トータルサプライヤーとしての総合力を備える

㈱鵜飼（うかい）には2015年9月にも取材に伺った。その折に柳原社長は生産合理化を目的に、2016年にファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJと自動倉庫MARS、曲げ工程にネットワーク対応型のベンディングマシンHG-1303を導入することを明言していた。その計画どおり2016年10月、5´×10´の定尺材に対応する自動倉庫MARS（10段4列）と連動したLC-2515C1AJをTK（テイクアウトローダー）付きの自動化ラインとして導入、夜間稼働にも対応したスケジュール運転をこの1月から本格的に開始した。

同社は、もともと岐阜県不破郡垂井町にあった自転車のリムやキャスターを製造する柳原工業（のちに解散）で工場長を務めていた現社長の祖父が1947年に個人創業した。1953年に㈱鵜飼プレス工業所として法人化、1963年に岐阜県金属工業団地に移転した。その後は団地内に第2工場、第3工場を設立し、会社設立35年目の1988年に㈱鵜飼に社名を変更した。

それを契機に愛知県内の大手工作機械メーカーからレーザマシンや中・小型マシニングセンタ、パレットチェンジャーなどの周辺機器のフレームを受注するようになり、最近は工作機械カバーなども一部手がけるようになった。

やがてプレスによる量産加工から旋盤・マシニングセンタによる機械加工、レーザマシンやベンディングマシンを使った板金加工、塗装の各分野にも参入するようになった。特に2015年に完成した塗装工場には、コンベヤーの総延長が300m、“東海一”と言われる最大規模の粉体・溶剤塗装ラインを導入した。最長7m、高さ×幅4mという大型製品がそっくりそのまま塗装できる塗装ブースを備えることで、トータルサプライヤーとしての総合力を備えている。

• LC-C1AJの前に立つ柳原弘幸社長（左）と板金加工課のスタッフ
• 現場事務所の壁面に設置されたモニターでVPSS 3iの稼働分析ツール「KAIZEN」の画面を見ながら打ち合わせ

2020年6月までの中期経営計画

現在では工作機械・自動倉庫・物流関連の主要3社から仕事を受注しており、2016年度の売上高は24億円。2016年6月には、4年後の2020年6月期を最終年度とする第2次中期経営計画を策定し、「小さくても、強い会社」を合い言葉に売上高30億円を目標に掲げている。そして企業活動を通じて生み出す“価値”によって、社会への貢献ができる会社を目指している。

同社の得意先である工作機械業界はここ数年、受注額が1兆円の大台を上回っており、2016年の受注額は1兆2,500億円。2017年の受注予測額は1兆3,500億円と微増が見込まれている。同社の得意先は中・小型機やレーザマシン関係が順調に回復している。

同社はこれまでフレームを主体に製造し、カバーは得意先の支給に頼っていたが、LC-C1AJ+MARS、HG-1303の導入により設備力が強化されたことで、カバーも自社で製造・調達するようになり、カバーと周辺機器を一式で受注する割合が増える傾向になっている。

また、最近は工作機械自体のコモディティ化が進み、中国・韓国・台湾との競争も厳しさを増しており、メーカーからのコストダウン要請が強まっている。同社への発注量は増えているものの、原価低減への努力は欠かせない。また、得意先は欧米や中国、シンガポールなどで生産工場を立ち上げ、現地生産化も進んでいて、同社の仕事が海外へ移管される不安もある。

しかし、日本はマザー工場。付加価値のある高級機種を製造しているので、付加価値を備えたマシンに対応した周辺機器やカバーを同社が製造・供給できれば勝算はある。

その一方で自動倉庫・物流関係の得意先は、半導体や有機EL、大型液晶パネルの業界が活況になってきていることから、クリーンルーム向けなどが忙しくなっている。また、アマゾンをはじめとしたネット通販業界が好調で、大手通販メーカーが配送センターの増設投資を行っており、自動倉庫・物流関連への期待も大きい。

• LC-C1AJの隣に設置されたベンディングマシンHG（奥）とFBDⅢ-NT（手前）
• HG-1303による曲げ加工。新型NC装置AMNC 3i（奥）はユーザビリティーが高いと評価

