企業理念は「敬天愛人」

石田昌康社長

㈱クニナリは「敬天愛人」（天を敬い、生まれてきた事に感謝し、ヒトを愛し仕事をもって自己実現を図る）を企業理念に掲げている。

1971年の会社設立以来45年、創造への情熱と未知への挑戦を続け、半導体・FPD製造装置、食品製造機械、医療機器、建築金物、繊維機器部品などの企画・提案・設計・製作を行っている。また自社の技術をベースに、あらゆるニーズに応えるため創意工夫し、独自製品の研究・開発にもチャレンジしている。

社がある大分県佐伯市は豊後水道に面し、江戸時代から「佐伯の殿様、浦でもつ」といわれるように、良港と豊富な海の幸、山の幸にも恵まれている豊かな土地柄。地場産業としては中小型船舶の造船業、セメント工業が盛んで、同社へと至る海沿いの道路わきにも大型クレーンを備えた造船所を見ることができる。こうした地域の中、同社は地場産業もさることながら、市外・県外の新規得意先の開拓を積極的に行う中で、現在のような業態へと変化してきた。

また、4つの生産工場を保有しており延べ床面積は2,480㎡。幅広く設備を導入し、各種精密製缶加工から機械加工、レーザ加工、レーザ溶接、精密板金加工、溶接・仕上げ、組立まで、自社工場で製品づくりを一貫して行っており、小ロットから量産までに対応する能力を備えている。高度化する技術への対応と、幅広いニーズに対応するため、設備の近代化を図るとともに、21世紀にふさわしい人材―製品に魂を込める“ヒト”の養成に力を注いでいる。

社内には日本溶接協会による溶接技能士、労働安全衛生法によるボイラー溶接士などの有資格者が多数在籍する。

左：FLWでファイバーレーザ溶接された製品／右：ファイバーレーザ溶接ロボットFLW-4000

ファイバーレーザ、YAGレーザ溶接が強み

2009年に導入したYAGレーザ溶接ロボットYLR-1500Ⅲ、2013年に導入した九州では1号機となるファイバーレーザ溶接ロボットFLW-4000を駆使したモノづくり力に定評がある。

独自の治具システムを開発、段取り改善により、高度な溶接技術で、不可能と考えられていた加工を可能にし、高品位な製品づくりを行う。機械加工ではマシニングセンタ、複合旋盤、NC旋盤などによる5軸加工に対応し、異形成形に対応している。

左：ベンディングマシンHG-2204（手前）やHDS-1703NT（奥）が並ぶ曲げ工程／右：出荷検査

バフ研磨業から板金加工、3次元設計へ

永友義浩社長

㈲ステンレスアート共栄はステンレス板金およびバフ研磨を主とし、設計・解析・試作板金・バフ研磨・装置アセンブリー・その他板金加工全般の設計から仕上げまでを行っている。

1963年に現社長である永友義浩氏の祖父がバフ研磨業として「共栄研磨」を創業。1988年に金属研磨加工の技術を活かした精密板金加工を始め、1993年に永友社長が板金部門を設立した。2001年、精密板金業を主体とするため、工場を埼玉県朝霞市上内間木に移転、㈲ステンレスアート共栄を設立した。

それとともにネットワーク対応型のベンディングマシンFBDⅢ-1253NT、2次元CAD/CAMシステムAP100を導入し、 製品データの一元管理、工場内設備のネットワーク化を目指した。2003年にはパンチングマシンEM-2510NTを導入。さらに、2005年にはさらなる発展を目指し、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入、変化する得意先の要求や、時代の変化に対応していった。

• FO-MⅡ RIで切断された形鋼
• ベンディングマシンHDS-2204NT

「これからは3次元の時代」

永友社長は、2001年の会社設立後、間もない時期から板金の3次元化に取り組んできた狙いと経緯を次のように語っている。

「2005年10月、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入しました。私は、3次元CADが板金業界であまり認知されていない頃から、次世代板金の3次元化に着目していました。当時、すでに自動車メーカーやティア1の企業では、3次元CADが当たり前のように導入されていましたが、板金業界や、まして当社規模の板金サプライヤーでは、まだ紙図面や2次元CADで対応している企業が多かったと思います。しかし私は『これからは3次元の時代だ』と確信しました。ですから3次元CAD SolidWorksと連携する板金モジュールSheetWorksがアマダから発表されると、すぐに導入を決めました」。

「2次元CADの時は、三面図を展開図に書き直し、でき上がりの製品のイメージは設計者、現場作業者の頭の中で想像するしかありませんでした。当然、人によってスキルのちがいがあり、認識が食いちがってしまうことが多々あります。その点、3次元設計では問題の箇所をモデル上で正確に指摘できるので、間違いや勘違いがなくなり、複雑な説明も不要になりました」。

