医療機器向けの仕事が事業の柱

小田切彰社長は学校を卒業すると長野県屋代町（現在は千曲市）にあった医療機器メーカー、㈱千代田製作所（2005年にサクラ精機㈱に社名変更）に入社、医療機器の板金筐体などの加工に携わった。技術を身につけ、1969年に仲間とともに退社、共同で板金・溶接の工場を開業。サクラ精機から医療機器の板金溶接の仕事を受注してきた。

1979年に共同運営の工場から分離独立。小田切社長は夫人の実家の溶接工場の一角を借り、個人会社として小田切工業を開業する。1983年に㈲小田切工業として法人化した。

会社形態は異なっても、小田切社長の腕を見込んだサクラ精機からの仕事は途絶えることなく順調に継続した。サクラ精機が製造する医療用および産業向け各種滅菌装置、洗浄装置、病理学的検査（組織診断、細胞診断、免疫組織化学診断）分野向け標本作製機器などの筐体や各種板金製品の仕事を受注。現在では主に輸出向け装置の製品を中心に、売上の90%以上を占める。

同業者から受注する半導体製造装置やコンピュータ周辺機器の板金加工の仕事も手がけているが、受注変動も大きいため、安定した医療機器向けの仕事が同社の事業の柱となっている。

• パンチングマシンEM-2510NT
• ベンディングマシンHDS-5020NT

半世紀以上、サクラ精機の仕事に携わる

小田切社長は会社創業から現在までの経緯を次のように語っている。

「私は昭和18年（1943年）の生まれで、今年で73歳。55年余りにわたってサクラ精機さまのお仕事に携わっています。現在は千曲市にあるサクラ精機さまの長野本社工場に加え、八幡工場、千曲工場からも仕事をいただいています。以前は一時期、長野本社工場の調達部門で集中購買されていましたが、現在は各工場で調達を行うようになり、工場間で納期が重なることもありますが、何とか調整しながら3工場からのお仕事を効率よく回しています」。

「医療機器は厚生労働省の製造認可の関係もあって、一度仕様が決まると長期間にわたって、生産が継続する傾向があります。リピート率も高くなりやすく、当社にとってはありがたい状況です。当社は当初から設計・開発部門とのお取引が長く、開発試作に長年携わってきました。試作段階では、まず図面どおりに製作、製品として流れるようになってからVA提案を行うようにしています」。

• 仕上げ作業を終えた製品
• 出荷待機中の医療機器関連の筺体

板金加工部門と工事部門―建築分野で発展

代表取締役の島埜（しまの）二郎氏（左）と専務取締役の島埜重信氏（右）

㈱河内金属は1989年、島埜（しまの）逵夫氏によって茨城県河内町で創業。長男の島埜重信専務とともに、ベンディングマシンを使って、屋根用長尺建材（役物）の製作を始めた。

その後、1993年に次男の島埜二郎社長が入社。大手建材メーカーの工事店で勤務していた経験を持つ島埜社長は「工事部門」を立ち上げ、ゼネコンなどから建築外装パネルの製造から施工までを一括で受注するようになった。

業績は順調に伸び、工場が手狭になったことから、1998年に現在地の千葉県印旛郡へ移転。広い工業団地に移転できたことで生産能力が高まり、仕事量も増えていった。

島埜二郎社長は次男ということもあり、事業を継承する考えは一切なかったというが、「営業としてずっと外を歩いてきた弟の方が社長には適任」という兄の島埜専務の勧めを受けるかたちで、2008年に2代目社長に就任。それ以来、島埜社長が会社経営と「工事部門」を、島埜専務が「板金加工部門」を切り盛りし、二人三脚で事業を発展させてきた。

現在の主な得意先は、屋根建設会社やゼネコン、鋼板メーカーなど。「板金加工部門」が手がける主力の屋根用建材（水切・軒先・ケラバなど）は加工のみを行い、得意先である屋根建設会社が施工を行う。一方、「工事部門」が手がける幕板・外壁・丸柱などの建築外装パネルは、社内で製作から施工まで一括で対応する。売上高に占める比率は、板金加工部門が75%、工事部門が25%となっている。

• 4台のベンディングマシンが並ぶ曲げ工程。3m仕様が1台、4m仕様が3台
• HDS-2204NTによる長尺建材の曲げ加工

高付加価値な多品種少量生産が中心

島埜社長は「現在、当社が手がける屋根用・外壁用建材や建築外装パネルの仕事は、大型建築物向けの高付加価値な多品種少量品が中心となっています。例えば、学校の体育館や空港の格納庫といったインフラ関係で用いられる屋根用・外壁用建材。それに、ロジスティクス大型倉庫、工場など、ショッピングモールやホームセンターなどの大型商業施設の建築外装パネルです」と語っている。

