様々な業種を手広く扱う事業スタイル

福岡県福岡市にある㈱玄海技研工業は、業務用空調機器向けダンパー用部品や吹出口用部品、産業機器、電子機器、医療機器、環境資材、農業機械、各種筺体など幅広い業種の仕事を手がけている。

同社の創業は1974年、石井光俊社長が31歳のとき。石井社長は、学校卒業後は航空自衛隊へ入隊、5年間の任務後、変圧器の製作やモーターの修理を行う重電機工場へ就職した。ここで7年勤め、モノづくりのノウハウを学んで独立した。

創業当時は、空調機器メーカーから業務用空調機器向けダンパー用部品や吹出口の組立の仕事を受注。事業が順調に推移し1979年に法人化、1992年には㈱玄海技研工業へと株式改組を行った。

1996年に現在地（敷地面積1,200㎡）へ移転。併せてパンチングマシンARIES-245Ⅱを導入し、板金加工分野へ本格的に参入した。

石井社長は「当時は適正単価すら分からない状態で同業他社から2次受注、数年間、試行錯誤しながら板金加工のイロハを学びました。そして仕事は“待つ”のではなく、自社で得意先を開拓する必要があることを痛感。専任の担当者を置き、営業活動を積極的に行うことを決意しました」と語る。

その後は、モノづくりの機械化・自動化を進め、設備力を強化するとともに、新規開拓を推進し業務内容を拡大。2014年はファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJの導入をはじめ、敷地面積を2,400㎡まで拡大するなど、福岡県内でも有力な板金サプライヤーに発展した。

左：石井光俊社長（左）と 野口誠二専務（右）／右：福岡県糸島市にある㈱玄海技研工業の工場外観

独自の経営哲学を実践

一般的に中小製造企業は収益力の低さが課題とされているが、同社の場合は高度な生産システムと徹底したムダ取りにより高い利益率を実現している。

その要因は、トヨタ生産方式やカルビーの松本晃CEOの経営哲学などを参考とし、石井社長が構築した経営哲学を社内で実践している点だ。

実践例のひとつが、適切な設備投資。例えば同社は2000年、当時のボトルネック工程を洗い出し、最適な設備としてパンチングマシンPEGA-358NTをサイクルローダー付きで導入した。「省力効果は予想以上。生産性が飛躍的に向上し、高い利益率を実現できるようになりました」（石井社長）。

もうひとつは、改善活動の成果をきちんと反映させる仕組みを構築していることだ。

同社には「玄海式生産システム」が構築されている。このシステムは、トヨタやカルビーを参考に、石井社長がつくりだした生産に対する考え方である。

「玄海式生産システムとは、利益が改善できない原因を人に求めず、仕組みに着目するカルビーの考え、JIT生産によるムダ取りを徹底するトヨタ生産システムの考え方を合わせ、自社用に応用させたプル型生産システムになります」（石井社長）。

• 溶接エリア
• 出荷前の製品

板金から機械加工までをフル設備

戸高信一郎社長

戸高信義会長は学校卒業後、大阪への就職を考えていたが、父親から反対され義理の兄の紹介で佐伯市内の製造業へ入社した。そこで7年半ほど機械装置・設備の修理を担当、さまざまな経験を積んだ。そして1972年個人で起業、6人ほどの社員で仕事を行う中で、事業は少しずつ拡大、1975年に㈲二豊（にほう）鉄工所を設立した。もともとこの辺りは豊後（ぶんご）・豊前（ぶぜん）と呼ばれた地域で、佐伯市に根差し“豊（ゆたか）”に発展することを目指して「二豊鉄工所」と名づけた。

1979年からは佐伯市内にあった業務用の冷凍・冷蔵庫、ショーケース、製氷機、自販機および冷熱応用製品の製造を行う上場会社の大分工場から、業務用冷蔵庫製造の設備関連の修理などの仕事を受注。1980年からは、得意先からの支給品で業務用冷蔵庫の電気ボックスの組立を行うようになった。ていねいにつくることを心がけ、顧客満足度向上に努めた。それが得意先に認められ得意先指定の商社を通して電装部品を自社調達し、加工、組立までを一貫受注するようになった。

