プレスと板金の2本柱

㈱伊藤製作所は、家電（主に空調機器）や照明機器向けのプレス加工品、板金加工品をメインに手がける静岡県富士宮市にあるプレス板金工場。

創業は1968年、伊藤大史（ひろふみ）社長の祖父が富士IC近くにプレス加工業としてスタート。その翌年に、東芝・富士工場との取引を開始し家電関連のプレス加工の仕事を受注して以来、売上の50～60%を占める得意先とし取引が続いている。1975年に先代が社長に就任、1978年に株式改組、1984年には金型工場を増設。金型製作用のCAD/CAMシステムも導入して、自社で使うプレス金型は全量内製化するようになった。1998年、パンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅢ-357Vの導入を機に板金事業を強化した。

大きな転機となったのが2005年の工場移転。事業規模の拡大にともない工場が手狭になったことや、周辺が宅地だったため騒音にも配慮し、現在地（静岡県富士宮市）への移転を決断。まず土地を購入、3年後に工場建屋の建設に着工した。しかし、着工して間もなく、先代が病に倒れたことで、急遽、伊藤社長（当時は専務）が会社のかじ取りを担うことになった。

「2005年に工場移転してからの3年間は試練の連続でした。受注環境もITバブル崩壊（2001年）の影響で悪化しており、そこに加え新工場建設投資の償却とキャッシュフローも厳しくなり、社員をはじめ、お客さまや融資していただいた金融機関の方たちも不安な気持ちになっていたと思います。直面する課題をひとつひとつ乗り越えて信頼を獲得していく―そんな3年間でした。今振り返ると『ピンチはチャンス』ではありませんが、結果的には当社が大きく変化した時期でした」と伊藤社長は当時を振り返る。

左：伊藤大史社長／右：静岡県富士宮市にある㈱伊藤製作所。屋上に太陽光発電パネルを敷設している工場は2005年に、薄緑色の屋根の工場は2015年に建設した

プレスと板金を合わせた複合加工が強み

伊藤社長は、2010年に代表取締役に就任したあとも持ち前の視野の広さと決断力をいかんなく発揮。2011年に「エコアクション21」の認証を取得、2013年に東芝ライテックとの取引を開始、2014年にはシャーリングマシンM-4045やベンディングマシンHG-1704を導入、金型設備も大きく更新するなど、新しい取り組みや適切な設備投資を行い、事業を拡大してきた。

伊藤社長は「これからの経営は社員の総意 ― ベクトルを合わせて同じ目標に突き進むことが必要だ」と常々考えていた。得意先から指示されたことに終始するのではなく「世の中に貢献できること」（伊藤社長）をやらなければいけないとの考えから、環境負荷軽減に役立つエコ・プロダクト、プロセス・エコ、カンパニー・エコにも取り組むようになった。

また同社は、創業当時から取り組む金型製作からプレス加工までに対応したプレス加工のノウハウと、多品種少量生産化が進む中で取り入れてきた板金加工のノウハウを備えている。そこで、型化によるプレス加工をはじめ、ブランクをプレスで抜いて曲げ加工をベンディングマシンで行う、といったプレスと板金の複合加工を積極的に提案。さらに、多品種少量生産に対応した板金加工主体の工法提案も意欲的に行うことで、得意先からの信頼を厚くしていった。

2015年には、過去10年間で最高の投資額となる3億4,000万円を投じて新工場を建設するとともに、ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+RMP-2512NTKと自動倉庫MARSを導入した。

• HDS-5020NT（左）やHG-1704（右）などが並ぶ曲げ工程
• 照明機器関連の製品。製品ひとつひとつの間に合紙（あいし）をはさみキズ予防を徹底

工作機械や射出成形機の部品製作に精通

岐阜県各務原市にある㈱サクラダ工業は、品質や特急対応に定評がある少数精鋭の板金加工工場。製品は主に、工作機械や射出成形機向けカバー、筺体などを手がけている。

創業は1947年、横山慎二社長の祖父が岐阜県加納桜田町で溶接業をスタート、社名は町名からとって「サクラダ工業」とした。1951年に三菱レイヨン六条工場、1958年には豊田工機（現・ジェイテクト）の協力工場となった。1959年、有限会社に法人化。1963年に村田機械犬山工場の協力工場となった。当初は繊維機械関連の仕事を手がけていたが、得意先の事業部門の再編にともない工作機械関連の仕事へとシフト、このあたりから売上に占める工作機械のウエイトが徐々に高まっていった。その翌年（1964年）には金属工業団地工場（岐阜県各務原市）が完成し、加納桜田町から現在地へ移転。1966年に㈱サクラダ工業に株式改組した。

