福山・宇部の2拠点体制を確立

木曽一成社長

キソメック㈱は1966年に広島県福山市内で鋼材販売業として創業した。1974年に加工部門に進出し、壁紙やクロスの糊付け機の製造に着手した。1977年に加工部門を分離独立、木曽精機㈱を設立。1981年にシャーリング工場を新築し、鋼材加工の一貫体制を確立した。

1984年に㈱木曽商店を設立し、1991年、キソメック㈱に社名変更、1994年に本社ビルが完成した。その後、広島支店、九州支店、周南営業所、宇部営業所を次々と開設、福山以西に商圏を広げていった。

現在は福山市の本社ビル周辺で丸棒工場、シャーリング工場、プラズマ工場、板金工場を操業している。昨年11月、宇部営業所（山口県）を宇部支店に昇格させるとともに、佐賀県鳥栖市にあった九州支店を宇部支店に統合。宇部支店と併設して宇部工場を竣工した。これによって板厚0.05～6㎜のステンレス、10㎜までのアルミ、8㎜までの伸銅材の加工を宇部工場で行い、それ以上の厚板（最大150㎜）を福山で加工する生産体制を確立。その一方で1977年に分離独立した木曽精機の仕事は中国へ移管し、半導体製造装置・食品機械・医療機器・航空機関連にシフトした。

1996年に本社工場を移転し、同時5軸制御横形マシニングセンタなどの最新設備を導入した。2015年には航空・宇宙分野の品質管理マネジメント規格JIS Q 9100の認証も取得、現在はボーイング787の主翼の背骨にあたるスパーの加工を受注している。医療機器分野は人工透析装置関連を受注するなど受注は好調。キソメックグループ全体の年商は85億円となっている。

左：自社開発した生産の“見える化”システム。月間3万アイテムを超える受注品の進捗・実績がひと目で確認できる／右：生産の“見える化”システムはタブレット端末からも閲覧できる

月間800社から3万件を受注

得意先は広島県内を中心に約1,500社。毎月常時800社の得意先から受注し、受注案件は毎月約3万件にのぼる。このうち、新設した宇部工場では3,500～4,000件を生産しており、部品枚数では4万枚を超えている。

鋼種はステンレス・アルミ・伸銅材・チタン・真鍮といった非鉄材料が大半で、ステンレスの取り扱いが70%以上を占めている。ステンレスの加工量は丸棒・角棒・アングル・パイプなどを含め月間約500トン。板厚は0.05㎜の薄板から最大150㎜まで対応している。

福山にあるプラズマ工場では水専用のプラズマ切断機2台、ドライ用のプラズマ切断機2台、出力6kWの自走式CO2レーザマシン（2,500×6,100㎜）2台が導入されている。加工材料は2,500×6,100㎜の材料を最大8トン積載できるラック、85棚を備える材料倉庫で管理し、レーザ加工に関しては夜間を含めた連続加工に対応できる。

シャーリング工場は板厚最大16㎜、切断長さ6,100㎜に対応するシャーリングマシンをはじめ、計6台が導入されている。シャーリング工場で加工する材料の最大寸法は2,100×6,200㎜。この材料を最大3トン積載できるラック、243棚を備えた自動倉庫で材料管理されている。

• 宇部工場の曲げ工程。ベンディングマシンEG-6013による曲げ加工（手前）
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-6000（6kW）。6mの走行台車付きで長尺製品の溶接に対応できる（福山）

モノづくりのまち・東大阪の鋼材加工業

日本有数のモノづくりの街、東大阪市で鋼材加工業を営む㈱青鋼（せいこう）。鋼板を中心に薄板から厚板まで――様々な鋼種・板厚の切板加工に対応するため、2台のファイバーレーザを含む計3台のレーザマシンをすべてシャトルテーブル付きで設備し、2シフト制を敷くことで、極めて高い稼働率と生産性を実現。短納期が求められる鋼材加工業にあって、同社は月300トンの仕事量を平均納期2日―即日～3日以内で納品している。

創業者である青木宏社長は、大手鋼材商社に長年勤め、常務取締役にまでなった。その後、50代で独立し、1984年に同社を創業。大阪府大東市でシャーリングマシンとガス溶断機による切板の加工・販売をスタートした。

1987年にはプラズマ切断機を導入するため、東大阪市加納に第2工場を開設。大東市の本社工場でシャーリング加工とガス溶断、東大阪市加納の第2工場でプラズマ切断を行うようになった。

