ASEAN地域の事業を再編

㈱アマダホールディングス（神奈川県伊勢原市、社長：磯部任氏）は、10月をめどに、新たにASEAN地域統括本部、アマダアジアパシフィック（AAP）をタイに設立し、ASEAN地域でのアマダグループ全体の経営統合と戦略本部として今後のグループ活動を強化する。

その一環として、タイ国内にあるアマダグループの3事業3社（板金のアマダ、切削・プレス・研削のアマダマシンツール、溶接のアマダミヤチ）を1社に集約するとともに、ASEAN地域全体でも、グループ各社の活動を行う現地法人に再編する。

アマダアセアンテクニカルセンターでは、板金機械、プレス、切削、工作機械、溶接機など、アマダグループの商品群を展示している

5年で売上を2倍にする

過去3年、アマダグループは毎年11%という高い成長率を実現してきたが、ASEAN地域の伸びは9%と、グループ全体の成長率よりも低かった。

これからの5年間でアマダグループは毎年4%の売上増を目指している。しかし、4%増という成り行きでは5年後の売上は3,600億円にしかならず、4,000億円達成を目指すためには、残りの400億円をどのように積み上げるかが大きな課題となっている。

そのひとつが、世界の製造基地として発展が期待されているASEAN。ASEAN地域は高い経済成長率が期待されているため、計画では6%成長を目指している。2015年12月31日にAEC（ASEAN経済共同体）が発足し、ASEAN域内の経済成長が加速すると期待されている。そのためアマダグループの中期計画ではASEAN地域での2015年度の売上高75億円を、5年後の2020年には2倍の150億円にすることを目標としている。

特に成長が著しいレーザ関連の売上を拡大するとともに、サービス、金型販売などのアフタービジネス強化を目指す。

• オープニング式典で挨拶した㈱アマダホールディングスの磯部任社長
• ユーザーを代表して挨拶したJINPAO Precision Industry Co.,Ltd.のVictor Chung社長

タイ最大手の鉄鋼製耐火金庫メーカー

Somboon社長（右）とSomchai副社長（左）

LEECO KOGYO Co.,Ltd.は、1983年にSomboon Leerungruang社長の父親によって創業された、タイ最大手の鉄鋼製耐火金庫のメーカーだ。

1985年、日本の耐火金庫の総合メーカー、㈱エイコーと技術提携し、合弁工場を設立。世界へ向けた量産体制を構築する一方、エイコーの技術指導により、同社でも高度で革新的な製品開発と製造に対応できる設備力・技術力を備え、LEECOブランドの耐火金庫に始まり、セキュリティーボックスなどの分野にまで事業を拡大していった。

現在、生産量の60%を日本向けに輸出しており、日本市場においては「エイコー」ブランドで販売されている。また、最近はオフィス金庫の需要が増えていることから、日本の大手メーカーへのOEM供給が増えている。かたやタイ国内には全体の20%を供給し、残り20%は東南アジアや中近東、北米市場へ輸出される。タイ、東南アジア向けは「LEECO」ブランドで販売、中近東・北米はOEM供給している。

タイ国内では来年からマイナンバー制度が導入されることもあって、個人情報を守ろうとする富裕層を中心に、大型金庫を導入する傾向が顕著になっているという。

• EMやEPなどの加工機はパーテーションで仕切られた区画に設置されている
• 2015年に導入したパンチングマシンEM-2510MⅡ+MP-1224NJ

年間で200機種、10万台を生産

Somboon社長は自社の耐火金庫製作の経緯とビジネストレンドについて、次のように語っている。

「当社はオフィス向けの大型金庫と一般家庭向けのホーム金庫を製造しています。31年前に日本のエイコーと技術提携して合弁工場で製造を始めた頃は、すべてエイコーの図面で製造していました。しかし今では年間200機種以上の耐火金庫、セキュリティーボックスを10万台以上生産するようになり、一部の機種は当社でも設計しています」。