その後も、小回りが利きやすい少数精鋭の強みを活かした特急対応や丁寧なフォローで得意先からの信頼を獲得。1995年には三菱重工業（現・プラスチックテクノロジー）の協力工場に認定されるなど、業容を着実に拡大してきた。

2006年に横山慎二社長が3代目経営者として社長に就任。「今年で社長11年目になります。就任3年目でリーマンショックを経験するなど、これまで色々なハードルがありました。しかし困難な状況に直面しても、スタッフのサポートのおかげで乗り越えることができました。今では、お客さまが困ったときに頼っていただけるようなモノづくり企業になれたのではないか、と思っています」（横山社長）。

左：岐阜県各務原市にある㈱サクラダ工業の本社工場／右：横山慎二社長

売上比率の50%が工作機械関連

同社の得意先社数はおよそ15社。そのうち2社で売上の80～90%を占める。売上比率は、工作機械関連が50%、射出成形機関連が30%、その他が20%となっている。

日本工作機械工業会は年頭、2016年の工作機械受注総額は2015年の1兆4,806億円を上回り、1兆5,500億円程度まで伸びるとの見通しを発表した。ただ、直近の動きをみると、5月時点の受注実績では10カ月連続で前年同月を下回っており、内需・外需ともに動きが鈍くなっている。

横山社長は「我々サプライヤーも、4月あたりから工作機械関連の仕事量が減ってきていると感じています。射出成形機に関しても『最近は中型機がほとんど売れない』という声が聞こえてきます。産業機械全般への需要が低調になっていることは、最近のトレンドだと思います。ただ、現時点での減少要因は、投資意欲の落ち込みによる需要減少だとは考えておらず、6月に採択先が発表される予定の政府主導の補助金の詳細待ち―いわゆる“補助金待ち”が顕著に出てしまったのではないかと捉えています。そのため、投資が本格化するのはおそらく6月以降で、下期は需要が回復してくると見込んでいます」と語る。

左：曲げ工程／右：溶接は部材がすべて集まってから作業をはじめるため、必ず納期順に進むことになる

工場設備保全から板金加工へ

溝江慶社長

㈱晋和工機の創業は、溝江慶社長の父親が1965年ごろ、名古屋市内の大手重機メーカーの工場設備保全を受取で行う「溝江組」を個人創業したのが始まり。

1971年に名古屋市港区内に工場を開設、当初はフライス盤、プレーナーなどの工作機械設備を導入してポンプや造船関係の部品加工の仕事を手がけ、1980年になって工場を増設。そのころから船に大量に使われる雨樋の仕事が発注されるようになり、板金加工に転換。1982年に溝江慶社長が入社、1983年にシャーリングマシンM-2560、コーナーシャー、セットプレスSP-30Ⅱ、パンチプレスOCTO-334を導入して板金に本腰を入れた。やがて港区内の工場では手狭になってきたことと、工場周辺が宅地化され騒音・振動の苦情が出るようになり、行政当局からも改善の勧告を受け、工場の安定的な操業が難しくなった。

そこで工場移転を計画するようになり、1988年になって岐阜県恵那市に約2,000坪の土地を確保、工場を新築移転した。当時、社長たちは繁忙で溝江社長の母親・溝江明子会長が候補地を探し出した。溝江会長は候補地へ日参して、日照や風向きなどを確かめ、工場建屋の形状、方角などを検証した。また、名古屋市内から新工場への通勤は不可能なので溝江社長や両親、兄弟など社業に関わる一族の移転先も確保しなければならなかった。

当時、工場への道路は舗装済みだったが林道を通らなければならず、上下水道も敷設されていなかったので、コンプレッサーなどの冷却用に地下水をくみ上げ、クーラントに貯めて使うなど、工場の立地環境としてはインフラ整備が遅れていた。上下水道はようやく昨年度に敷設されたという。