工作機械関連の仕事を中心に発展

木村均社長（右）と早川雅也専務（左）

カネトヨ㈱は1980年、木村均社長の義父で、現会長の大橋亘氏が創業した。当時は5´×10´対応のパンチングマシンCOMA-557やコーナーシャーCSW-220などの加工設備を保有。COMAは当時、愛知県内の業界でも数台しか導入事例がなく、最新設備を導入した同社に加工依頼や工場見学を要望する企業が多かった。そのなかに現在も主力得意先となっている工作機械メーカーのオークマがあり、同社の設備力を評価したオークマの電装部門との取引がスタート。オークマの自社製NC装置「OSP」の制御盤・操作盤などのボックスの仕事を受注するようになった。

当時、オークマの電装部門でボックスの製造を担当する協力会社は4社あり、同社は協力会社として新たに参入。厳しいQ,C,D要求をクリアし、有力な協力会社へと発展していった。このころから売上に占めるオークマの比率は95%以上になっていた。

1990年以降も工作機械関連の仕事を中心に順調に事業を拡大してきたが、2000年の東海豪雨により、工場近くの新川の堤防が決壊し、胸のあたりまで浸水。大半の設備が水につかってしまい廃業の危機に陥ったが、すぐにパンチングマシンVIPROS-367 Queen、VIPROS-345を導入し、事業を継続。さらに後継者として次女の夫である木村社長に入社を要請し、入社が決まるとすぐ2001年にレーザマシンLC-1212αⅢNTを導入した。

木村社長は当時を振り返って「もともと個人で歯科技工士を開業していましたが、義父から『会社へ入って、ゆくゆくは後継者として会社を盛り立ててほしい』と要請を受けました。板金加工のことは何もわかりませんでしたが、義父の会社にかける情熱に触れ、『歯科技工士も板金加工業もモノづくりにちがいはない。義父が培ってきた会社を自分が受け継ぎ、発展させるのもおもしろい』と考え、入社を決心しました」と語る。

ところが入社間もない2001年、米国で発生した9.11同時多発テロの影響で景気が減速、米国向け工作機械の仕事がすべてストップするなど、工作機械関連はバブル崩壊直後並みに仕事がない期間が半年ほど続き、同社を取り巻く環境は目まぐるしく変化した。

このとき、木村社長は右も左もわからない状態ではあったが、当時、愛知県精密板金工業会の会合などで知り合った周りの社長たちから、新規開拓を積極的に行うよう進言されたり、仕事を紹介してもらったりして奔走した。

「見積りのやり方、営業の仕方などが学べたよい機会でした」と木村社長はポジティブにとらえている。

左：LC-2515C1AJで加工された製品を機外へ搬出するコンベヤーに自社製のシューターを設置（矢印部）／右：ベンディングマシンFBDⅢ-1253NTには追従装置を装備し、大型・長尺のワークに対応

社長就任直後のリーマンショック

さらに2008年9月の社長就任直後、リーマンショックにより、仕事量が激減。毎日従業員に手配するだけの仕事がなく、現場では仕事の取り合いになる場面もあり、苦悩する日々が続いた。

「雇用調整助成金や教育助成金を申請することにし、1日交替で従業員の半数に教育訓練も行いました。書類作成とカリキュラムづくりに明け暮れ、仕事はないのに私だけが猛烈に忙しい時期でしたが、このときの経験は私にとっても従業員にとっても肥やしになりました。機械やCAD/CAMの操作、溶接作業の教育を行い、半年後にはオークマ様のスタッフの方に教育訓練も実施していただきました。このときの取り組みによって多能工がたくさん育ち、今、役に立っていることが多いと感じます」と、木村社長は就任当時のことを振り返りながら話してくれた。

• 制御盤を構成する部材
• 塗装が終了し出荷を待つ制御盤。月50面製作している

「組織崩壊の危機」に直面

塩谷雅彦氏

―「組織崩壊の危機」という深刻な状況を経験されました。御社の沿革とともに経緯をお聞かせください。

塩谷雅彦社長（以下、姓のみ）　私の実家は代々農業を営んでいました。製造業への転向は、父の塩谷利彦元会長が、1984年に溶接専門の工場を創業したことがきっかけです。1987年に㈲塩谷製作所を設立、2004年にはシオヤユニテック㈱に改組し、それと同時に私が2代目社長に就任しました。その年から不定期ではあるものの新卒採用や中途採用を積極的に行い、最新設備も毎年のように導入、右肩上がりの成長を遂げていました。2008年のリーマンショックでは大打撃を受けたものの、全社員の理解を得てワークシェアリングを実施し、難局を乗り越えました。