屋根用・外壁用建材や建築外装パネルは厳しい自然環境にさらされるため、高い耐食性・耐候性が求められる。そのため材料としては、ガルバリウム鋼板や高耐食溶融めっき鋼板（ZAMなど）、溶融亜鉛めっき鋼板（SGCC）といった表面処理鋼板や、カラー鋼板（塗覆装鋼板）、ステンレス鋼板が用いられる。

同社が取り扱う材料は、70%強が表面処理鋼板で、SECC、SGCC、ZAM、ガルバリウム鋼板のほか、カラー鋼板も多い。そのほかは、塗装・めっきを前提としたボンデ鋼板やSPHCが10%強、ステンレスが10%程度、アルミが数%。大型建築物は原則としてすべて物件対応のため、リピート品は住宅向けや屋上緑化向けといった一部のみで、リピート率は10%以下となっている。

同社が幕板・軒天アルミパネルの加工と施工を手がけた東京医科歯科大学のキャノピー

「受けた仕事はどこよりも早く納める」

近藤伸秦社長

同社は1962年、名古屋市瑞穂区内の住宅街で塗装業として三進化学工業㈱を開設、創業当初の社員が3名だったことから、社名には「3人で進む」を意味した「三進」がつけられた。その後は、「受けた仕事はどこよりも早く納める」をモットーに仕事をこなしていった。

1970年には、板金加工から塗装までを一貫して行う㈱三進製作所を設立。新たに板金事業に取り組むにあたって、取引があった愛知県内の電機メーカーの社員を工場長にスカウトした。縁があった電機メーカーからは、川上の仕事である筐体加工を一式で受注できるようになった。板金加工から塗装までを社内で請け負う体制を構築することで、品質向上とスピードアップ、コストダウンに対応できるようになっていった。

1974年、住宅街での操業継続が厳しくなっていったことから、現在地の名古屋市天白区に工場を移転した。

左：名和工場に導入されたファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ。操作はベトナム人実習生の女性が担当／右：名和工場のベンディングマシンHD-1303NT

22歳で2代目社長に就任

近藤伸泰社長は、会社が設立された1970年に生まれた。子どもの頃から工場に出入りし、中学生の頃には夏休みになると友達を誘ってアルバイトとして働くようになった。溶接や塗装などの仕事も覚えていった。そして高校卒業と同時に同社へ入社した。

近藤社長は「母が小学校2年生の時に亡くなり、男手ひとつで4人の子供を育てた父の育成方針は、徹底したスパルタ教育でした。兄は子どもの頃から歯科医師になるのが夢で、私は小さい頃からモノづくりが大好きでした。父は、私たち兄弟のそんな性格を見抜き、私を後継者に育てようとしたのだと思います」と語る。

バブルが崩壊した1992年、先代は22歳になったばかりの近藤社長に2代目社長就任を命じた。

「年齢的にも若く、当時はわからないことばかりでした。先代の意図としては、厳しい時代だからこそ、危機をチャンスに変える経営を私に学ばせようとしたのだと思います。まずは会社全体を把握することが大切と思い、加工から塗装までの作業を必死で学びました」。

「次第にいろいろなことが見えてきました。世の中には板金専業、塗装専業の企業はたくさんありますが、板金から塗装までを扱う企業は周りを見回しても、それほど多くはありませんでした。板金加工から塗装までを一貫して請け負い、短納期で納めれば差別化になると考えました。さらに、受注した製品を製作するだけではなく、そこに工夫やアイデアをプラスして提案できる企業を目指すことが大切だと考えるようになりました」（近藤社長）。

• 溶接後のステンレス製筺体。溶接面は焼け焦げも少ない
• 三進化学工業㈱の塗装工場に導入した自社製の塗装クリーンルーム

マグネシウム合金を98%使用

堤健児氏

―御社が開発した「マグネシウム合金製アタッシュケース」が9月、三越伊勢丹の「SEKItoWA（セキトワ）」ブランドとして発売されました。

堤健児社長（以下、姓のみ）　三越伊勢丹さんとコラボレーションしたアタッシュケースは、9月3日と4日に伊勢丹新宿店で、9月10日と11日に日本橋三越本店で展示され、販売がスタートしました。

このアタッシュケースは、ケース全体の98%がマグネシウム合金でできており、パーツは全部で75点。一部の機械加工部品を除き、すべて板金加工でつくっています。市販品のほとんどはメーカー基準でサイズが決められていますが、当社は金型を使用せず加工するため、サイズはお客さまのご要望どおりにつくることができます。背の高い人、肩幅が広い人など、体形に応じてお客さまの要求を満たすことが重要だと思います。アタッシュケースの基本サイズは、W420×D55×H340㎜。重量は1,600グラムになります。