その後、レーザマシンの普及にともない、加工精度を高めるためプラズマ切断機をレーザマシンFO-4020（4kW）に入れ替え、第2工場はプラズマ切断工場からレーザ加工工場となった。FO-3015（4kW）を増設したことでレーザマシンは2台体制となり、さらにFO-4020（4kW）をLC-4020F1NT（6kW）に入れ替えたことで19 ㎜以上の厚板加工にも対応できるようになった。

青木社長の子息にあたる青木隆専務は「2014年初頭、受注量の増加に対応するため、東大阪市水走に新工場を設立し、2カ所に分散していた生産拠点を統合しました。それとともに、3台目のレーザマシンとしてファイバーレーザマシンFOL-3015AJ（4kW）を導入。2015年9月には省エネ補助金を活用し、LC-4020F1NT（6kW）・FO-3015（4kW）との入れ替えで、ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJと4×2m材に対応できるCO2レーザマシンFO-MⅡ4222NT（4kW）を導入しました。現在はENSIS-AJ（2kW）とFOL-AJ（4kW）のファイバーレーザマシン2台、それとFO-MⅡ（4kW）のCO2レーザマシン1台の、計3台体制となっています」と語っている。

左：青木隆専務（左）と田村繁紀製造部長（右）／右：vFactoryのバーチャルファクトリー画面。事務所にいながら3台のレーザマシンの稼働状況を把握できる

多種多様な仕事にレーザマシンで対応

得意先は大阪市内を中心に200社ほど。大手建材商社と総合建設業者の主要2社で売上全体の40%程度を占める。残る60%の得意先の業種は、鋼材商社、建材、空調機器、産業機械、自動車部品などと幅広い。

基本的には切板で納品するケースが大半だが、近年はタップ、開先、ショットブラスト、フライス加工まで社内で対応できるようになったことで、顧客満足度と付加価値を高めていこうとしている。曲げ加工の社内設備はないが、依頼があれば東大阪市内の協力工場に外注し、対応する。

取り扱う鋼種は、鉄系が95%と圧倒的に多く、SS・SM・SN・S45Cといった建築・機械構造用鋼材、SECC・SGCCといった表面処理鋼板、縞鋼板など、顧客から要求される仕事には何でも対応する。ステンレスの比率は5%程度と少なく、その中ではSUS304系が多い。

加工板厚はガス溶断で70 ㎜まで、レーザ加工で0.5～25㎜に対応する。ガス溶断はトーチを6本備え、同時に加工できることから、厚板だけでなくロットサイズが大きい仕事を中心に加工している。

2014年にレーザマシン2台体制から3台体制になったこともあり、現在の業績はリーマンショック前の水準を上回る。加工トン数は会社全体で月間平均300トン程度、このうちガス溶断は60トン程度で、全体の80%に相当する240トン程度をレーザで加工しており、レーザ加工中心の業態となっている。

• ファイバーレーザマシンFOL-3015AJ（4kw）。0.5～9㎜の薄板～中板の領域を加工する
• 4×2m・板厚22㎜まで対応できるCO2レーザマシンFO-MⅡ4222NT（4kw）

左：FO-MⅡ用のネスティングデータ。SPH・板厚6㎜の5×10´材にパーツ・イン・パーツで隙間なく割り付けられている／右：FOL-AJで加工した後のスケルトン

屋根板金から工場板金へシフト

㈱竜洋は1926年（大正15年）の創業で、今年90周年を迎える老舗企業。創業以来、半世紀以上にわたって屋根板金を中心に手がけてきたが、1981年に鈴木博之社長が3代目社長に就任して以来、一般工場板金へと業態をシフトしてきた。

鈴木社長は静岡県竜洋町（現・磐田市）内で工場の拡張・増設を繰り返し、生産設備を増強。2011年には現在地の磐田市南平松に本社工場を移転し、分散していた生産拠点を統合した。現在も現場施工まで請け負うが、割合としては低く、工場板金が事業の中心となっている。

鈴木社長は「1990年代前半までは、まだまだ現場施工の仕事が多かったのですが、今ではごくわずか。とはいえ工場板金の仕事も建築関連の仕事が多く、建物の構造材、屋根などの被覆材、装飾パネル、空調ダクトのほか、自動車用の塗装プラントなどの設備関連も含めると売上全体の70%程度になります。残り30%は、温室・ハウス部品などの農業資材、特殊車両、医療・福祉機器関連、太陽光発電システム関連、道路環境製品など様々です」と語る。

また、2008年に東京事務所、2012年に三河事務所（愛知県）、2015年に大阪事務所を開設し、東京圏・中京圏・大阪圏の三大都市圏での営業活動を活発化。さらに、2015年にはコーポレートサイトとは別に自社の保有技術や製品サンプルを紹介する開発者・設計者向けのWebサイト「金属板金加工.com」を開設し、Web 経由での引合いも増加している。今では静岡県内の仕事は20%以下となり、商圏は全国へと広がっている。

