鋼製建具を手がける老舗板金企業

徳島県板野郡にある㈱島本製作所は、スチールドアやマンションの玄関ドア枠などの鋼製建具を手がける創業71周年目の老舗板金企業。

創業は1947年、同社の創業者である先代の島本真平氏が兄弟3人で「社会の役に立ちたい」という信念のもと、農機具製造の仕事をスタートする。しかし、島本真平氏は、「これからは農業よりも住宅産業が栄える」と考え、兄弟とは別の道を進むことを選択し、1957年に㈱島本製作所を設立、手がける業種を木製・鋼製建具関連へシフトした。

当時、全国各地にある学校校舎の窓枠を木製から鋼製に置き換える動きが活発化、鋼製サッシの需要が急激に高まったことで同社の仕事は拡大した。その後は、ステンレスやアルミ製サッシの製作も手がけ、1960年にはサッシの施工事業を立ち上げるなど事業を拡大してきた。事業拡大ともに設備投資も意欲的に推進。1986年に導入したパンチングマシンOCTを皮切りに、1989年にはパンチングマシンPEGA、6m対応のシャーリングマシン、Vカットマシン、2006年と2015年にはパンチングマシンEM-2510NTを導入するなど、同業他社に先駆けた設備拡充を継続してきた。

経営方針もユニークだ。会社の社歴や3カ年方針と年度方針、貸借対照表（BS）、損益計算書（PL）を社員食堂に掲示、前々期・前期・当期の試算表（見込み）を公開。経営をガラス張りにすることで社員と経営数値の共有化を図り、「全員参加型経営」と理念経営（ビジョナリー経営）を目指している。

板金工場。1,000坪の敷地に3棟建っている工場のひとつ

売上高の90%がスチールドア関連

同社は1957年にサッシ業界に参入して以降、サッシ・玄関ドアといった鋼製建具の製作に長年携わってきた。売上に占める比率はスチールドア関連が90%以上。主要得意先は、創業以来40年以上の取引が続く徳島県にあるマンションの玄関ドアメーカーや徳島県外の大手建材メーカーで、売上の大半を占める。

「創業以来、鋼製建具、玄関ドア、サッシ関連の仕事は景気の影響を受けやすく、ずいぶん山谷がありました。1960～1980年代は、需要は右肩上がりで推移してきましたが、1990年代に入るとバブル崩壊や地価下落など、マイナス要因が多くなり経営環境が悪化しました。そのたびに『ピンチこそチャンス』と考え、最新マシンを導入して生産合理化、効率化を進め、苦境から脱出してきました」。

「一時期、アルミサッシの施工・販売が主力事業になるまでに成長しましたが、施工事業は15年ほど前に縮小し、いまは製造に特化しています。ここ最近の鋼製建具、玄関ドア、サッシ関連の需要は、業界全体としては一昨年から昨年までが好調でした。しかし、今年はメーカーによって計画に変動がみられるのではないかという印象を持っています」と島本謙次社長は語る。

• 溶接工場。15名の溶接作業者が作業している
• 月間3,500～4,000件のドア・枠を出荷している

昨年末に新工場を竣工、移転

鈴木貞晴社長（右）と、柴崎俊哉工場長（左）

5年前の訪問時は取締役工場長だった鈴木貞晴社長が、2013年に鈴木信夫現会長からバトンを受け、2代目社長に就任した。当時の本社工場（現：額田工場）は、山が迫る400坪の土地に建つ300坪の工場で、たびたび増築されていたが建物間で高低差があり、製品の横持ちには不都合があった。2014年、開通予定の第2東名・額田インターチェンジが同社近くに開設されることが決まり工場移転を検討。そんな時に、東名高速道路・岡崎インターチェンジ近くの「岡崎魚市場」の850坪を借りることができ、2016年12月に事務所棟と工場を竣工した。

左：事務所棟のエントランスホール。書道家が揮毫した書「心粋」が飾られている／右：LC-2515C1AJと2連の棚による自動化ライン

「何をつくる工場？」と関心を集める

「私の思いを具現化した新工場は、丸ごと赤・黒・白の3色に塗り分けました。アマダのマシンとの調和を考慮し、同色にしました。道路面の開口部をガラス張りにして内部が見える構造にしました」。