2011年は、東日本大震災と津波による福島第一原発の事故の影響で福島県が甚大な被害を受けました。当社は幸いなことに会社そのものや仕事への影響は大きくなかったものの、他の産業へのダメージは大きく、「ここで踏ん張って福島を盛り上げていくのは俺たちだ！」という思いで、震災の被害や原発事故による風評被害から立ちあがるために尽力してきました。2013年には、会社の屋上を活用して太陽光発電所「お天道様のチカラ発電所」の稼働を開始するなど、積極的な経営も試みてきました。

その甲斐あってか、3年前の2014年8月の決算では創業以来最高の売上高と経常利益を記録しました。しかし、意気揚々としていたのもつかの間、決算の翌月から12月までの4カ月間に社員の1/4が会社を去りました。そのことによって、多くの得意先から不安の声があがり、仕事の先行きに暗雲が立ちこめてきました。当然、社内の雰囲気も落ちに落ち、「組織崩壊の危機」を迎え、お客さまからの信頼も期待も失ってしまう現実が目前に迫ってきました。残った社員も焦燥感が高まり、「社長はこの会社を本気で立て直そうとしているのか」と私に対する批判も厳しさを増しました。

• パンチ・レーザ複合マシンEML-3610NT+ASR-510M+TK
• リプル中間盤をセットしたベンディングマシンHD-1703LNTによる深曲げ加工

“組織開発”（OD）で会社再生を目指す

―社員の方たちの批判は、社長の姿勢に対するものだったのですか。

塩谷　正直、私に“驕り”が出ていたのだと思います。「こうするんだ」と決心したら、周りの意見に耳を傾けず、決定事項として社員みんなに押し付けていたように思います。会社にはいろいろな価値観を持った人たちが働いています。しかし、そうした価値観の多様性を私がうまく汲み取ることができず、「社員のみんなは当社の経営理念に基づき、その目標に向かって仕事をしている」と信じ込んでいました。これは私自身に謙虚さの欠如と慢心があったからです。そのことに気づかせてくれたのは、今も働いてくれている社員、特に幹部の人たちです。

まず、リーダーである私自身が真っ先に変わらなければならないと考え、幹部に協力を仰ぎ、組織開発コンサルタントを招いて「組織再生・開発」「シオヤユニテックブランド化計画」に着手しました。まず、私が策定した経営理念や行動規範、ビジョン、そして経営戦略などをいったん白紙に戻し、幹部と一緒に再構築しました。そして、企業の方向性を決める重要な内容については、トップダウンありきから総意（コンセンサス）により決定する取り決めもしました。さらに、自らにも社員にも課していた勉強会への参加も凍結。「忙しい最中、社長が外へ出かけている」「やらなくちゃいけない仕事があるのに勉強会への出席を優先させなければならないようではモノづくり企業としての使命は果たせない」という幹部の進言を受け入れました。ただし、専門的な資格取得や講習会への参加は推奨しています。

そのような取り組みを行っている中、2015年7月、私の将来の“腕”と期待していた実弟が急逝しました。脳腫瘍が原因でした。何でもっと早く気がついてやれなかったのかと悔やみました。でも、葬式を終えた翌週の定例会議の冒頭、幹部が「弟の剛さんがなくなったのは現実です。悲しもうが何をしようがこの現実を変えることはできない。今までどおり、残されたメンバーで力強く前進しましょう」と言ってくれました。涙が出るほどの嬉しさを感じると同時に、本気でODを実践してくれている幹部のみんなに対する感謝の気持ちでいっぱいになりました。それから1年半、まだ道なかばですが、残っている社員たちはみんなで構築した経営理念・ビジョンと向き合い、戦略をやり切ることを目標に、それぞれの仕事や役割を懸命にこなしてくれています。ODの手ごたえを感じています。この変化が新たな仕事につながっていけば、当社は再び立ち上がれます。まだ遠いながらも、トンネルの出口が小さく見えてきました。