継続取引で親しくなった商社から仕事先を紹介してもらうようになり、九州に進出した大手企業の工場から新規の仕事を受注するようになった。紹介される仕事の大半は多品種少量生産品が多く、本社工場だけで量産から多品種少量生産まで対応することには無理が出てきた。そこで、1998年に本社工場から車で15分ほどの場所に海崎工場を開設。量産品の業務用冷蔵庫は、板金加工から電装品組立までを本社工場で対応し、海崎工場は多品種少量生産に特化するようになった。

配線組立には、ボスやブラケットなど機械加工部品が必要になる場合がある。ところが佐伯市内にはロット100個を超える注文に応じてもらえる機械加工工場はなかったため、内製化するようになった。8枚のパレットチェンジャーを備えたマシニングセンタをはじめ、NC旋盤、ワイヤ放電加工機などを導入していくと、今度は機械加工だけの仕事も受注するようになった。

機械加工設備が導入されるようになると、大型化が進む半導体・FPD製造装置の架台製作の仕事も受注するようになった。パイプ・アングル・チャンネルなどの形鋼を機械加工して溶接した後に仕上げ加工するため、5面加工機などの大型設備も導入していった。板金加工・製缶・機械加工の複合加工でワンストップ対応ができるようになると、塗装工程も取り込むようになり、焼付塗装から粉体塗装までに対応するようになった。

• 5面加工機で製缶加工後の仕上げを行う
• 3次元測定機を設備した検査室

前期は15%の増収

戸高信一郎社長は「仕事に応じて、今のような設備になっていきました。板金加工も機械加工も最新設備を導入、マシンの機種も豊富で、板金加工・機械加工・製缶加工のバランスもちょうどよい状態です。10月1日から42期が始まりました。おかげさまで夏過ぎから半導体・FPD関連のお客さまから来年の生産計画の内示をいただいており、9月末の段階で来年の仕事がかなり見えています。41期（前期）は前期比で15%程度の増収となり、年商20億円を超えました。今期も現在の活況が続けば増収増益を見込めます。さらに生産体制を充実する必要があるため、本社工場の隣接地を購入しました」と前向きな発言をしている。従業員は本社工場に50名、海崎工場が100名となっている。

• 溶接工程は、小物製品の溶接と、大型のフレーム・筐体を溶接するエリアに分かれている
• 半導体製造装置はクリーンルームで組み立てる

建機・農機関連の板金加工で発展

早野文仁社長

㈲早野研工は1988年、早野文仁社長の父親が岐阜県大垣市内の自動車部品メーカーに勤めたのち40代で独立。油圧プレスで成形した試作品をコンターマシンや手作業でトリム・カットして、試作品を完成させる仕事を手がけてきた。

早野社長は東京の大学で経営工学を学び、卒業後は名古屋のブラザー工業でプリンターの設計を担当した。ブラザー工業入社後、2年が経過した1992年に父親が急逝。急きょ2代目社長に就任した母親を助けるため、さらに会社組織にして4年目ということもあって、25歳で専務という立場で家業を手伝うようになった。設備もなく、主である先代を亡くし、試作の事業を継続することに難しさを感じた早野社長は、1996年にアマダのパンチングマシンPEGA-357Ⅱ、2次元CAD/CAM AP60、ベンディングマシンFBDⅢ-8025LDを導入、板金加工分野へ進出した。そして県内にあった建設機械メーカーから油圧ショベルのカバー関連の仕事を開拓、建機カバーの板金加工を手がけるようになった。

その後、滋賀県内の建設機械・農業機械関連のメーカーから、コンバインやトラクター関連、ミニ建機の仕事も受注するようになり、建機・農機関連の仕事が売上の40%を占めるようになった。また、岐阜県内にはバスや鉄道車両関連のメーカーもあったことから、バス・鉄道車両関連の仕事も手がけるようになった。