「当社の2015年の年間売上高は約6億バーツ（18億円）です。金庫に対する需要は、景気に影響を受けることがあまりありません。景気が悪くなると金利が低下し、預金金利も下がるので、お金のある富裕層は、現金を銀行に預けるよりも、自宅で保管したり、貴金属の購入に充てます。その結果、自宅で現金や貴金属を保管する必要が出てくるので、金庫に対する需要が増える傾向です。先日も、タイの中央銀行が預金金利の引き下げを発表した翌日から大型金庫への需要が増えました」。

• オフィス金庫の組立ライン
• 小型のホーム金庫の組立ライン

製造業ではなくIT企業

井口一世氏

―まずは70～80%の女性スタッフがスキルドエンジニアとして活躍できる仕組みはどうやってつくりあげられたのか、一番興味があります。

井口一世社長（以下、姓のみ）　例えばアマダはデジタル化を進め、展開図を入れれば曲げ順が表示され、そのとおりに曲げると一発で角度が出る。私が考えたのも同様の仕組みです。それをすべて3次元CADを使って、その操作を女性スタッフがやっているというだけです。

―どこで分断してバラしていくか、といった製造性を検証するプロセスも全自動で行うことができるのですか。

井口　当社は製造業というよりIT企業です。加盟している業界団体も、コンピュータシステム販売店協会と一般社団法人日本コンピュータソフトウェア協会です。社内にはSEもIT系のエンジニアもいて、彼らがシステムを開発しています。材料の属性や板厚によって伸び値も変わってきますし、金型や機械の属性、さらにさまざまな外乱によって精度がばらつきます。当社ではそうした外乱をできるだけなくすため、努力しています。

現場の彼女たちは、すごいものをつくっているとは意識していません。テーブルくらいのサイズの製品（3×1.5m）をつくると誤差は±2/100㎜くらい、平面度は±3/100くらい、A3くらいのサイズだと1000分台、曲げの誤差も±3分くらいは出せます。それだけの水準の加工を女性スタッフがボタンを押すだけでできるようにしている。それがうちの標準です。

• 全社員の80%が女性社員
• 世界中から仕事を集める「VALUE Project」の英語版のプロモーションビデオがYouTubeで公開されている

東海豪雨がきっかけで入社

谷口武氏

「父や母が家で仕事の話をすることはほとんどなく、私はまったく苦労知らずのまま育ってきました」―谷口武専務は開口一番、語り始めた。

父親である谷口啓（あきら）社長が会社勤めののち、念願の独立を果たしたのは1990年。それ以来、バブル崩壊後の不況の中、少しずつ信頼を積み重ね、苦節10年―2000年に㈲タニテクニカルを設立した。

1979年生まれの谷口専務は、社長が独立した当時11歳。小学2年生から中学3年生まで野球の部活動に没頭していた谷口専務は、親の仕事の苦労など知るよしもなく、多感な時期を過ごした。

「中学生のときに工場でアルバイトをさせてもらいましたが、そのときも世の中の動きや親の仕事の状況などには意識が向かず、ただアルバイト料がほしくて働いていました。『いずれは父の会社に入るのかな』と漠然とは考えていましたが、事業継承のことをはっきりと意識したことはありませんでした。かといってほかに特別やりたいことがあるわけでもなく、学校推薦でほかの製造会社に入社、3年間勤めました。そこで溶接技術は多少なりとも身につきましたが、社員間のコミュニケーションにも関心が向かず、決められた時間、淡々と仕事をこなしているような調子でした」。

転機は2000年9月に発生した東海豪雨だった。同社の工場は浸水し、導入したばかりのパンチングマシンやベンディングマシンといった設備や書類が水に浸かった。しかし谷口社長はわずか3週間で工場を復旧し、その後は海外移転が進む自動車関連から住宅用建材の分野へとシフト、今日の事業基盤を築いた。