「設計者、現場作業者が製作物をリアルに認識できるようになって、それが最終的な製品に反映できます。また電話やメールを使ったお客さまとのやり取りも、双方が同じカタチのデータを共有することができ、円滑化されました。3次元設計に対応できることにより、ミスを設計段階で見つけられるようになりました。そのため試作の段階では製造性が検証されており、すでに問題も解決している確率が高くなり、結果として時間とコストの削減につながりました」。

左：同社が開発した航空機・ヘリコプター関連の整備用工具／右：食品機械関連の製品

強力なモノづくりネットワークを構築

㈱竹村製作所は、東京都稲城市に営業拠点である東京事業所、長野県駒ヶ根市に板金加工を手がける駒ヶ根工場、岩手県北上市に板金加工から溶接・アセンブリーまで手がけるグループ企業の㈱共栄テックをもつ。

1970年に竹村寛会長が八王子で創業して以来、同社は生産拠点を東京都稲城市、長野県駒ヶ根市に移しながら、三多摩地域の通信機器メーカーや電機メーカーから受注する精密板金加工の仕事を手がけてきた。

2002年に伊藤久雄社長が2代目社長に就任してからはビジネスモデルを刷新。まずは「無借金経営」を原則とし、設備投資は自前資金から行うことに徹した。

伊藤社長は「これまで板金サプライヤーは不況期でも多額の資金を借り入れて設備投資を行い、景気循環による回復を待ち、投資を回収するのがセオリーでした。しかしこうしたスタイルは、もはや通用しません。激動する国内製造業で環境変化に柔軟に対応するためには、借金が企業の改革・改善の足かせになる状況は避けるべきです」と語る。

さらに、東京事業所の営業力を強化し、駒ヶ根工場の設備増強と共栄テックの設立により生産能力を強化するとともに、40社超の協力企業で構成される強力なモノづくりネットワークを構築。コアコンピタンスである精密板金加工を中心に、自社工場と協力企業群の設備力によって、開発・設計から機械加工、プレス加工、電装組立、表面処理、溶接・組立までワンストップで対応できるトータルサポートを強みとし、ピーク時は年商30億円を達成した。

その後、リーマンショックで仕事量が激減してからは、ビジネスモデルを再度転換した。「板金回帰」を掲げ、モノづくりネットワークはそのままに内製と外製の2本立てで板金加工にリソースを集中。一部上場の大手メーカーや1次サプライヤーの新規得意先を開拓し、多品種少量生産品の受注を強化した。その結果、年商は16億円程度まで減少したものの、利益率を重視した堅実な実績をあげている。

東京事業所で伊藤社長に、駒ヶ根工場で竹村聖史工場長に、それぞれ話を聞いた。

左：代表取締役社長の伊藤久雄氏／中央：駒ヶ根工場の竹村聖史工場長／右：東京事業所の営業部門

商社的機能で急成長―年商7倍超に

前職で大手板金サプライヤーの役員を務めた伊藤社長は、2002年の社長就任後、人脈を活かして大手メーカーとの取引をスタート。特にアミューズメント機器の仕事は、設計から加工、アセンブリー、組立配線、完成まで一式で請け負い、急成長の原動力となった。

伊藤社長は「１件で生産数量が5万台超の案件もありました。当社だけではとても対応できない内容・ボリュームの仕事でひるみましたが、頼りにしてくださるお客さまのためにもチャレンジすると決めました」と振り返る。

駒ヶ根工場にはパンチングマシンEM-2510NTやパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTなどの最新設備を導入し、設備能力を強化。2005年には共栄テックを設立して大型筐体の溶接・組立にも対応していった。その一方で、設計から組配まで対応したことで製造原価に占める外注費・購入品の割合が70%を超え、売上高は右肩上がりで伸びていった。2002年には年商4億円だったが、5年後の2007年には7倍超のグループ年商30億円を達成した。

「当時は板金加工業というよりは商社としての機能の方が強かった。しかし、これだけのボリュームの仕事がいつまでも続くとは思えませんでした」と伊藤社長は語る。

①駒ヶ根工場で製作した積層の曲げ金型と、アミューズメント機器用コインレールの製品／②レーザ加工で製作した簡易型とサーバー向け部品のルーバー。奥からパンチ、ダイ、ワーク。型はSUS304・板厚3㎜、ワークはアルミ

