した。CADを導入して、受注した工事案件の建築図面から加工に必要な部材を抽出、バラ図を作成、部品図を製作した。

1992年には3階建ての本社ビルと第2工場を建設。会社創立30周年むかえ、それを機に全工場の完全空調化を行い、作業環境を整備するとともに、パンチ・レーザ複合マシンなどを導入した。2000年にはかつて分離した㈱三重製作所と合併した。

2012年以降は大型投資を継続して行うようになった。1992年に導入した複合マシンとの入れ替えで、パイプ・形鋼加工にも対応できるレーザマシンFO-MⅡ RI3015+LSTRI-3015と、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで作成されたパイプ展開図からシームレスに部品配置、加工プログラムの自動作成を行うパイプインデックス装置用CAD/CAM Dr.ABE_Tubeを導入した。その後も、2013年にベンディングマシンHDS-2204NT、2015年にHG-2204、2017年にはファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを導入した。

左：ロットの大きい製品では製品個体差をTASで補正する／右：FLW-ENSISは4m走行台車を設備

自動車部品を主力とする金型・プレス加工企業

渡辺隆社長（左）と渡辺大樹専務（右）

㈲吾妻プレス工業は1968年、福島県内の重電メーカーに勤めていた渡辺隆次郎氏が独立し、福島市内で創業した。当初は渡辺氏の前職である重電メーカー向けの部品や建築金物の製作を手がけ、1972年に法人化した頃からは金属プレス加工と金型の設計製作を中心に、得意先を拡大していった。

1987年に福島市から二本松市（現在地）へ移転。その少し前に福島県内の自動車部品メーカー、トキコ（現・日立オートモティブシステムズ）から自動車の足回り部品であるショックアブソーバー用ブラケットを受注し、自動車部品加工に進出。2000年代中ごろには、移動体通信基地局向けPC筐体の加工も手がけた。

現在の売上構成は、日立オートモティブシステムズ向けの自動車部品が約40%、送風機やコンプレッサーなどの産業機器関連が30%強、その他の電子機器部品・重電機器部品などが30%弱。事業別にみると、金属プレス加工が約80%、金型設計製作が約20%という比率になっている。

• SPHC相当で板厚6㎜まで対応のNCレベラーフィーダー。SDE-3030に装着されている。ハイテンの使用割合が高まる傾向を受けて導入
• デジタル電動2ポイントサーボプレスSDEW-3025。レベラーフィーダーは板厚3.2㎜まで対応

自己資本比率80% ― 強固な財務基盤と高い付加価値生産性

同社の特徴のひとつが、自己資本比率80%という強固な財務基盤と、それを支える高い付加価値生産性だ。

1995年に2代目社長に就任した渡辺隆社長は、1998年頃から十数年かけて、財務体質の改善に取り組んできた。就任当時の自己資本比率は35%前後。そこから、1年周期で行ってきた設備投資サイクルを1年半周期に延ばし、納税額が増えることを厭わずに内部留保を積み上げ流動資産の割合を高め、自己資本比率80%を達成した。実質、無借金経営となり、大きな景気変動にも耐えられる安定した財務体質をつくり上げた。そこで改めて投資サイクルを1年周期に戻し、売上の5～10%を毎年設備投資に充ててきた。

従業員数は30人に満たないが、最大500トンの油圧プレスと、200トン・300トンのサーボプレスを計3台設備し、レーザマシン・ベンディングマシンといった板金加工設備、溶接機も含めると40台以上の加工設備（金型加工設備を除く）を備える。金型製作の現場スタッフは4名、3次元CADを駆使し、マシニングセンタやワイヤ放電加工機、NC旋盤、平面研削盤などの高性能機種を取りそろえている。

プレスは単発が60～70%を占め、従業員数に対して設備台数が多いこともあって、設備稼働率はプレス工程で60%程度にとどまっている。そのかわり、500トンプレスまでの金型を社内で設計・製作できる技術力、200トン以上のサーボプレスを駆使した難加工材料・複雑形状への対応力、溶接・サブアッシーまでの一貫生産を武器に、得意先が順送プレスなどで内製することが難しい仕事や「お客さまが困っている仕事」（渡辺社長）を積極的に受注。その結果として、高い付加価値生産性を維持してきた。