• 3次元CADで作成した製品モデルから部品を展開する
• 曲げ加工エリア

業界に先駆け3次元CADに対応

一方、先代の時代から取引してきた自動車・建機・農機関連の得意先からも、プレスで成形加工する絞り加工をともなった製品加工の仕事を受注するようになった。

自動車メーカーは早い時期から3次元CADを使った設計に取り組んでいたことから、早野社長は3次元への対応が求められるようになると判断、業界に先駆けて3次元CADを導入し、3次元データへの対応を進めた。さらに3次元レーザマシン2台を導入、油圧プレスで成形加工した絞り製品のトリム・カットから、MIG溶接ロボットで自動溶接して納品するユニット製品にも対応するようになっていった。

また、試作時の形状プレス加工に使用する試作金型や、多品種少量向け金型、量産絞り製品向け金型の製作にも対応する必要があったことから、ワイヤ放電加工機や立形マシニングセンタを導入。3次元設計から、試作、金型製作、板金加工と幅広い生産への対応力を備えていった。

• 非接触式3次元測定機ATOS
• 3次元測定機で読み取った製品データ

大型バーンイン装置のOEM生産をスタート

代表取締役の福田治氏

埼玉県熊谷市にある福田計器㈱は長年、充実した加工設備群を武器に、半導体検査装置や医療機器関連の板金製品を手がけてきた。しかし2000年代後半以降、半導体検査装置は一部が海外へ生産が移管され、同社への発注量も減少。一時はピーク比50%程度にまで仕事量が落ち込む中で、創業者である福田俊作会長、2008年に2代目社長に就任した福田治社長をはじめとする営業努力で新規開拓に力を注いできた。

そうした中で2014年頃からは、メインの得意先である半導体検査装置メーカーの協力会に所属する企業3社が協業し、大型バーンイン装置のOEM生産をスタートした。

福田社長は「このバーンイン装置は、当社のお客さまである半導体検査装置メーカーの半導体・部品テストシステム事業の製品で、もともとはお客さまの子会社が開発・製造・販売を手がけていました。その子会社がお客さまの本体に吸収合併されたことがきっかけで、『装置の製造を一括で委託できないか』とお声かけいただいたことが、そもそものはじまりでした」と、装置一式を手がけるようになった経緯を振り返る。

協業することになったのは、筐体や構成部品などの板金加工を手がける同社、モーターや熱交換器といった購入品を取り扱う商社、装置の組立配線を手がけるアセンブリー企業の3社。一般的には、アセンブリー企業が元請けとなって装置一式を受注し、加工品・購入品の手配・調達を行うことが多いが、今回のケースでは板金加工企業である同社が受注の窓口となっている。組立は同社の第3工場で行い、アセンブリー企業のスタッフが組立・配線を行い、得意先の立ち会い・納入前試験まで行ってからエンドユーザーへと出荷する。

「お客さまのご要望とはいえ、当社のような板金サプライヤーが自社だけで組配まで対応しようとしても、知識もノウハウも人材も足りず、リスクが高すぎる。3社で協業することで、コスト面でも人材面でもリスクを分散でき、スムーズに立ち上げることができました」。

左：ベンディングマシンHDSが4台並ぶ曲げ工程／右：ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000M3

年明けまでの受注を確保

2014年からスタートして今年で2年目。2015年7月までは好調で、2015年8月からはピタリと止まり、今年4月からは再び好調に転じた。同社は8月決算のため、2016年8月期の前半はまったく振るわなかったが、後半に盛り返す格好で、前年並みの業績を維持した。

現在も引き続き好調で、9月時点で来年1月までの受注を確保している状況だ。生産台数は月4台。W3,000×D2,000×H2,500㎜の大型装置のため、部品点数は架台だけで数百点、装置全体では1,000点を超える。板金部品は、内部の構造部品はステンレスが多いが、筐体は鋼材＋塗装が多い。1台あたりの製造リードタイムは、部品加工に約1カ月、組立配線に1カ月半、計2カ月半と長い。そのため得意先からは年間の生産スケジュールが内示される。