「創業以来、お客さまに高付加価値・低価格・納期厳守でお届けすることを目指しました。設備面では毎年のように新鋭設備を導入、今回もファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJを2連の棚とTK（テイクアウトローダー）のセル仕様で導入しました。さらに、YAGレーザハンディ溶接機YLW-400MTと、パンチングマシンEM-2510NTに材料棚とMJC（ミクロジョイントカッター）のユニットを備えた自動化セルも導入しました。長時間稼働設備に加え、ベンディングマシンはHD-NTが3台、HDS-NTが1台、FBDⅢ-NTが3台になりました」。

「窓側の天井にはLED照明を配置し、夜間無人稼働する機械設備がよく見えるようライブ感をもたせ、『何をつくる工場？』と興味を持っていただけるようなオープンファクトリーとしました。額田工場には既設のパンチングマシンEMZ-3610NTに加え、パイプ・形鋼の高速かつ高精度加工を可能とするロータリーインデックス装置を搭載し、平板とパイプ・形鋼の兼用稼働を実現することで加工領域の拡大をはかり、パイプ・形鋼の定尺材（6m）の加工ができるレーザマシンFO-MⅡ RI 3015+LST RI-3015を導入しました」と、鈴木社長は本社工場の狙いを語ってくれた。

左：ガラス張りのコーナーに設置されたベンディングロボットASTRO-100NT。天井にはLED照明が設置されており、夜間は機械をライトアップする／右：タブレット端末（iPad）を活用。進捗端末としてだけでなく、3D PDFを閲覧できる

社長創業50周年

志村正廣氏

―社長創業50周年おめでとうございます。Facebookで祝賀会を知り、志村社長らしいなと思いました。

志村正廣社長（以下、姓のみ）　「ここまでの苦労を褒めてやりたい」と思い、“自分を褒める祝賀会”を開催しました。1964年に父の志村壽廣が志村プレス板金工作所を創業、今年で53年目になります。父母が懸命に働く姿を見て、少しでも楽にさせたいとの思いで15歳の春、定時制高校に通いながら家業を手伝うことにしました。職人気質の父を、外交的な母がカバーしながら会社を盛り立ててきました。1969年に鋼製物置で有名な大手メーカーが愛知県犬山市に工場を設置され、母と日参、金型製作やプレス加工の仕事を受注、志村プレス工業所としました。

• 2台目のファイバーレーザマシンFLC-3015AJ+ASF-3015AJ
• 曲げ工程。曲げのロボット化を計画している

変化対応力

―社長に初めてお目にかかったのは20年ほど前、YAGレーザ溶接機を導入された頃だったと思います。プレス加工からの変遷を知り、対応力がある社長だと思っていました。

志村　1980年に㈲志村プレス工業所となり、事業もようやく軌道に乗り始めました。ところが量産の仕事は次第に海外へ移転されるようになり、1985年にアマダのベンディングマシンを導入、板金加工にも取り組むようになりました。プレスでブランク加工して、ベンディングマシンで曲げ加工するようになりましたが、ロットが多く、作業者は大変でした。

そこで、1988年にベンディングロボットBM-100を導入、省力化を図り、固定費負担を軽減しました。世の中はバブル景気で株式や不動産などへの投資が花形でしたが、私は設備投資に回しました。やがてバブル崩壊、最新設備に投資していた当社は苦境を乗り切ることができました。その後、YAGレーザ溶接機や3次元レーザマシンを導入、自動車関連部品の試作の仕事も行うようになりました。

1998年、私が社長に、弟の隆が専務に就任しました。この頃から製造業界では外国人実習生を活用する傾向が顕著になり始めました。私は3年で帰国する実習生よりも、これからはIT化が進むと考え、ベトナムの優秀な女性の大卒者をCAD/CAMのオペレータとして活用することを考え、2005年に採用、あわせて3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入、三面図から製品の3次元モデルを作成、展開するプログラムを担当してもらいました。

• 電力デマンド管理システムの履歴。EMS導入で大幅な省エネを実現している
• 小型YVO4レーザマシンで、ステンレスやチタンの表面を彫るように加工して発色させる

“生かされている”感覚

佐藤将志氏

「自分は昔から“生きている”というよりは“生かされている”という感覚が強い。この感覚は私にとって大切なもので、今の私の経営スタイルにも結びついていると思います」と佐藤将志社長は語っている。