①SDE-3030で加工したショックアブソーバー用部品（φ91㎜×H72㎜、SPHC・板厚5㎜）。「パルス1モーション」を用いることでしごき加工による焼き付きやかじりが発生することなく成形できた／②遊技場向けの椅子に使用されるチューブ（外径φ38㎜・φ51.6㎜×H64.5㎜、SPCC-SD・板厚3.2㎜）。パイプの絞りと底板の溶接構造品から、コイル材からの順送プレス加工による深絞り一体成形品に工法転換した／③自動車のヘッドキャップ（SPHC-P・板厚2.9㎜）。SDEW-3025の「振り子モーション」を用いて10工程（六角部絞り3工程）の順送加工で成形した

積極的に新規開拓 ― フル操業が続く

小林春生会長（右）と小林一裕社長（左）

楠精器㈱は、1951年に神鋼電機㈱（現・シンフォニアテクノロジー㈱）の協力会社として創業。1967年現在地に移転、手仕上げ加工から精密板金加工へと業態を変え、1974年にユニパンチプレスとプレスブレーキを、1978年にはパンチプレスVELAⅡを導入した。1986年には小林春生会長が社長に就任し、1989年に楠精器㈱を設立した。

1990年にパンチ・レーザ複合マシンAPELIOを導入し、2003年と2007年には第2工場と第3工場を取得し工場を拡張、2008年に小林一裕氏が社長に就任した。

シンフォニアテクノロジー三重工場との取引を拡大する一方、新規得意先を開拓。現在では新規開拓した半導体業界向けの仕事を含め、月間に30～40社あまりの得意先から受注するようになった。

小林社長は現在の受注状況について「創業以来のお客さまであるシンフォニアテクノロジー様からの売上は全体の25%前後です。それ以外の主力となるお客さまも含めて、7～8社のお客さまで売上全体の80%を占めています。今年に入ってアミューズメント関連の仕事が特需で入り、フル操業が続いています」。

「毎月の受注アイテム数は2,000～3,000件、そのうち80%がリピート品となっています。平均ロットサイズは10～50個が大半ですが、時にはロット1,000個を特急で受注するようなこともあり、生産計画の改定・見直しが頻発しています。昨年から受注している半導体業界向けの搬送機器の仕事が30%以上増えており、今後も拡大すると考えています」と語っている。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTK
• ベンディングマシンHG-5020

ファイバーレーザとベンディング自動化を推進

同社は2015年、ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTKを導入した。

「LC-C1AJはEMLと比較して、1.2㎜、1.6㎜の薄板であれば5～6倍、3.2㎜であれば2～3倍は速く加工できます。溶融亜鉛メッキ鋼板は切断バリも少なく、500リットルタイプのPSA（窒素ガス発生装置）を同時に導入したため、クリーンカットで高品質な加工ができます。電気代をはじめとしたランニングコストも、EMLと比較すると1/2～1/3に改善しました」と小林社長は評価する。

また、プリンタ関連やスチール家具に使われる部品には、何十、何百というロットのものある。リピート率も高く、人手で対応すると作業者への負担が大きい。なかには6曲げでロットが1,000個を超える製品もあり、これを中4日で加工するためには、1日1,000ショット以上が必要になる。

こうした作業を自動化する狙いもあって、2013年に自動金型交換装置を備えたベンディングロボットシステムASTROⅡ-100NT+HDS-1030NTR+ASTROMP-20を導入した。

• ファイバーレーザハンディ溶接機FLW-600MT
• 同社で製造する制御機器の板金製品

社長就任を決心させた子息の存在

代表取締役社長の高橋奈津子氏

㈱第一機工の前身は、ねじ締め機、ナットランナー･サーボプレスの開発製造・販売などを手がける第一電通㈱（本社：東京都調布市）可児工場の協力会社だった㈲三和製作所。第一電通は1986年に三和製作所をM&Aで取得、第一電通社長の城井正純氏が代表に就任した。同時に会社名を㈲第一機工に改め、2006年に株式改組した。

2015年に第一機工の社長に就任した高橋奈津子社長は、3代目にあたる。城井正純氏の次男である2代目社長の城井祐二会長は、経理担当者として会社実務に精通していた高橋社長を後継社長に大抜擢した。