「『あのときはもうダメだと思った』と後から社長に聞きました。それがどう影響したのかわかりませんが、その頃に社長から『戻ってこないか』という話があって、2001年に入社しました。その時はもちろん事業継承の話はありませんでしたし、私もまったく考えていませんでした。東海豪雨のことも目の当たりにしていないせいか、もうひとつ現実感がありませんでした」。

「今にしてみればずいぶん薄情だと思いますが、逆に言えば、社長はそのくらい仕事のことを話さない人でした。『会社を継げ』と言われたことは一度もありません。仕事のうえでも、何かを教わったり口出しされたりした記憶はありません。九州男児ならではの教育方針なのでしょうか、失敗も成功も自分で体験して学べというスタンスで、一切を任せてくれました」。

• 愛知県豊田市にある㈱タニテクニカル
• 隣地1,200坪の敷地に建坪700坪の第2工場を建設中

JMCがマインドの変化をもたらす

21歳で入社した谷口専務は、曲げ、レーザ、機械加工、溶接、プログラムと現場の作業をひととおり経験していった。

「広く浅くではありますが、全工程を経験したことは今になって大きな強みになっています。今の私は営業の責任者ですが、全工程を把握できていることで、お客さまの疑問にもその場で即答でき、対等に会話できます」。

入社3年目の2004年には、職業訓練法人アマダスクールが主催するJMC（経営後継者育成講座）を受講した。

「JMC受講は社長のすすめに従ったかたちで、私自身の意思ではありませんでした。それまでの私は単なる現場の一作業員で、経営には一歩も踏み入れていなかった。知識も経験もないまま受講したので、まったくの未知の世界でした。初めて聞く言葉ばかりで、終始戸惑いながら、腰が引けた状態で受講していたことを覚えています。今思えば、もう少し経営に関する意識づけができてから受講した方が、実になったのかもしれません」。

「振り返ってみると、マネジメントゲームなどで経営の疑似体験ができたのは良かったと思います。実際には経営判断を誤ったら大変なことになってしまいますが、あの場ではいくら失敗しても構わない。しかもほかの受講生の方々のやりとりをみて、こういう考え方もあるんだな―と知ることができました」。

JMCを修了した後は再び現場に戻ったため、JMCで得た知識や経験をすぐに活かす機会はなかった。しかし谷口専務はそれ以来、毎朝誰よりも早く出社し、新聞を読むのが日課になったという。

「JMCを受講したことがきっかけになって、経済全体の動きや流れに意識が向くようになりました。この習慣は今も変わらず、12年間ずっと続けています。そうしていくうちに、事業継承者としての自覚も少しずつ芽生えていったのだと思います。私にとってのJMCは、実務というよりも、こうしたマインドの変化のきっかけを与えてくれたことが大きかったと思います」。

• 曲げ工程にはHDS-1703NT+Bi-Jをはじめ9台のネットワーク対応型ベンディングマシンが並ぶ
• 工作機械用の制御盤筐体

遊戯機器関連の仕事で大きく発展

1968年、酒井志津香（しづか）社長の父である白旗竹夫会長が、新居浜市阿島で大伸工業所を創業。主に薄板（SS材）を扱い、新居浜市内に事業所があった住友重機械工業のクレーン用運転室、機械室、カバー関係の製作を手がけたことがはじまりだった。

1977年には新居浜市内の豆腐製造機メーカーと出会い、ステンレスの薄板板金加工分野へ参入する。積極的に設備投資を行い、1983年には遊戯機械メーカーから、パチンコ玉研磨機の仕事を受注、20年前に受注が止まるまで、累計5,000台以上のパチンコ玉研磨機の板金部品の製作を手がけてきた。一時期は売上の80%近くを遊戯機械メーカー1社の仕事が占めたこともあった。

そして1987年に本社工場を現在地に移転するのと同時期、パンチングマシンをはじめ、1990年に同社初となるレーザマシン、1997年にはアマダのパンチ・レーザ複合マシンAPELIOを導入した。2004年には1号機目のレーザマシンを最新マシンに入れ替えた。