「当社は、半導体検査装置関連と医療機器が2本柱。半導体検査装置関連は、仕事量が多いときは売上全体の80%程度を占めるまでになりますが、少ないときは40%程度と半減します。半導体関連はもともと受注変動が極端に大きいうえに、シリコンサイクルによる好不調のサイクルが以前は1～2年単位だったのが、最近では数カ月単位と短くなっています。その意味では、数カ月先まで仕事量が見込めるバーンイン装置の一括受注と、受注変動が小さく毎月堅実に売上が見込める医用画像診断装置関連の仕事を確保できたことは大きい」と福田社長は語っている。

• 医療機器向けコンソールボックスの溶接組立作業
• 組立配線作業中の大型バーンイン装置

「板金ケース.com」をオープン

星肇氏

―2010年に自動見積り・セミオーダーに対応したWebサイト「板金ケース.com」を立ち上げることになった経緯を教えてください。

星肇社長（以下、姓のみ）　現在の工場が完成し、私が2代目社長に就任したのが2007年。その直後にリーマンショックが起き、売上が30%減少しました。受注が下振れすることも想定して新工場建設費用の返済計画を立てていたのですが、キャッシュフローも厳しくなっていきました。

当然、新規開拓が不可欠ですが、当社のような小規模企業は人的資源が限られ、営業が不得意です。そのためWebマーケティングに着目して、Webサイトに営業マンの役割を担ってもらおうと考えました。

“マーケットイン型”の発想

2010年にオープンした板金ケースの自動見積り・セミオーダーサイト「板金ケース.com」

―「板金ケース.com」では、製作個数・寸法・素材・穴数・表面処理などを入力すると、自動計算で概算見積りが表示されます。この独特のサービスには、どんな狙いがあったのでしょうか。

星　当時、TAMA産業活性化協会が主催する「阿部経営塾」（塾長はキリンビバレッジの元社長の阿部洋己氏）や、社会人向けビジネススクール「グロービス経営大学院」の勉強会などでマーケティングやブランディングの考え方を学んでいました。

「板金ケース.com」の直接的なヒントになったのは、埼玉を中心に展開しているスーパーマーケット「ヤオコー」の取り組みでした。ヤオコーでは、カレーやスパゲッティといったメニューごとの特設コーナーをつくって、その料理に必要な食材をまとめる販売手法を採っていました。お客さまは、必要な食材を探し回らなくて良いので、とにかく便利。この話を聞いて当社も“選択と集中”が必要だと考えました。

モノづくり企業は、「この加工ができる」「この加工が得意」といった個々の加工技術の競争に陥りがちです。しかしお客さまは、そこまで高度な技術を求めていなかったり、個々の加工技術までニーズを落とし込むことができなかったりするので、ミスマッチが起こっていました。

そこで従来の“プロダクトアウト型”の発想から、“マーケットイン型”の発想に切り替え、お客さまによりわかりやすく伝わるように「板金ケース」という製品に特化して、お客さまが最も気になるコストについてもオープンにしました。

①別ブランド「エフェクターケース.com」で提供するエフェクターケース（銅・板厚1.5㎜）／②SheetWorksとPD（Production Designer）による設計・プログラムを担当する鈴木道人工場長

精密板金の横浜と大型筐体の埼玉

㈲穴沢製作所は、穴沢進社長が1973年に東京都大田区で創業した。畳5畳分の工場で、両替機やアミューズメントマシンの貨幣鑑別処理を行う機構部品などを加工する仕事からスタートした。

1987年にはコインロッカーなどの大型製品の溶接組立に対応するため、埼玉工場を開設。1988年には宅地開発の影響で、大田区の本社工場を横浜市の現在地に移した。

メインのコインロッカーの仕事は95%がリピート品でロットサイズは10～100個、成形加工やバーリング・タップも多い。そのため埼玉工場では棚付き・PDC（自動金型交換装置）付きのEMZ-3510NTP+ASR-48Mが昼夜を問わず自動運転でブランク加工を行っている。埼玉工場の4人のスタッフは、工程ごとの担当者を定めず、生産スケジュールに従って今日は曲げ、明日は溶接組立というように、常に全員がチームで動いている。