「会長から突然『（社長を）やってくれんか』と持ちかけられたときには驚きました。降って湧いたような話で、身に余る大役ですから、ずいぶん思い悩みました」と高橋社長は振り返る。

高橋社長に社長就任を決断させたのは、子息であり、現在は製造部部長を務める高橋翔さんの存在だった。

高橋部長は大手自動車部品メーカーで1年強勤務してから第一機工に入社し、12年のキャリアを積んできた。入社当初はプログラムからスタートし、その後タレパン、レーザ、溶接、曲げと各工程を経験。専任の営業マンをもたない同社にあって、得意先の営業窓口として見積りも一手に担うなど、今では工場内の全工程を把握するオールラウンダーに成長した。

「2015年当時、息子はすでに工場の中心的存在に成長していました。社長就任の件を息子に相談したところ、『自分もできる限り協力するから引き受けたら良い』『その後の会社の面倒を見る覚悟もある』と本人の口から聞くことができました。頼りになる息子が支えてくれるならきっと大丈夫―そう思えるようになって、社長就任を引き受けました」。

社長交代を機に、同社は第一電通グループとの資本関係を解消、持ち株会社である第一ホールディングスを新たに設立し、第一機工の株式を100%取得して、自主独立の道を歩むことになった。

• VPSS 3i BENDの加工シミュレーション画面。曲げ加工データを外段取りで自動作成
• HG-8025による曲げ加工。HG-8025は2018年3月から採用したベトナム人エンジニアが担当

中・小型の制御盤筐体が主力

第一機工は中・小型の制御盤筐体の製作を得意とし、毎月100台以上を生産する。

得意先は約40社で、このうち約20社から定期的に受注している。売上構成をみると、工作機械メーカー向けと昇降機メーカー向けの制御盤が約30%ずつ、第一電通可児工場向けの制御盤が約15%で、主力3社で80%弱を占めることになる。

加工材料はほとんど鋼板で、SPCCが多い。板厚は1.2～2.3㎜が中心だが、昇降機向け制御盤のベース部分（4.5㎜）や、プレート・ブラケット（9㎜）などに中・厚板を使用することもある。また、昇降機向け制御盤はすべて50×50㎜の角パイプを使用したフレーム構造で、補強材としてチャンネル・アングルを使用することもあるため、パイプ・形鋼の使用割合はそれなりに高い。新規品の割合が高まってきてはいるが、リピート率は約80%と高い。

2015年に高橋社長が就任したころは、主力の加工マシンとしてレーザマシンFO-3015NT、パンチングマシンEM-2512NT、ベンディングマシンFBDⅢ-1253NTを使用していた。生産管理システムもなく、受注台帳・作業指示書・作業日報などは帳票ベースで管理を行っていた。

この生産体制に限界を感じた高橋社長は、就任直後から大胆な設備投資と工場改革に打って出る。

「現場のスタッフの話に耳を傾けてみて、仕事量は回復しているのに対応できない―慢性的な人手不足と老朽化したマシンでは、生産能力をこれ以上高めることはできないと判断しました。それで、しばらく停滞していた設備投資を再開し、自動化・省熟化により、人手に頼らず生産性を高められる最新設備を導入するとともに、外国人実習生の受け入れも含めた人材補強にも乗り出すことを決断しました」（高橋社長）。

左：溶接工程ではベテラン作業者（右）がベトナム人実習生（左）にOJTで作業内容を指導／右：アングルで組み上げた大型フレーム筐体。同社で取り扱っている製品のなかでは最大クラス

溶接変形の基礎を学ぶ

TIG溶接や半自動溶接に比べ、レーザビームを使った溶接は入熱による材料の歪みが局部的で熱影響も限定的となります。しかし、それでも長い周長を溶接する場合は入熱により、材料に反りが発生してくるので、反りを抑える対策を行わなければなりません。

溶接変形の原因は、加熱される箇所が溶接線に沿った狭い領域のため、その領域が加熱時に膨張し、周辺の加熱されない部分の拘束によって圧縮され、冷却時には収縮しようとします。そこで、加熱時に圧縮されているため、もとの長さよりも短くなろうとします。これにより溶接歪みが発生するという原理を学んでおく必要があります。おふたりとも、そうした溶接のコツはベテランの溶接作業者から教わっており、ひとつひとつ覚えながらの作業となっていました。