屋上換気・排煙・採光装置のOEMメーカー

福岡県北九州市にある㈱鶴元製作所は、大規模工場・ごみ処理場・発電所といったプラント、商業・教育・福祉施設などの屋上換気・排煙・採光装置を供給するOEMメーカーとして国内トップシェアをほこる。

学校やショッピングセンターなどの屋根に設置されている天窓は、室内に光を採り入れるだけでなく、火災時は排煙装置として重要な役目を果たす。建築基準法では「床面積の50分の1以上の排煙設備を建物に設置しなければならない」と定められている。この天窓にあたる「屋上換気・排煙・採光装置」のメーカーは国内に5社ほどあり、同社はOEMメーカーとして、そのうちの3社に製品を供給している。

また、OEMメーカーとして培ってきた加工技術と、一貫生産のノウハウを活用することで、建築金物や板金製品の企画・設計・製作も手がけている。2006年にはメタルアート事業部を発足し、端材を活用して、オブジェやステーショナリー、ガーデニング用品などの製作・販売も行っている。

• 代表取締役社長の鶴元清一郎氏
• 常務取締役の鶴元大三郎氏

建築板金施工から板金加工、OEMへ

同社は1962年、鶴元正勝氏が北九州市小倉北区で「鶴元板金工事店」として創業し、当初は建築板金施工を手がけていた。しかし屋外での施工は天候に左右されやすく、繁忙期と閑散期の受注変動が激しいため、雨の日や閑散期に屋内で作業できる板金加工を手がけるようになっていった。

1970年頃から屋上換気・排煙・採光装置の製造をスタート。モータリゼーションの進展とともに、郊外に大型ショッピングセンターが出店するのにともなって需要が増加し、大手建材メーカーからOEM供給の要請を受け、事業を拡大した。

1974年、㈲鶴元製作所に社名変更し法人化、1985年には現在地（東小倉工業団地）に本社工場を建設、移転した。その後は屋上換気・排煙・採光装置のOEMメーカーとして事業を集約するとともに、1990年代後半にはCADをいち早く導入し、開発設計から製造、完成までの一貫生産体制を確立。2011年に株式改組した。

2代目経営者の鶴元清一郎社長は、芸術大学の建築デザイン学科を卒業後、福岡市内で建築設計事務所に就職。27歳のときに独立し、建築の意匠設計を行う設計事務所を立ち上げた。その後、創業者である父親の呼びかけもあり、1995年に31歳で鶴元製作所に入社した。

• 長さ3mまでの曲げ加工に対応するHD-1303NT
• 工場内風景

「すべてはお客様のために。」

牧野拳一郎社長

㈱マキノは、2006年の町田工場への移設を計画した時から、工場内の「各工程をどのように効率化していくか」を主要なテーマとして改善活動を進めている。そのために人材と機械設備への投資を毎年継続。最新設備と熟練した技で、得意先が求める品質・コストに積極的に対応している。

企業理念である「すべてはお客様のために。」を実現するため「即日板金」（超短納期）に対応した企業づくりを行ってきた。社員の夏用ユニフォームである黒のTシャツの背には、白文字で「即日魂」と印字され、組織の強さを感じさせてくれる。

工場の屋根には100kWhの発電能力を有する太陽光発電装置が設置され、工場で使用する電力の14.2%を自社の発電所でまかない、クリーンエネルギーを使用することでCO2排出量を約6万7,200㎏削減している。

工場の周りには多くの花や植物が栽培され、豊かな緑が溢れる工場となっている。さらに創業者である牧野攻会長が飼育する30万匹の蜜蜂が、アカシヤなどの花の蜜を集めている。最先端の製造工場が、こんなにも豊かな自然と共生していることに日本の希望を見た気がする。

• パンチングマシンHMX-3510NT+RMP-48M
• ファイバーレーザ溶接ロボットFLW-4000のティーチング作業

4年で生産量を2倍アップ

創業以来、三多摩地域の大手IT企業やベンチャー企業から発注される試作・開発の仕事を受注し、2013年度までに工場の生産効率を改善、2009年度比で生産量2倍を達成した。牧野社長は経済環境が大きく変化する中、売上よりも利益確保を重視する経営へシフトしようとしている。

牧野社長は「4～6月期の業績をみると、4月は年度替わりで少し落ち込みましたが、5月・6月は前年同期比で微増となっています。9月以降は有機EL製造装置関連の仕事が増える予定で、暦年でも年度でも売上は前期比増になる見込みです。粗利も2ケタ確保を必達したいと思います」と語っている。