得意先は約300社。そのうち毎月定期的に受注する得意先は100社。売上に占める割合が15%を超える得意先はなく、業種・得意先ともにバランスよく分散されている。

「2011年に現在地に工場を移したことで工場スペースが広くなり、新しい設備の導入、スタッフの増員ができ、若手社員が順調に育ってくれています。移転後5年間で売上は倍増、先期は20億円超えを達成しました」（鈴木社長）。

左：鈴木博之社長／中央：鈴木恵（めぐむ）取締役／右：製造部の木村哲也部長

東京五輪・都市再開発計画にかける期待

「足もとの受注状況は決してよくありませんが、嵐の前の静けさと捉え、静観しています。まずは、2020年の東京五輪開催へ向け、訪日外国人の増加を想定した宿泊施設や店舗、公共交通機関などの整備計画が、今年の秋頃から本格的に動き始め、2018年くらいまで続くとみています。私は毎週3日間、東京に出張し、いろいろな方とお会いして情報を収集しています。そこでお聞きする案件の内容や数を踏まえると、今後、いっせいに本格化したら需給バランスは大きく崩れると思います。そこでオーバーフローした仕事は、当社で受注できるチャンスがある。今は情報を収集しながら人脈を拡げ、辛抱強くタイミングを見計らっています」。

東京五輪以外にも、首都圏では国土強靱化とも関連した大規模な社会インフラ整備計画が2030年くらいまでのスパンで具体化してきている。名古屋駅周辺でも、2027年のリニア中央新幹線の開業に合わせて、再開発計画が持ち上がりつつある。こうした市場の動向についても、三大都市圏の営業所をアンテナに、情報収集を続けている。

ファイバーレーザによる加工製品。右：ステンレス・板厚4.0㎜の製品。スリット加工や微小・多様な穴加工を行っている／中央：ZAM・板厚1.6㎜の空調ダクト／右：ボンデ鋼板・板厚1.6㎜の農業ハウス用製品。上に乗っているバーは集水枡の端部に溶接する樋受け材

2000年創業の若い会社

LC-C1AJの前に立つ荘國奮総経

応接室で対応していただいたのは、ちょうど日本に出張中で不在の荘國奮総経理の長男である総経理特助の荘忠益氏。「今日は日本から当社にお越しいただいて光栄に思います。あいにく、当社の総経理はビジネスで日本に出かけて留守にしていますが、私が質問にお答えします」と挨拶された。

「大学の専攻は英語で、予定では大学を出て兵役義務を終えたらイギリスへ留学するつもりでした。ところが当時は工場が人手不足で、父から『兵役義務を終えたら、すぐに現場に入って欲しい』と言われました。それから日本のお客さまからの要請で、愛知県岡崎市の日本語学校へ6カ月間短期留学し、日本語を学びました。そしてお客さまの会社で1カ月間研修して、会社へ戻りました」。若々しい笑顔を見せながら、日本語も達者で好印象、なごやかな雰囲気の中、取材を始めた。

同社は2000年8月に荘國奮総経理によって創業され、まだ社歴16年の若い会社である。荘総経理はもともと、アイシン・エィ・ダブリュ工業㈱の台湾子会社、日本豊田汽車集団で12年勤め、加工経験や技術を身につけ、「製造部経理」を任じるまでになった。その後はさらなる成長を期して、大手自動販売機メーカーの総経理を務め、板金加工に関する知識を学び研鑽を深めていった。27年間をサラリーマンとしてすごした後、2000年8月に同社を設立した。日本語が堪能だったこともあって、会社を創業した2000年から日立ビアエンジニアリングとの取引を開始した。ところが2008年のリーマンショックを契機に、状況は大きく変わった。

• 2015年に導入したファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ
• FBDⅢ-8025NT/8020NTなどが並ぶ曲げ加工エリア

日本企業向けの売上が約60%

「2000年の創業以来、主力としていた日立ビアエンジニアリングさまの仕事は今はやっていません。2009年に新工場の建設を立案したときは、日立さまから順調に仕事を受注できるものと想定していました。にもかかわらず、リーマンショックの影響で2008年から注文が止まり、びっくりしました。そこで新規得意先開拓に取り組み、産業機械や機械設備など、新規のお客さまとの取引を開始しました。現在の得意先は400社。日系企業からの売上が55%くらい、ローカル企業は45%くらいです」と荘総経理特助は語る。