左：岐阜県恵那市にある㈱晋和工機の本社工場／右：SolidWorksで作成されたラック棚の3次元モデル

新工場での操業

同社がある恵那市郊外まで、すぐに材料を持ってきてくれる材料屋はいない。そこで鋼種・板厚ごとに一定量の材料を在庫する必要があり、1990年に自動倉庫MARSを導入した。このころは、鉄道車両、特に新幹線車両の床下に取り付けられる風切り音防止カバー、クリーンルームに使われるパネルなど、主にアルミを材料とする部品加工を行っていた。

1994年ごろからベンディングマシンFBDⅢ-8025LD/1030Fなどを次々と導入。1999年には2次元CAD/CAMAP100とネットワーク化されたFBDⅢ-1030NT、1998年にはクリーンルームのパネル加工に対応することを考え、パンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅢ-367Vを材料供給装置ASR-510CR付きで導入し、MARSから材料供給を受ける運用とした。

2001年には事務所で作成した加工データを工場のマシンに転送するASISネットワークシステムを構築。さらにこの頃から、これまでテンポラリーに受けていた愛知県内の大手工作機械メーカーの機械カバーを2次請けするようになり、次第に工作機械カバー関連の仕事へシフト、2008年には第2工場を竣工した。

• FBDⅢ-1030NTなどが並ぶ曲げ加工エリア
• 組立まで終え出荷を待つ機械カバー

2代つづけてJMCを受講

佐伯専務は現在39歳、大学を卒業後、刈谷市内の自動車部品メーカー（ティア2）に8年間勤務、生産技術や試作などを担当した。2006年、野村社長の三女との結婚を機に㈱三立に入社。野村社長と同様、入社直後にJMC（97期・2006年）を受講した。

野村社長は「私とよく似た境遇ですから、気持ちは想像できます。これまでサラリーマンとしてやってきた、社長の背中も見たことがない、経営者ってどうすればいいの？そんな不安な気持ちでいるのではないかと思ってJMCの受講を勧めました」と語っている。

佐伯専務は「入社当初は、経営者って何をするんだろう、という漠然とした不安でいっぱいでした。そんなときに社長から『こういうところがあるんだが、どうする？』とJMCを紹介してもらい、『ぜひ行かせてください』とお願いしました」

「私が参加した97期は、受講生が11人と多く、地域もばらばらで、年齢も20代から50代までいて、バラエティーに富んでいました。私は経営者の息子として育ったわけではありませんから、いろんな年代の事業継承者の方と交流を持てたのは貴重な体験でした」。

「修了後は社長と同じように、JMCで学んだことが手がかりになって、何かあるたびに『JMCで誰かがこんな話をしていたな』とか『こんな資料があったな』と思い出すことがよくあります」と語っている。

左：福祉車両の小ロット量産品／右：カウルトップのアッシー

創業当初から多能工育成に注力

津田義久社長

同社は1963年、津田義久社長の父親が岐阜県各務原市内で津田板金工業所を個人創業した。当初から抜き・曲げ・溶接までできる作業者の育成を目指し、起業する力を持った人材の育成に心血を注いだ。先代の社長在職中に3名の社員が独立、板金工場を開業した実績がある。1987年に現在の各務原市金属団地に移転、1989年に㈱津田工業として法人化した。

現社長の津田義久氏は名古屋市内の大学で塑性加工を学び、卒業後は㈱アマダメトレックスに入社した。サービスマンとして4年ほど活躍するなか「壊れない機械が良い機械」という教訓を得た。1996年に同社へ入社、入社当時は前職時代に学んだ最新の板金加工設備、技術を積極的に会社へ紹介。社長を説得して1997年にはレーザマシンLC-1212αⅡを導入した。また、2002年には生産管理システムWILLを導入して工程管理を行うようになった。

左：NC制御されたカシメを行う専用機／右：市販のファスナーを20台以上購入して様々な冶具を装備。圧入作業を簡単にできるようにしている

昇降機の操作盤の仕事が減少

入社当時、仕事の大半が昇降機に使われる操作ボックスや縫製機械のカバー関連だった。しかし、縫製機械は繊維産業の不況により衰退。また、昇降機関連の仕事も2005年に発覚した耐震強度偽装事件や、2008年のリーマンショックの影響で仕事量が落ち込んだ。