こうした予測の背景には得意先からの強い信頼があり、「当社には不況に強い組織力があり、厳しい時代を生き延びる技術があります」と牧野社長は断言する。

牧野社長を含む4名の営業担当者が毎月受注する受注件数は8,000件以上。1日あたり300～400件の新規アイテムが流れており、即日で納品するアイテムを含め2～3週間のリードタイムで生産管理を行っている。大半は、ロット10個以下の多品種少量生産品であり、各種装置を構成する部品やサブアッシーされたユニットで受注する場合が多い。これまでは受注製品の70%程度がステンレス鋼を材料としてきたが、9月以降の有機EL製造装置関連では、装置の軽量化を目指すため、アルミを使用する割合が高くなる。そのため、9月以降はステンレスとアルミの割合が逆転し、アルミの割合が大きく増えることになる。

①今年2月に導入したベンディングマシンHG-1003ATC。従来機よりも生産性が著しく改善した／②HG-ATCによるステップベンド加工

新規開拓が成功して売上は堅調

―2016年上期は業界全体で前年同期比20～30%、仕事量が下振れしています。御社の業況はいかがですか。

小林靖典社長（以下、姓のみ）　従来からの半導体製造装置や鉄道車両関係の仕事はあまり落ちていません。医療介護系のお客さまが増えてきています。新規得意先の開拓は常に続けていて、新規のお客さまからの引合いが去年・今年と好感触です。特にファイバーレーザで溶接するアルミ製品が強みとなり、戦略的に営業しています。従来は加工不可としていたアルミの薄板溶接も可能となったので、遠方のお客さまからも引合いをいただけるようになり、可能性がずいぶん広がったと実感しています。

• ベンディングロボットシステムHG-1003ARs
• FLW-4000によるファイバーレーザ溶接

半導体製造装置関連が70%を占める

伸商機工は、宮川定也会長が1976年に設立した。大手建材メーカーに勤務していた宮川会長は、母親が亡くなったのを機に郷里・須坂市に戻り、家を継いだ。

帰郷してからは設備工事の仕事を手がけていたが、常に留守がちで、激務により体調を崩したため、ひとつの場所で事業ができる板金加工業をスタート。その後は地元の大手通信機器メーカーや半導体製造装置メーカー、大手金型メーカーなどとの取引で発展してきた。

現在は、半導体製造装置向けのトビラやカバー、フレーム、ブラケットなどが受注の70%ちかくを占め、トビラやカバーは設計から加工、組み付けまで対応する。

加工する素材は鉄・ステンレスが半々で、特に溶接の技術力の高さには定評がある。装置向けの精密製缶加工から医療機器向けの精密板金加工まで幅広く対応し、即日板金にも対応するレスポンスの良さで、信頼を築いてきた。今期の業績は前年比では微減だが、ここ3年は堅調に推移している。

左：半導体製造装置関連のフレーム。装置向けの精密製缶加工は大型化の傾向にある／右：溶接の技術力の高さには定評がある

アップルがiPhoneにOLEDパネルを採用

アップルは昨年11月、「iPhone」の表示装置として、鮮明な画像と省電力が特長のOLEDパネルを全面採用し、2018年から出荷することを発表した。スマートフォンの技術を牽引するアップルがOLEDパネルを採用することで、スマートフォン市場は一気にOLEDパネルを採用する方向に向かうことになり、パネル産業は一気にOLEDパネルの増産にシフトすると見られている。

3D NANDに関しては、今年に入って中国のXMCが240億ドルを投入して、湖北省武漢に工場を建設すると発表した。米国の半導体設計会社であるスパンションと合作して工場を建設し、2018年から月20万枚の量産を目標にしている。

また、東芝は米国のウエスタンデジタルと提携して、三重県四日市工場に3D NAND生産工場を新たに建設、既存の工場も3D NAND生産のための最新設備にリニューアルするという。投資規模は3年間で1兆5,000億円。また、東芝は3D NAND生産の割合を2017年に50%、2018年には80%まで引き上げるとも発表した。

サムスン電子は月10万枚を生産している中国西安工場の生産量は増やさずに、韓国・平沢工場の半導体ラインを活用して3D NAND生産設備を増設する。このため、サムスン電子はメモリ・半導体分野に今年から来年にかけ2兆円規模の投資を行うことを発表した。

米国の調査会社、IHSテクノロジーによると、2015年のフラッシュメモリの出荷額の世界シェアは、1位のサムスン電子が30.8%、2位の東芝が19.4%、3位のウエスタンデジタルが15.6%となっている。フラッシュメモリと同様に、スマートフォンに使われる中小型OLEDパネルも日中韓の競争が激化しており、スマートフォンの普及加速によってメーカーの設備競争が始まっている。