• 材料棚や搬送装置などの周辺装置の部品
• 組立中の海外向け天然ガスパイプライン電源用筐体

芸術と工学の“両取り”から板金企業へ

野村侑加氏

野村侑加部長は名古屋市立大学芸術工学部出身。高校では理数系を選択していたが、幼少期から母親に美術を教わり、芸術分野への意識が高かった。大学では「芸術工学部」を選択、工学と芸術の“両取り”をする格好となった。

父親である野村壮吾社長も九州芸術工科大学の出身。野村社長の専攻はグラフィックデザイン、娘の野村部長はインテリアデザインというちがいはあるものの、どちらも「工学と芸術を一緒に学びたい」という発想では共通していた。

大学を卒業した野村部長は、野村社長の誘いを受けるかたちで、そのまま家業の協和プレス工業に入社した。

野村部長は「これで本当に良いのかな、という葛藤はありました。入社したら、どうしても社長の娘という目で見られるでしょうから、どういう風に振る舞ったら良いだろうとも悩みました。しかし、社員や取引先のみなさんが可愛がってくださったので、どうにか今までやってこられました。特に私が入社する前に大学新卒で入社していた2人の社員とは歳も近く、相談し合いながら一緒に成長することができたと思います」と振り返る。

入社当初は生産管理の担当者として、受注処理や材料発注、生産手配、納期管理などに携わり、翌年からは採用担当として合同企業説明会や面接も担当した。その後はプログラム工程、高精度パンチプレスMERCのオペレーション、さらには経理事務まで担当するようになっていった。

「大学ではCADや3次元モデリング、プログラミングなどの授業もあったので、CAD/CAMの操作は抵抗感なく飲み込めました。板金のことは右も左もわかりませんでしたが、モノづくりをするうえでは、大学でのデザインの経験が活きる部分がたくさんあるので、楽しさを見出しています」。

• 自動倉庫MARS（左）と連動したパンチングマシンEMZ-3510NTP（手前）とシングルパンチプレスHMX-3510NT（奥）
• 2016年11月に導入したベンディングマシンHG-8025による曲げ工程

カナダに1年半―海外志向と語学への情熱

野村部長は少女時代から、海外志向も強かった。中学から高校にかけて米国・韓国・オーストラリアで計3回ホームステイを経験した。入社後5年が経過したころには、和歌山市内の外国語専門学校で試験的に開催されたビジネス英会話を受講。それがきっかけで語学への情熱が再燃した野村部長は、後輩への引き継ぎを済ませ、2013年1月に語学研修とワーキングホリデーの名目でカナダへ留学した。

「バンクーバーに半年、トロントに1年、滞在しました。そのうち半年間はトロント近郊にある金属加工機メーカーに勤務し、日本語資料の英訳や英語の提案書の作成などの業務を手伝いました。仕事を休んで留学するわけですから『絶対にムダにはできない。きちんとステップアップしないと』と思い、留学中はできる限り日本人とは話さず、日本語から離れようと決めていました。その甲斐あって、留学後に受けたTOEICの成績は留学前の倍くらいに伸びました。あのときは『英語の先生になろうかしら』と思うくらい嬉しかった」。

左：納期の曜日ごとに作業指示書の色を分け、目で見る管理を実践している／右：配膳棚も作業指示書と同様、納期の曜日ごとに棚板を色分けしている

ボルト販売から建築金物の部材加工に参入

小松正敏社長

㈱コマックスは1979年、香川県宇多津町で小松ボルト㈱を創業、1988年に現在地へ移転した。1990年に現社名へ変更し、工場の増築および生産設備拡充を行い発展してきた。

当初はボルトの販売を行っていたが、高松市に建設されることになった県立美術館に使用される建築石材関連の金物類の注文を受けた際、外注に依存する体制では納期・品質面で問題が起こる可能性があると考えた。これまでは、石材向け建築金物類はフラットバーから切断した材料や、アングルなどの形鋼を切断した材料に、切断・孔あけなどの2次加工が必要だった。しかしこの工法だと、材料歩留りが悪く、製品形状に対応するのが困難な場合もあった。

そこで小松社長は、社内に45・65・110トンの中古プレスを導入し、石材取り付け金具をプレス加工で製造できる体制を構築した。ところが、当時の同社はプレス加工の経験がなく、塑性加工にも長けておらず、金型製作の経験もなかった。そのため、金型業者に依頼して、金型内で抜き・切断を行い金物類を製造する専用金型を製作してもらった。