主な特徴としては、閉じる寸前の数㎜でフックが飛び出し、開けた状態での引っかかりなどが生じない「ロック機構」。加工の難しさを乗り越え、持ち手の曲線や滑らかさを表現した「手に馴染む持ち手」。熱加工時に歪みが生じやすいマグネシウム合金の特性を克服し、正確な寸法で完成させた「フラットなボディ」―などが挙げられます。

ツツミ産業㈱が開発した「マグネシウム合金製アタッシュケース」。アタッシュケースの構成部品は全部で75点（掲載写真の構成部品はアタッシュケース1セット分）

品質の高さと設計からの対応力が強み

ジェミニ工業㈱は、中原取締役の父親である中原直人氏が精密板金企業に勤めた後に独立、1984年に大阪府大阪市で中原製作所として創業した。翌年には株式改組し、ジェミニ工業㈱に社名を変更。中原直人氏には「“公”のものである株式会社にするからには固有名詞の『中原』ではなく、普遍的（抽象的）は社名の方が良い」という思いがあり、自身が双子座だったためにジェミニ工業と名づけた。事業は順調に軌道に乗り、すぐに工場が手狭になったため、1987年には兵庫県尼崎市の現在地に移転した。

手がける製品は、集中監視テレビカメラシステムや車載ネットワークシステム、業務用空気清浄機などに用いられる小型・中型の精密板金筐体が中心。肩幅サイズ以下の筐体を塗装・シルク印刷まで行ってから納めることが多い。

現在の得意先は30社くらいで、そのうち主要5社で売上全体の60～70%を占める。この5社はいずれも初代社長が開拓した得意先で、30年以上にわたって取引が継続していることからも、サプライヤーとしての同社への信頼の高さがうかがえる。

• 病院の再診受付機のカバー
• 空気清浄機の光触媒ユニット。同社が設計・試作・量産を行った

設備の自動化を推進し、多品種少量生産に対応

etallforum Metallbau GmbHを25歳で創業したJens Löchel（ジェニス ロウシェル）社長は、独立する前はドイツの大手電機メーカーAEG（アーエーゲー）社に勤め、板金筐体を製作する仕事に携わっていた。25歳で独立、NATO軍の英国陸軍が駐留していた基地が一部民間に払い下げられた時、倉庫だった建物を購入、板金加工のジョブショップを開業した。最初はブランク加工にパンチングマシンを使っていたが、2000年にアマダのレーザマシンQuattroを導入、2シフトで様々な仕事を受注するジョブショップへと発展していった。

Quattroを導入して以来、アマダの高い技術に裏づけされた高精度なマシンに魅力を感じ、2008年にパンチングマシンAC-2510NTを、2009年に制御盤関連の筐体から計量器などに使われる板金製品の加工を行うためにレーザマシンFO-3015NTⅡを、2011年にベンディングマシンHFP-2204LNT、2013年にHFE M2-5020などを次々と導入していった。

そして2015年にはファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ、自動金型交換装置（ATC）付きのベンディングマシンHD-1003NT+ATCを導入して、多品種少量生産に対応する設備の自動化を進めている。

• STEPデータで受け取った製品モデルを3次元ソリッド板金CAD SheetWorksでバラシ・展開を行う
• ENSIS-AJではステンレス・アルミ・真鍮を主に加工する

新規が70%、試作で力をつける

現在、同社の社員はインターンシップ中の職業訓練学校の生徒4名を含めて20名。主な得意先にはエレクトロニクス関連や情報通信関連の企業が多く、製品としては制御盤・操作盤関連の筐体、計量機器の板金製品の加工がメイン。

取引実績のある得意先はドイツ国内のみで200社。受注形態としては、塗装・組立までの一貫受注製品、コンポーネント・ユニット単位、単体部品レベルまで幅広い。

毎月の受注アイテム数は、受注の10%を占める完成品、ユニットや単体部品を含め、機種単位で200～250アイテム。新規品が70%、リピート品が30%となっており、試作品を含む新規品の割合が増加傾向になっている。

平均的なリードタイムは、単体部品が2～3日、ユニット・製品単位で10日から1カ月と、短納期化の傾向が強くなっている。平均ロットサイズは25個以下が多く、1～2個という極小ロット品にも柔軟に対応する。

年間売上高は2015年実績で250万ユーロ（約2億8,000万円）となっている。

左：2015年に導入したベンディングマシンHD-1003NT+ATC／右：高いスキルを備える溶接スタッフ。製品はステンレス製の試作品

「俺もいつかは、こんな工場の主に」

藤崎文吾社長（左）と、夫人の藤崎つゆ子取締役（右）

㈱フジサキを創業した藤崎文吾社長は、学校卒業後に製缶工場に就職し、9年半にわたって溶接技術などを習得。その後、建築金物工場に転職し、4年半の経験を積み、退社する前には工場長になっていた。