多種多様な板金ニーズに対応するため、切断・曲げ・溶接・塗装・組立と、一貫したモノづくりが行える環境を整えてきた。1996年には社名を㈲大伸ステンレスに変更した。

左：酒井志津香（しづか）社長／右：2015年に導入したパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT

事業継承を宣言

白旗会長には2人の娘がいたが、ともに結婚し、家庭を持っていた。そのため白旗会長は、事業継承者の選定を生え抜きの現場社員から考えた。

しかし、企業経営はリスクもともなう。時には銀行と戦う強い意志も必要で、サラリーマン意識ではタフさを要求される経営業に対処することはできない。後継者について考えあぐねている中、次女の酒井志津香社長が、事業を継承すると宣言した。

酒井社長は1987年に27歳で入社、以来30年間にわたって白旗会長を支えてきた。今の姓は結婚により酒井。2008年に2代目社長に就任し、現在に至っている。

「私が小学校の低学年だったころ、父が私と姉のためにお菓子をいっぱい買いこみ、帰ってきました。私たちはお土産に夢中でしたが、その日は、父が会社を退社し、自分の工場を持つことを決心した日でした。退職金の一部で私たちにお菓子を買ってきてくれたようです。工場を創業するということがどんなに大変か、当時の私たちにはまったく理解できていませんでしたが、両親にとっては一大決心だったわけです」。

「創業期は設備らしい設備もありませんでしたが、住友重機械工業様のクレーン関連の板金の仕事を、2次下請けでいただけるようになりました」。

「また私は父親っ子だったので、下校すると父が働く工場へ出かけては工場で遊ぶことが日課でした。工場の油の匂いと騒音が私には心地良かった。そうやって頑固でワンマンだった父の背中を見て育ちました」。

「短大を卒業すると外の世界も見たいと思い、市役所の臨時職員になりました。そこで、主人と知り合い結婚、酒井姓となりました。ちょうどそのころ、それまで父の会社の事務を手伝っていた姉が退社することになりました。父1人では事務を切り盛りするのは大変だと思い、1987年に入社し、仕事を手伝うようになりました」と酒井社長は入社の経緯を語る。

左：ファイバーレーザ溶接機FLW-600MTの作業ブース／右：FLW-600MTで薄板のステンレスを溶接

今年1月から新工場を稼働

㈱タカノは1972年に現会長の髙野裕二郎氏が長野県岡谷市川岸においてタカノ住宅設備機器として開業、1978年に法人化し、板金加工を始める。1983年に岡谷市川岸上に新工場を建設して移転、社名を㈲タカノに改め、精密板金加工にシフト。

1990年、 長野県松本市和田の松本臨空工業団地に新工場を建設し、全面移転。1997年に第3工場を取得し、変種変量生産対応型工場とした。2000年に第2工場を建設。2001年に株式改組し、社名を㈱タカノとした。

2003年にISO9001：2000の認証を取得。2007年に第2工場を増設し、パイプレーザマシンを導入してパイプ専用工場とした。2013年、髙野泰大氏が代表取締役社長に、髙野裕二郎氏が取締役会長に就任した。

2015年3月に松本市・新松本臨空工業団地に3,000坪の土地を取得し、2016年1月に加工・組立工程の流れの円滑化により作業効率を改善。本社工場を含めた作業スペースの最適化を図ることを目的に、90×40m（1,000坪）の新工場を竣工。理想的な板金加工ラインを実現し、生産性向上につなげている。

生産能力やスペースに余力がでた本社工場では、従来どおりレーザ・パイプ加工を行うとともに、スマートフォンや液晶テレビなどのFPD製造装置、大型フレーム、半導体製造装置、大型インクジェットプリンター、血液分析装置などの医療機器、業務用寿司・蕎麦関連の食品機械などを手がけている。また、こうした製品の組立ラインのスペースも充実させ、得意先からの様々な要望に対応できる環境を整えてきた。