ところがステンレス板に試し打ちを行ったみたところ、プレス加工の衝撃で金型が破損するトラブルが発生。ステンレス材料の塑性加工には、金型の構造、成形法などの加工ノウハウが必要だが、当時はそうした経験・ノウハウもなく、立ち上げは難航した。しかし、関係者のアドバイスをもらいながら徐々に技術を習得してきた。

• レーザマシンFO-3015NT（棚付き）によるステンレス定尺板のブランク加工
• ベンディングマシンHD-6006NT。長さ6mの二相ステンレス鋼「NSSC2120」を使って太陽光パネル架台を製作する

コイル材の使用で材料ロスが減る

プレス加工へのこれまでの取り組みについて、小松正敏社長は次のように語る。

「コイル材から加工することで、圧倒的に材料ロスが減ります。また、必要な板厚・幅のコイルから切断するため、必要な長さ・加工を自由に設定できます。さらに当社の加工技術により、孔の形状・位置を自由に設定して加工することも可能になりました。特殊な金型を使用し、油を使わない孔あけ加工ができるようになり、リードタイムも短縮しました。板厚3.0㎜×幅20㎜、板厚4.0㎜×幅20㎜などの幅の狭い材料をシャーリングで幅切りする場合には、“ねじれ”や“そり”が発生するため矯正が必要となりますが、コイル材からは発生しません。コイル材の形を変えた各種金物類、部材を提供できるようになりました。また、①コイル材から切る切板、②フラットバーに代わるコイル材、③アングル鋼に代わる曲げアングルを合い言葉に製品化を実現しました」。

• 管固定SUSバンド
• 石材取り付け金具類

「部品加工事業」と「環境商品事業」の2本柱

代表取締役社長の髙橋康之氏

髙橋金属グループの中核企業である髙橋金属㈱は「部品加工事業」と「環境商品事業」の2事業を展開している。

「部品加工事業」では、金属プレス加工、金型製作、板金加工、パイプ加工、溶接、組立・アセンブリーを手がける。同事業は、髙橋金属本体、中国・蘇州の現地法人、板金・バネ加工を手がけるグループ企業と合わせ、グループ売上全体の約70%を占めている。

「環境商品事業」は、電解イオン水による工業用洗浄技術を活かした自社商品の洗浄装置やクーラントシステムの開発・設計・製造・販売・保守を手がける。同社の特許技術である電解イオン水による洗浄技術は、国内外の大手電機メーカーや大手自動車部品メーカーから高く評価され、アジア市場を主とする海外需要の取り込みに成功。同事業の売上高は、国内生産分（輸出含む）がグループ売上全体の10%前後、中国・蘇州の現地法人が5～6%、タイの現地法人が2%程度、合わせて17～18%となり、業績はこの7年間で2倍以上に成長している。今後は、アジア市場を主戦場としながら、北米市場の開拓も強化していこうとしている。

• 同社の「高度コア技術」の代表格「サーボプレスの可変速度制御と電解水による三次元反射鏡加工」により製作された「超精密三次元反射鏡」（リフレクター）
• ナックルリンクプレスPDL-400（右）で加工された自動車向け機能部品（左）。絞り・板鍛造・型内ねじ転造（写真は転造加工前）を1ストロークで完結させている

高度コア技術を基盤としたワンストップサービス

「部品加工事業」はさらに「塑性加工事業」（板金・パイプ加工）、「プレス事業」（プレス・金型）、「完成品事業」（組立・アセンブリー）の3事業に分かれ、それぞれが3つの工場棟に展開。「1工場1事業」に集約し、ミッションを明確化することで、各事業がコア技術を開発しながら専門性を高めている。それと同時に、事業横断的に個々の高度な加工技術を連ね合わせ、グループ内外のネットワークを活かしながら、設計・調達・加工・組立・輸送・メンテナンスに対応するワンストップサービスを提供することで、競争力を高めている。

「塑性加工事業」「プレス事業」は、産業機械・建設機械・農業機械用小型エンジン、造船用大型エンジン、建設機械用発電機、コージェネレーションシステムやヒートポンプを含むエネルギーシステム、自動車部品、環境機器、OA機器など、幅広い業種を手がけている。