佐藤社長は4歳の頃、背骨が側方に曲がる先天性側湾症を患っていた。原因不明の難病で、保育園から小学6年生まで、物々しい矯正ギプスを装着していた。小学生のころは、他人とはちがう出で立ちがいじめや冷やかしの対象となり、「当時は大の人嫌いだった」という。

野球好きだった佐藤社長は、小学生のころはリトルリーグのチームに所属。矯正ギプスを器用に脱着しながら大好きな野球に没頭するうちに、治るのは数万人にひとりという難病が治ってしまった。そして中学2年生の後半には、たまたま他のクラスに友だちができたことで小学校から継続していたいじめや冷やかしもなくなり、生活環境が一変した。

「初めて人のありがたみを感じました。好き嫌いせずに接していると、仲間になってくれる人がいるとわかった。仲間は私を守ってくれるし、私も仲間を守らなければならない ― これが私の基本スタンスです」と佐藤社長は振り返る。

現在37歳の佐藤社長は、自身の経営スタイルについて「主役は社員」「私なりの“黒子経営”のかたちを追求していきたい」などと語っている。後ろ向きにも受け取られかねない発言だが、そのベースには少年時代の体験と“生かされている”という感覚がある。支え支えられながら、仲間を生かし、仲間を守ろうとする佐藤社長の姿勢は共感を呼び、自社だけでなく協力会社や同業者、異業種企業など、垣根を越えて協力し合える集合体をつくることにもつながっている。

• ガントチャート（画面上部）と工程別の負荷山積みグラフ（画面下部）により生産スケジュールを“見える化”。この画面を大型ディスプレイに表示することで、社員全員が生産スケジュールを共有・管理することを目指す
• 2015年に導入した同社初のレーザ搭載機、パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT

プレスから板金へとシフト

㈱キョウエイは1967年に創業、2代目にあたる佐藤嘉志雄会長が1972年に社長に就任してからは、大手電機メーカーのプレス加工企業として確固たる地位を築いていった。1982年、佐藤会長の弟にあたる佐藤裕司相談役が入社してからは、一部、板金加工も手がけるようになった。1990年頃には本格的に板金加工をスタートし、板金・プレス加工の2本柱で事業を発展させてきた。

2008年、佐藤会長は大手電機メーカーの協力会の視察旅行で中国を訪れた際、現地のプレス工場が昼夜を問わず人海戦術でフル稼働している様子を目の当たりにし、日本国内のプレス加工の事業環境はますます厳しくなると考えた。当時はまだプレス加工事業だけで年間1億円程度の売上があったが、佐藤会長はプレス加工事業からの撤退を決断、その3カ月後にリーマンショックが起こった。

佐藤会長は「あのときに撤退を決断していなかったら、経営環境はずいぶん悪化していたでしょう。だからというわけではありませんが、次の世代になっても“一生、板金”などとは考えず、“板金の次”を柔軟に考えていってほしい」と語っている。

プレス加工からの撤退で一時的に売上は落ち込んだものの、プレス加工で培った金型や治具のノウハウを活かした高品質なモノづくりには定評があった。2010年代に入ってからは毎年のように得意先を開拓、2015年には同社初のレーザ搭載機であるパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NTと、3mまでの曲げ加工に対応できるベンディングマシンHG-1303を導入したことで加工領域が拡大し、県外の仕事も積極的に取り込むようになっている。2016年には新規の得意先を4社開拓し、現在の得意先社数は約20社。売上高も毎年右肩上がりで推移している。

• 曲げ工程。現場は4グループに分かれ、グループリーダーは全員が30代と若い。ほぼ全員が2工程以上に対応できる多能工となっている
• 表面処理後に曲げ加工した製品。曲げ跡が一切ない。曲げ加工の技術力には定評があり、大手電機メーカーからも表彰を受けている

「周りで支えてくれた人のおかげで今がある」

伊藤幸二専務（左）、伊藤正志会長（中央）、伊藤寿博社長（右）

㈱伊藤技研を創業した伊藤正志会長は、秋田県大館市内の農家の長男として生まれたが、学校を卒業すると同時に旧国鉄に入社。盛岡機関区で車両製造や整備の仕事に従事した。その後、上司が東京芝浦電気（現：東芝）に転職したのを機会に、伊藤会長も誘われ転職した。