横浜の本社工場では肩幅サイズ以下の精密板金加工が主体。コインロッカー向けの部品でも異形穴やR形状を含む場合は、横浜のレーザマシンで加工して埼玉工場へ持っていく。

現在の得意先社数は約50社。売上構成をみると、コインロッカーやセキュリティーボックス関連が30%超、駐車場の精算機関連が10%超。その他の工業用ミシンの制御装置、アミューズメントマシン、半導体製造装置関連などがそれぞれ7～8%となっている。

「2020年の東京五輪へ向けて、コインロッカーはSuicaなどのIC乗車券に対応した機種の導入が進み、駐車場の精算機関連も好調です。最近では、ホテルのベッドサイドに設置される照明やラジオなどのコントロールパネルの仕事も、宿泊施設の新設やリフォームで伸びてきています」。

• 横浜工場で製作した精密板金加工製品（処理前）
• 塗装前のコインロッカー筐体

外国人実習生のいない工場

そしてこの企業が際立っているのが、社内で作業するのはすべて日本人で、最近はどこの工場にも見られる外国人実習生の姿がまったくみられないことだ。

「たしかに外国人実習生は労働コストも安いし、単純作業もいとわずやってくれる。人手不足の時代には喉から手が出るほど欲しい労働力と思ったこともあります。しかし、彼らは3年経てば帰国してしまうので、せっかく教えた技能が継承されない。いつまでもそうしたことを繰り返していると、いつの間にか企業が持っている固有技術の継承ができなくなってしまう、という危機感を抱くようになりました」。

「ヒトを使うよりも、機械化・ロボット化を進め、ヒトはヒトらしい部分で活躍する。そして日本人でがんばれるところは徹底してがんばることが必要。ムリ―能力以上の使い方をしていないか。作業が一定でなくばらついていないか。動作、加工、作りすぎ、手待ち、運搬、在庫、不良、手直しのムダ、手戻りのムダを省く。これらへの気づきをもとに努力を積み重ねることで、日本人だけで対応することは可能です。ムリ・ムラ・ムダをなくす活動をすることで、日本人だけでもやっていけます」と話されていたのも印象的だった。

決して外国人労働者を差別したり軽視したりしているのではなく、自社の技術力・モノづくり精神の継続を祈念しての経営手法であろう。

各界の代表者など600名が集った記念式典

㈱アマダホールディングス（アマダHD、社長：磯部任氏）は9月16日、都内・帝国ホテル（東京都千代田区）で「創業70周年記念式典」を開催した。経済産業省の幹部、関係する工業会の代表者、金融機関の代表者、主要ユーザーのトップなど約600人が参加した。

岡本満夫会長兼最高経営責任者（CEO）は開会に先立ち、70年間の社歴を振り返る資料や映像をバックに「アマダは1946年の創業以来、一貫して『お客さまとともに発展する』を経営理念に、モノづくりを通して社会に貢献することを使命とし、たくさんの方々に支えられ、本日このように式典を執り行うことができました。販売力・技術力・M&Aという言葉を使わなかった時代から、国内外の企業との連携や買収を実行することでアマダブランドを構築し、組織を築き上げてきました。（中略）アマダのトップとして14年が経過しましたが、優れた経営幹部に恵まれました。常にお客さまと市場に売れる商品づくりを念頭に置き、時代の変化や技術革新の先を見て、次々と国内外で戦略の手を打ちました。販売サービスのネットワークづくり、適地生産のための製造拠点づくり、経営基盤の強化のために世界中を飛び回りました。経営にとって最重要課題である後継者も、昨年ホールディングス設立とともに社長に磯部が就任し、新しい時代を迎えております。今後もアマダ全社員が共有するDNAを堅持し、これまでの歴史と財産をもって、70年をひとつの節目として、100年企業に向かっていきたいと思います。変革と挑戦を続け、エンジニアリング技術と最新の良品サービスの提供をもって、お客さまと社会に貢献する企業であることを、ここでお約束します」と力強く御礼の挨拶をした。