組立・アセンブリーまで行いOEM供給する「完成品事業」は、「部品加工事業」の売上全体の23%を占めている。同社はこれまでもマッサージ器などの健康器具や病院の配膳車、携帯発電機、太陽光発電パネルなどのOEM生産を手がけてきた。2007年度からは「戦略的基盤技術高度化支援事業」（サポイン事業）などを活用することで個々の加工技術を深化させつつ、総合力を活かしたワンストップサービスの提案を強化。環境・エネルギー・医療・介護・食品といった成長分野の新規開拓に取り組み、今期からは新たに高級調理器具やAI家電、プラント関係などの新商品を立ち上げていく計画だ。

• 滋賀県長浜市にある髙橋金属㈱。同社が製作したリフレクターが自社のLED照明の反射鏡として使われている
• サーボプレス3台のタンデムラインは、自社製品の電解イオン水洗浄装置（写真）と直結している

サッシ・玄関扉・ドアなどの建具関連の仕事で発展

森川宗樹社長（左）と森川恭行専務（右）

香川県観音寺市の有明浜の砂に描かれた銭形の砂絵「寛永通宝」は、寛永10年（1633年）に藩主だった生駒高俊公を歓迎するため、一夜にしてつくられたといわれる。東西122m、南北90m、周囲345mもある巨大な砂絵。この銭形を見たものは健康で長生きができ、お金に不自由しないと伝えられる。

そんな風光明媚な観音寺市にある㈱森川ステンレス工芸は、建物の開口部に取り付けるサッシ・玄関扉・ドアなどのステンレス製建具や鋼製家具、アルミパネル製品の仕事を手がけている。

創業は1955年、森川宗樹社長の父が観音寺市内で鉄工所を個人創業。当初は、鋼材切断事業を主体としながら、旋盤やフライス盤による機械加工の仕事を手がけていた。

森川社長は、実家の主力事業である機械加工とは異なる工法（板金・製缶加工）を学ぶため、学校卒業後は、ほかの製造企業で5年ほど経験を積んだ。しかし、配属部署の関係上、現場で板金加工を学ぶ機会には恵まれなかった。そこで森川社長は、実家の会社に戻り、板金加工を独学で習熟することを決意。家業を手伝うかたわら、技能の研鑚に努める日々を過ごした。

転機が訪れたのは1980年ごろ、鋼製のATMを製作している得意先から「板金加工の仕事を手伝ってほしい」と要請を受けた。そこで1981年に、板厚6㎜・切断長2,000㎜に対応できるシャーリングマシンとセットプレス、ベンディングマシンなどを導入。板金業界に参入し、板金加工の仕事の比重を高めていき、順調に発展していった。1988年には法人化し、社名を㈱森川ステンレス工芸とした。その後は「これからはステンレス製建具の需要が見込める」と考え、1990年には工場も増設した。そしてステンレス加工の仕事を取り込むためにはレーザマシンが必要と判断し、1990年代なかば、同社初となるレーザマシンLC-αⅡを導入、得意先も拡大してきた。

• 同社のスタッフ一同
• サッシ・制御盤・配電盤業界向けCAD/CAM TB-CADを活用し、バラ図を作成する

建具のモノづくりは“一品一様”

現在の得意先数は15社程度。売上高に占める比率は、建具関連が70～80%で、残りの20～30%は建築金物・建材、サイン関連となっている。

現在の主力製品は、建物の開口部に使用されるステンレスもしくは鋼製のドア。最近はマンションや商業施設と需要先はさまざまだが、傾向としては鋼製のドアやドア枠が増加、ステンレス製品の占める割合が減っている。同社が受注する仕事の多くは工期1～2カ月ほどの物件で、施工現場に指定された納期でドア、ドア枠などの建具を製作、納品している。受注物件数は年間350～400件となっている。

森川社長は「建具のモノづくりの特徴は、物件によって材料・寸法・デザインなどが異なる一品一様生産であることと、極端な短納期を求められることです。ただ、W（幅）×D（奥行き）×H（高さ）などの仕様が確定したあとは、お客さまから図面に変更が加えられることはなく、工法についての指定もほとんどありません。ただ、建設コストを抑えるため、材料費が上昇しても価格転嫁をなかなか認めていただけない環境にあります。そこで、ここは加工業者の腕の見せどころと考え、お客さまには溶接箇所を曲げ加工に工法置換するメリットや、工数を省いても強度を保つ工法など、コストダウンや工数削減、納期短縮などの観点でさまざまな提案をしています」と語る。