ところが24歳になった1965年、父親の急死にともない農家の後継ぎとして帰省することになった。しかし、モノづくりへの想いが断ち切れなかった伊藤会長は農業に従事するかたわら、モノづくりに関連した仕事を考えるようになっていった。前述の上司が東芝を退社後、協力工場の副社長として活躍していたこともあり、相談した。すると「農家なら土地がいっぱいあるだろう。その一角で工場を始めたらどうか。仕事はうちから回してあげる」と後押しを受けた。

33歳になった1974年、一念発起した伊藤会長は作業小屋を改造して機械設備を導入、部品加工の仕事を手がける工場を個人で立ち上げた。そして6年後の1980年に銀行からの借入金で設備類を導入して製造の場を整え、伊藤技研を創業。ファクスやコピー機の部品や医療機器、大型配電盤の仕事を受注するようになった。

ところが売上を思ったほど伸ばすことができず、銀行から借り入れた借金返済が重荷になっていった。月末が来るたびに給料を支払い、借入金の返済をすると手元に残るのはわずかな金額だけで、そんな月日を送るうちに工場を閉めることが頭をよぎるようになった。親しくしていた得意先の工場長に相談すると、伊藤会長の能力を評価していた工場長は「借金は肩代わりするから当社へ入社しなさい」と助言してくれた。

「あのときは『これで資金繰りの苦痛から逃れられる』とホッとし、帰宅しました。しかし、家内に報告すると『あなたはサラリーマンや農家の仕事が性に合わず会社を始めたはず、サラリーマンに戻ったら必ず後悔する。初志貫徹で頑張りましょう』と励ましてくれました。その言葉に奮起し、翌日、工場長に事情を説明すると『それなら頑張れ、応援するから』と言い、カレンダーの裏紙に鉛筆でマス目をたくさん描いてくださった。そして『毎月借金を返済する度にマス目をひとつずつ塗り潰しなさい。黒くなったマス目が増えていけば財産が増えたと思いなさい』と助言して頂いた。借金も返済していけば財産に変わる。見方を変えるだけで目の前がパッと明るくなりました。私は自分のやりたいことを選んでやってきて、なんとか今日があります。その陰には、真摯な助言をしていただいた諸先輩の存在が大きいです。そして、先立った家内の助言もありがたいものでした」と、伊藤会長は創業当時を振り返りながら、自身へ掛けられた恩の重さを回想する。

• 厚板の曲げ加工に対応するHD-3503NT
• HD-3503NTで曲げ加工した板厚16㎜の製品

内需型の重厚長大産業にシフト

1988年に㈱伊藤技研として法人化。1990年には現在地に工場用地を取得、1991年に二井田第一工場を建設した。

「工場の入り口には門松を2本、敷地の周りに桜の苗木を植樹、苗木が育って桜の花が満開に咲きそろって、社員と花見ができるようになりたいと思いました」（伊藤会長）。

創業当時の苦労が骨身にしみているので、仕事をどう確保するかは深慮した。創業当時は東芝のファクスやコピー機の部品、ゲーム機の部品を受注していたが、量産で数のある仕事はすぐに海外へ生産移転され、受注が不安定になり、かつコスト競争が厳しい。そこで、海外移転のリスクが少ない多品種少量生産の仕事を中心に仕事を探すようになった。

しかし、どんな仕事でも海外移転のリスクはつきまとう。そこでさらに絞り込み、内需関連の重厚長大の大型製品を中心とした仕事の開拓を進めていく。秋田県大館市で事業を営むことを考えると、県外から仕事を持ってこなければ会社を大きくすることは難しい。「様々な業種から仕事をどれだけ持ってこられかが課題」と伊藤会長は考えた。さらに、そうした仕事を受注するためには設備力や技術力が欠かせない。そのためにはヒト・モノ・カネが必要になる。伊藤会長は東芝時代や旧国鉄時代のツテを頼って得意先の開拓に回った。

• 溶接後は門型5面加工機で仕上げ加工を行う
• 艦船向けのガスタービン主発電機排気管。漏洩検査が完了し出荷される

板鍛造技術のパイオニア

㈱サイベックコーポレーションは、長野県塩尻市にある開発型のプレス加工企業。もともとはプリンタやOA機器といった弱電向け精密部品を手がけていたが、1990年代後半から自動車業界へと進出し、大手自動車部品メーカーと取引をスタート。今では売上の70～80%を自動車部品が占めている。