社会に出てからは、いつか独立して自分の会社を設立することを目標に、展開・プログラム、抜き、曲げ、溶接など、板金加工の一通りの技術を習得した。

「最初に勤めた製缶工場は従業員5名の小さな工場でした。数年後に、その会社が新工場を建設、竣工式のときに『俺もいつかはこんな工場を建てたい！ 絶対に建ててやるぞ！』と決心しました。幼稚園の頃から、プラモデルなど、モノをつくり出すのがとにかく大好きでした。友達に自慢したり、それで遊んだりするわけでもなく、とにかく『早く完成させたい』『綺麗につくりたい』という思いが強く、ワクワクしながら取り組んでいました」と、藤崎社長は幼少期からの思い出を語る。

32歳になった2000年に会社を退社、図らずも前々から計画していた会社創業の夢が一歩近づいた。しかし、開業資金も乏しく、仕事の目途が立っていたわけでもなかった。そこで、夫人である藤崎つゆ子さん（現・取締役）の実家の支援を受け、国民金融公庫（現・日本政策金融公庫）から850万円の開業資金を借り入れ、愛媛県伊予郡砥部町八倉の貸工場で藤崎工業を個人創業した。

以前の勤め先からシャーリングマシン、ベンディングマシン、コーナーシャーなどを安く譲り受け、以後少しずつ設備を増やしていった。開業して最初の2カ月は仕事ゼロの状態が続いたが、ツテを頼りに営業するうちに、溶接と穴あけの仕事から1件ずつ得意先を開拓していった。

当初は夫妻2人だけで仕事をしていたが、つゆ子夫人が2人目の子どもの出産・育児のため一時的に職場を離れ、1年ほどは藤崎社長が1人で働いた。2年目に1名の社員（現・工場長）が入社、愛媛県内の板金工場から加工難易度の高いステンレスの加工・溶接を中心に仕事をするようになった。2004年には㈲フジサキと社名変更し法人化、仕事も増えていった。

左：パンチ・レーザ複合マシンLC-2012 C1NT／右：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCの前で撮影。スタッフ全員が集まる

「経営指針書」の作成

やがて、知り合いに紹介され、中小企業家同友会に入会、藤崎社長の経営理念を「経営指針書」として作成し、それを銀行に提出。熱意が認められ、新工場の移転費用の融資を前向きに検討してもらえることになった。

経営指針書には、「パートナーシップに従い、最強の職人集団により、高付加価値ステンレス製品を提供・創造し、強い意志で社会に貢献します。そして幸福を追求し続けます」という藤崎社長の経営理念が盛り込まれ、以後同社はその理念に従い、社会に貢献するモノづくりを追求している。

そして2007年、業務拡大にともない、現在の伊予市下吾川に300坪の土地を購入、120坪の本社工場を新築、移転した。これを機に株式改組し、㈱フジサキとなった。

2015年には新たに300坪の土地を購入、120坪の新工場も建設した。2棟の工場屋根にはそれぞれ50kW未満の低圧の太陽光発電装置を設置した。発電出力は100kW未満だが8月には月間50万円の売電実績を上げ、「フジサキ太陽光発電所」も同社の新たなビジネスとなっている。

現在、ボイラー製品、水処理機器、食品機器、医療機器、環境機器などを製造する大手企業のティア2としての仕事が約40%を占め、そのほかには約50社からの仕事を受注している。

• 整備された溶接ブース
• 食品機械向けのSUS304製バケット

世帯あたりの消費支出は月額3万円も減少

家計消費構造の変化を、全国全世帯（単身者を除く2人以上の世帯）の消費支出の変化でみると、21世紀に入ってからの15年間で、世帯あたりの消費支出は月額3万円減少した。

消費が月額3万円も減る中、増えた項目と減った項目が存在する。増えた項目は通信費、自動車関連費、そして健康・医療関係。通信費の増加は、電話代の単価は下がっても一家全員が携帯電話とスマートフォンに依存する生活に移行したことが大きい。また、健康・医療関係費の増加は、いかに丈夫な人でも自分の健康に関わることには出費を厭わないという傾向が見てとれる。

一方、減少が顕著な費目は各自の小遣いや交際費で、交通費や外食なども含め、日本人が悲しいほど行動的ではなくなったことがうかがえるという。特に仕送り金が減少し、地方から出てきた学生がアルバイトに疲弊している姿も報道されている。さらに、授業料・教養娯楽・書籍代なども減少し、日本人は学びへの余裕を失いつつあるとも言われていたという。

また、アベノミクスによる異次元の金融緩和によって株価が上昇した。2012年に9,108円だった日経平均株価が、現在は1万7,000円台とほぼ2倍になっている。しかし、冷静に見れば、2000年の日経平均株価は1万7,161円で現在とほぼ同等。バブルのピークだった1989年末は3万9,000円台だったわけで、ようやくその半分に戻った程度ともいえる―とも述べられたという。