• ベンディングマシンHDS-2204NTで長尺製品の曲げ加工に対応する
• R曲げ加工されたステンレス製建築部材

シンガポール系の板金加工企業

特尔金属工業（上海）有限公司は上海市青浦輸出加工区の中にある板金加工工場で、精度要求が高い板金業界において高い評価を得ている。シンガポールにある本社は1987年に設立、上海支社は2004年に設立され、2005年に工場を建設して本格的な生産をスタートした。

中国市場に馴染みの薄いシンガポール系企業の板金加工工場でありながら、いかにして中国に根を下ろし、発展してきたのか。Chua Kheng Choon執行董事長に尋ねると、「品質です」と迷わずに答えた。

品質の高さを追求する同社のスタンスは、社内の製造現場のすみずみまで浸透している。例えば長さ2,400㎜のスケール部品は、スライドと組み合わせて用いられるため、精度への要求が非常に高い。このスケールは、パンチングマシンで加工し、曲げ加工を行った後に、2つの部品をレーザ溶接で接合している。シンプルな板金加工製品だが、組立後の寸法精度は±0.1㎜以内で管理されなければならない。

• OVSⅣ（複合加工用CCDカメラ位置補正装置）を装備したレーザマシンLC-2415αⅣNT
• ネットワーク対応型ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

企業理念が高い品質の基盤に

同社はシンガポール本社の企業理念を受け継いでおり、簡素にして覚えやすいスローガン「3CT2」を掲げている。「3CT2」とは、同社の企業理念である5つの英単語の頭文字を取った略称で、「Creativity（創造性）」「Communication（コミュニケーション）」「Commitment（約束）」と、「Teamwork（チームワーク）」「Trust（信頼）」を表している。

「3CT2」という企業理念は同社のスタッフ全員に根づいている。「3CT2」の中に「品質」は含まれていないが、スタッフは企業理念を理解し、生産活動の中でも忠実に従うことによって、自然と高品質な製品が生まれてくる。

Chua董事長は「3CT2」という企業理念を紹介すると同時に、同社の経営理念「To be a World Class Metal Product Engineering Solutions Provider」を説明してくれた。世界標準の板金加工サプライヤーになるために、板金のほかに金属プレス加工も手がけている。金属プレス加工では世界的なエコカーメーカーであるテスラに対しても、板金と同様に高品質な製品を供給している。

• 組立後の寸法精度±0.1㎜を実現した長尺のスケール部品
• ①プレス加工で製作した自動車向けシート部品／②③精密板金加工製品

医工連携が加速する背景

そうしたトレンドの追い風となっているのが、数年前から話題となっている「医工連携」だ。医療に関わる新技術の研究開発や新事業の創出を図ることを目的として、全国各地に集積しているさまざまな先端技術やモノづくりノウハウ、医療機関や医・歯学部のニーズ、理工学系学部の技術シーズなどを融合させ、産学官の連携により新しい医療機器の開発を目指す「医工連携」が話題となっている。日本機械学会や精密工学会は数年前から、大学医学部や医系の学会と医工連携に関連した講演会やセミナーを企画するようになっている。

医薬品・医療機器などは生命に直結するため、日本では厳しい法的規制が敷かれており、日本の医療機器産業への参入は難しいとされてきた。そのため、欧米諸国と比較して、医療と工学の研究開発分野での連携が遅れているといわれている。日本の医療現場は輸入に依存する割合が高く、医療機器の分野では長期にわたって貿易赤字が続いている。そのため、企業・大学などが新たに医療機器産業に参入し、事業化に取り組む環境の整備が急務となっていた。

これからの先端医療機器の開発は、本来、日本が得意としてきたモノづくり技術が活かせる領域だが、実際は医学分野と工学分野の連携が十分には図られていない。また、様々なハードルに阻まれて、国際競争力のある先端医療機器の開発は不十分な状態になっている。

こうした状況を打開するため、国や地方を問わず、全国的に医療（臨床）現場が持つ市場ニーズと、工学系の大学・企業が有する技術シーズの橋渡しを行い、新たな医療機器や部材の開発を目指す医工連携が積極的に進められるようになってきた。