同社は「板鍛造技術」のパイオニアとして、よく知られている。1990年代に粉末成形でつくられていたハードディスク部品に板鍛造技術を適用したのがはじまりで、その後は板鍛造技術をベースに「CFP工法」（Cold Forging Progressive：冷間鍛造順送プレス工法）を独自開発した。

「板鍛造」は、複雑形状を得意とする板金プレスの絞り・せん断に、押出しや据込み、半せん断、ファインブランキングの要素を組み合わせることで、肉厚を含む断面形状までコントロールする塑性加工技術。複雑な3次元形状の機能部品も板材から切削レスで高精度加工ができるため、コストメリットが大きい。

「CFP工法」は、順送プレス加工技術と冷間鍛造技術を組み合わせた工法で、複数工程を組み合わせた高精密鍛造型を高剛性・高精度の順送プレスに搭載し、高速連続加工することで高付加価値生産を実現できる。

同社は板鍛造技術とCFP工法をはじめとした高い技術力で、大手自動車部品メーカーのパートナー企業として成長。現在は、自動車のエンジン・トランスミッション・電動制御・シート部などに使われる精密部品の加工を中心に手がけている。

2009年に2代目社長に就任した平林巧造社長は、2012年9月に新工場を建設。平林社長が「夢工場」と呼ぶこの工場は、プレス加工ラインの地上棟（約7,500㎡）と、地下11mの金型加工用工場（約2,500㎡）で構成されている。

地下工場はもともと微振動な空間だが、さらに特殊な防振材を敷き詰めることにより、限りなく振動ゼロに近い空間となっている。また、温度が徹底管理され、室温23.0±0.3度に保たれている。板鍛造技術やCFP工法の要である高剛性・高精密な金型は、加工精度に影響する振動や温度といった“外乱”を極限まで抑制した環境から生み出されている。

• 代表取締役社長の平林巧造氏
• 新工場の地下11mに建設された金型製作用の地下工場。振動や温湿度変化といった“外乱”を徹底的に抑制した理想的な金型製作環境となっている

海外展開、医療分野、自社商品―新たな成長戦略

平林社長は自動車市場について、次のように語っている。

「自動車のサプライチェーンはグローバル化が進み、世界の自動車需要は新興国を中心に拡大を続けています。その一方で、環境問題への意識が世界的に高まる中、ガソリン車から次世代自動車―電気自動車（EV）や燃料電池車（FCV）への切り替えが早まる可能性もあります。もちろん、新興国を含む世界の自動車市場で一気に次世代自動車に切り替わることはありませんから、ガソリン車の需要は今後も伸びていくでしょう。しかし、自動車関連の仕事が売上の70～80%を占めるようなビジネススタイルは、いずれ成立しなくなると考えています」。

こうした現状認識を踏まえ、平林社長は同社の新たな成長戦略として、「海外市場の開拓」「医療分野の開拓」「自社商品の強化」という3つのキーワードを打ち出している。

• オリジナル商品である「サイクロイド減速機」
• コンビネーションフォーミング+CFP工法で加工されたサイクロイドギヤ

三協立山のグループ会社

川東貞幸製造部長（左）、團稔常務（中央）、笹谷誠社長（右）

三精工業㈱は、総合建材メーカーとして、ビル・住宅・エクステリアといった建材から、マテリアル、商業施設まで幅広く事業を展開し、業界トップクラスのシェアを持つ三協立山㈱のグループ会社。1969年、富山県高岡市でスチール家具の製造、販売および電気メッキ加工を事業とする㈱トヤマキンゾクとして設立された。

1973年に現在地に工場を移転、社名を三精工業㈱に変更した。事業は、店舗の商品陳列棚に使う棚板のプレス加工、板金加工で、材料の切断・抜きから、曲げ加工、溶接・組立工程を経て塗装まで行う一貫生産体制を構築している。現在は三協立山㈱タテヤマアドバンス社からの製造委託を受け、店舗用什器、サイン関連、製品陳列棚、商業用カウンターなどの製品や部品を製造している。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512AJ。2連棚付きのセルラインで導入している
• HG-1003ATCの自動金型交換中はシャッターが下り安全を確保する

三協立山の｢VISION2020｣に対応

三協立山では、人口減少や少子高齢化で国内市場は縮小すると予想している。一方で、新興国経済の伸張、環境意識の高まりなどで激しく変化する事業環境をチャンスと捉え、2011年に2020年までの長期事業目標「VISION2020」を策定した。