• 髙野秦大社長（左）と髙野裕二郎会長（右）
• 2016年1月から稼働を開始した㈱タカノの新工場

クリーン板金加工を掲げる

同社が掲げるクリーン板金加工―キレイな製品は、キレイな環境から生み出される。同社では半導体・FPD製造装置や医療機器など、ステンレス・アルミなどの材料が主に用いられ、キズや汚れは厳禁とされる業界に、高品質な製品を納入、「タカノさんに頼めば何とかなる」と信頼を得ている。

その背景には、積極的な設備投資と人材教育がある。5Sが行き届いた工場で、製品を大切に取り扱う社員を育ててきた。照度400ルクスに設定した検査工程では、ステンレス材を鏡面仕上げした製品のキズをチェックし、キズなし製品を出荷する体制を整備した。溶接工程ではYAGレーザ溶接ロボットシステム、TIG溶接、CO2溶接、スポット溶接など多彩な溶接を駆使して、歪みのない高品位な接合を行っている。

2007年には国内でも導入事例が少なかったパイプレーザマシンを導入。角パイプ・丸パイプ・形鋼を自由な形状で切断し、ホゾ・ミゾを加工して、はめ合い構造の組立を行うことで、高精度なフレーム構造物の製作に対応できるようになった。さらに、コーキング（シーリング）断熱材貼りや、組み付けなども行っている。

加工・組立工程の流れを円滑化した新工場内のパノラマ写真

「30歳までに一国一城の主」を有言実行

濱部晃社長

㈲浜部製作所は1989年、濱部晃社長が創立した。濱部社長は勤務していた鉄工所で溶接加工を経験したあとに板金加工を担当、セットプレス、コーナーシャー、ベンディングマシンで加工する仕事に6年ほど携わった。

「30歳までには一国一城の主になりたい」と考え、29歳で溶接作業を主体とする個人企業を設立した。当時から溶接技術に定評のあった社長のところには難易度の高い溶接の仕事がたくさん集まり、事業は順調に軌道に乗っていった。そうして溶接前の切断、抜き、曲げ加工まで手がけることで付加価値拡大を考えるようになった。

しばらくしてステーション数が8本あったパンチングマシン（Q4C）を2台導入、穴あけ加工の生産性を大幅に改善した。これを契機に抜き、曲げ、溶接に対応して、自動省力化機器の設計・製作、各種制御盤の製作を行う精密板金加工企業へと発展していった。

• アマダマシンで統一された生産工場
• ベンディングマシンHDS-1303NT（左）とHD-5020NT（右）

メーカーへの道

同社は2010年、一大転機を迎えた。環境試験器などを取り扱う商社に勤める知り合いから、「リチウムイオン電池が電子機器から自動車まで幅広い用途で使われ、その用途に合った高い精度・品質が求められるようになり、その結果、要求に応える環境試験器に対するニーズが急激に増している。環境試験に必要な長時間一定温度に保つことができるよう制御され、さらに湿度を一定に保つことができ、温度を一定の間隔で、繰り返し上昇・恒温・下降などの細かな制御を行うことができる環境試験器（恒温槽）を開発・製造し、販売しないか」という話が持ち込まれた。

濱部社長としては、未知の分野で提案に対してどのように対応すればいいのか迷った。しかし、一国一城の主を目指したときから、いつかは自前の商品を持つことが夢だったので、その話に乗ることに決めた。

左：第2工場の環境試験器の組立ライン／右：受託生産している配電盤

経営トップの「器」で企業の伸び代が決まる

帰国して、私がこの経営者から受けた衝撃を、お会いする経営者にお話すると、「経営者の想いは一緒だと思う。でもそれをはっきりと語れるのがすごい」と反応される方々が多かった。他人事と感じている経営者は1人もいなかったことは喜ばしいのですが、それに対して「自分だったらこんな夢やビジョンがある」と語ってくれる方が皆無だったのが残念でした。私はこれまで、誌面を通して「企業はリーダーであるトップの器で伸び代が決まる」ということを書いてきました。そういう意味でトップには経営者の熱い思い―夢またはビジョンを社員や回りの方々に「語る」ことが重要だと思います。