その後は昇降機メーカーがコストダウン対策の一環として、昇降機のかご室内の操作盤をボックスレス構造にする傾向が強まるようになった。各種産業でタッチパネルなどの普及が進むと、タップやパネルを組み込む構造が増え、押しボタン、電子部品で構成される操作盤をタップやスタッドボルトで施工する構造は急速に減少している。

その結果、昇降機に付帯する操作盤の仕事が減少傾向となった。同社も昇降機に頼る受注体制を改める一方、守りの経営を重視。設備投資に対しても先行きの不透明感が増していると判断し、慎重になった。

• テーブルリフターを活用し、ファスナープレス溶接作業が楽になるよう工夫している
• 出荷を待つ昇降機のかご室に使われる制御用ボックス

プロセスイノベーションを提案

アマダグループは5月20日㈮から6月25日㈯までの金・土曜日の計10日間、アマダ・ソリューションセンター（神奈川県伊勢原市）で「AMADA INNOVATION FAIR 2016」（AIF2016）を開催した。

今回のAIFは「新加工技術によるモノづくり改革」がテーマ。加工マシンやソフトウエアといった商品が中心ではなく、「業種別」「工程別」の両面から約70種類のサンプル製品を展示し、それぞれの加工技術のポイントや機能・効果といったテクニカルデータを100種類以上のパネルを使って解説。アマダグループがこれまで金属加工機械の総合メーカーとして培ってきた加工技術・加工ノウハウによる工法置換 ― プロセスイノベーションの提案を行った。

アセンブリー製品30 サンプルを展示 ― 「業種別加工技術」エリア

「業種別加工技術」エリアでは、アマダが提案する加工技術を使って製作したアセンブリー製品のサンプルを、6業種（配電盤、機械カバー、精密・医療、厨房、建材、架台）から5製品ずつ ― 計30サンプル展示。各サンプルは、構成する子部品、検証データを示すパネルを用いて、加工技術の特性をビフォア・アフターで解説した。

また、30サンプルすべてについて加工技術を紹介する動画（1サンプル3分程度）を作成。さらに6つのサンプルについては、「加工レシピ」として加工内容の検討から加工の全プロセスを動画（1サンプル10分程度）にまとめ、資料化している。

各サンプルにはQRコードが設置されており、スマートフォンなどのモバイル端末からアクセスすることで、パネルや動画を閲覧できる。また、Ai-Link会員であれば、展示会来場者に限り、帰社後もインターネットを介して、パネル・動画を閲覧できるようにした。

• 「工程別加工技術」エリアでは、ブランク加工・曲げ加工・レーザ溶接加工といった工程別の新加工技術が計39アイテム、が展示された
• 「業種別加工技術セミナー」。今回のテーマは「将来の医食を支える精密板金市場の加工技術」だった

“絞り込み”による質の高いマッチングに注目

板金業界を取り巻く環境が厳しさを増す中、板金サプライヤーの間では従来からの得意先に加えて、新規得意先の開拓を目指す動きがますます目立っている。そのためには、自社が得意先に対してどのような“価値”を提案できるかが大きなポイントになる。そこで、自社のセールスポイントを訴求する機会として、メディアや経営コンサルタント会社が主催する小規模で専門性が高いジョブマッチングイベント（商談会）に出展する板金企業が増えている。

これらの商談会の特徴は、大規模公共展と異なり、“絞り込み”による質の高いマッチングを実現している点。イベントのテーマを「意匠デザイン」や「VA/VE提案」のように絞り込み、さらに発注元企業が求めるサプライヤーの条件を主催者側があらかじめ絞り込んだうえで、その条件に合致するモノづくり企業を集めている。来場する発注元企業についても、「開発設計者」「生産技術者」のように対象となる職種を明確化、場合によっては事業内容、担当者の役職、サプライヤーの選定条件、発注したい仕事の内容などでも絞り込む。そのため出展者や来場者の数は少なくなるが、結果的には“質の高い商談”ができるとして注目されている。

こうした動きの背景には、大規模公共展の非効率性 ― ミスマッチの多さ、成約率と付加価値の低さ、コストパフォーマンスの低さに対する反省がある。出展する側のモノづくり企業からは「名刺交換枚数は少なくてよい。発注元メーカーが求めている加工技術や提案内容がわかるような中身の濃い商談をしたい」といった要望も聞かれる。