地球環境と暮らしへの貢献やグローバルな事業展開など未来志向のビジョンを共有しながら、各事業分野が培ってきた強みを発揮できる成長戦略を策定、ドメイン事業の構造改革を進めている。具体的にはリフォーム強化・非建材事業・海外展開を進めるために、既存技術を発展させた新分野への挑戦を掲げ、新たな価値の創造に取り組んでいる。

現在のドメイン事業は建材事業（三協アルミ社）、マテリアル事業（三協マテリアル社）、商業施設事業（タテヤマアドバンス社）、国際事業の4本柱。その中で、商業施設の出店構想からオープンまでのトータルプランニング、商業施設の内外装デザインの設計・施工、什器・サインシステム・メンテナンスシステムを提供するタテヤマアドバンス社のメイン製品を、グループ会社の三精工業が生産している。

• 生産実績・進捗情報はバーコードで読み取っている
• 同社で製造した店舗向け商品陳列棚

営業マンから転身

金森秀満社長

同社を創業した金森秀満社長は愛媛県大洲市で生まれ、学校卒業後は東京で就職、数年を経てUターンした。

当時、生まれ故郷の大洲市に工場があった松下寿電子工業㈱（現：パナソニックヘルスケア㈱）の孫請けの部品加工工場へ入社、営業担当者として活躍。松下寿電子工業の大洲工場、松山工場、岡山工場、門真工場の仕事を開拓し、勤め先の業績アップに貢献した。

当時は営業一筋だったが、「夜になっても煌々と照らされた工場で営まれるモノづくりには憧れがあり、いつか自分でもモノづくりの工場をやってみたいと思っていました」という金森社長は、1989年に満を持して独立した。

独立後しばらくは、学校時代の友人が営んでいた機械加工工場から仕事をまわしてもらって資金を蓄え、1年後の1990年に日本精密㈱を創業した。

「松下寿電子工業様の担当者に応援していただき、創業後1年経った頃から、ビデオ・DVD・MDなどのAV関連の自動組立機、検査機などの専用装置の仕事を受注できるようになりました」と金森社長は語る。

左：レーザ加工中のFO-MⅡ 2412NT／右：FO-MⅡで加工した板厚16㎜の製品

1社売上80%―「ぬるま湯に浸かっていた」

金森社長は、機械加工事業をベースに発展し、板金加工事業の取り込みを考えるようになるまでの経緯を次のように語る。

「創業当初は貸工場で、1年目はフライス盤や研削盤を導入し、職人を1名採用、受注した仕事の粗加工は協力工場にお願いして、当社では仕上げ加工を行っていました。事業が軌道に乗るにつれて、毎年のように新しい加工設備を増設、社員も15～16名まで増やしました。半導体検査装置などの仕事もいただくようになり、設計から部品加工、組立までを一貫して行うようになりました。一時期は売上の80%以上が松下寿電子工業様からの仕事でした」。

「ところが、生産の海外移転が始まり、2005年に松下寿電子工業様がパナソニック四国エレクトロニクスに社名変更、さらに2010年にはパナソニックヘルスケアに社名変更、製造拠点の統廃合を急速に進められました。2009年には大洲工場が閉鎖されるなど、パナソニックグループのリ・エンジニアリングで当社も大きな影響を受けました。そこへきて2008年のリーマンショックに追い打ちをかけられ、本当に仕事がなくなりました。それまでは松下寿電子工業様から安定して仕事をいただくことができ、“ぬるま湯”につかっている状態でした。それがこの先もずっと続いていくものと信じ込んでいました」。

• 仕上げは各種工作機械で対応している
• 板金加工と切削加工を組み合わせた複合加工品

「アメーバ経営」が若手経営者に浸透

最近は「全員経営」をさらに進化させた稲盛和夫氏の「アメーバ経営」が若手経営者のバイブルとなっている。「アメーバ経営」は「会社経営とは一部の経営トップのみで行うものではなく、全社員が関わるものだとの考えに基づき、会社の組織をアメーバのようにできるだけ細かく分割し、それぞれの組織の仕事の成果を分かりやすく示すことで、全社員の経営参加を促す経営管理システム」と言われ、稲盛氏が経営再建を実現した日本航空（JAL）はそのサクセス事例とされている。