台華精技本社前。社員一同の集合写真

創業18年で板金総合メーカーへ発展

董事長室で取材を受ける陳申甫董事長

台湾財政部の発表によると、2015年の台湾の貿易総額は前年比13.3%減の5,094億400万ドルだった。うち、輸出は10.6%減の2,804億8,100万ドル、輸入は16.5%減の2,289億2,300万ドルと、輸出入ともに2ケタ減となった。世界経済の低迷や中国経済の減速が大きく影響した。

中でも台湾の工作機械産業は、関連するメーカーが国内に500社以上もあり、中国、日本、ドイツ、韓国、イタリアに次ぐ世界第6位の生産高を誇っており、電子産業と同じく台湾を代表する産業として影響が大きい。日本円が台湾ドルに対して20%ほど下落したことは、日本製工作機械との競争で台湾メーカーの輸出に大きく影響している。そのため、工作機械メーカーの中には一時帰休を実施して大幅な減産に踏み切るところも出ている。こうした中で工作機械を構成する板金カバーを製作する板金業界も減産の影響を受け、生産が落ち込む傾向が顕著になっている。

ところが業況が厳しい中、ピンチこそチャンスと5階建ての新工場を竣工するとともに、最新のファイバーレーザマシンを3台導入するなど設備投資と、3次元CADによる設計提案を積極的に行うことで、生産の落ち込みを最小限に抑え、売上アップを目指しているのが、台湾工作機械産業の集積地、台中市にある中熒股份有限公司である。

2015年末に導入したファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（4kW）が2台並ぶ

得意先90社中、工作機械メーカーが60社

同社の得意先は90社。そのうちの2/3、60社が工作機械メーカーである。しかもこのうち30社のメーカーから、計画購買で毎月300台以上の機械カバーをリピート受注している。また、最近は台湾にある世界最大の半導体専業ICファンドリーメーカー、TSMC向けに製造装置を製造するメーカーから製造装置のカバーを受注するなど、事業領域を広げている。

• 3次元ソリッド板金CAD SheetWorksによる機械カバーの設計
• 地下1階・地上5階建ての新工場の壁面に設置された230棚を備える立体自動倉庫。工場内の物流を管理する

昨年、タイ第2工場に板金部門を立ち上げる

― 2003年にSHTTの社長に就任されてから12年が経過しました。

谷治元弘氏

谷治元弘社長（以下、姓のみ）　SHTTの社長に就任した2003年は、国内のブラウン管関連の仕事が軒並み不振な状況でした。そして、円満に解決したとはいえ、戸田工場（埼玉県）の閉鎖と75名の社員をリストラするという苦渋の決断を余儀なくされました。

この年、三進製作所（埼玉県）と新潟三進製作所（新潟県）を合併し、新たな三進製作所を設立しましたが、今度はSHTTの業績不振も深刻化。タイ工場のテコ入れのため、戸田工場にあった300トンの大型プレスを移設するとともに、私が社長として赴任しました。現在は、日本とタイを2週間のスパンで行き来しています。

― タイ工場は順調に拡大していったのでしょうか。

谷治　決して楽な道のりではありませんでした。2008年には副社長が体調を崩し、さらにリーマンショックによる受注不振が重なったことで、日本とタイを併せて見ることになりました。2011年にはチャオプラヤ川の大洪水でSHTTの工場も被災しましたが、社員一丸となり復活を果たしました。

2015年3月には板金加工を主体とする第2工場を建設しています。これまでタイ経済を支えてきたのは自動車と電気関連で、プレス加工へのニーズには強いものがありました。しかし、これからは社会インフラの整備が進み、板金加工へのニーズが強くなってくると考え、第2工場にパンチングマシンAE-2510NTやベンディングマシンを導入しました。

日本とタイの2極体制で事業展開を進め、バリューチェーンを拡げる考えです。2015年のSHTTの売上高は、日本本社の2倍に迫る6億3,439万バーツ（約20億4,300万円）で、従業員数は270名です。

谷治元弘社長（中央）の左右に新進気鋭の中堅幹部が並ぶ。中堅幹部は左から、竹内靖雄課長、小島大樹課長、谷治宗高部長、天野聡課長

プレス・金型製作・板金加工に対応

― タイのお客さまはどんな企業ですか。

谷治　自動車に関連する電子部品の仕事を中心に得意先を開拓し、大半は日系企業になります。製品はカーオーディオ、カーエアコン、ラジエータ、コピー機、プリンタなどです。

プレス用金型については、当初は日本から調達していましたが、その後は、シンガポールの金型メーカーからの調達に切り替えました。最近ではローカルの金型メーカーでも、300トンの順送型までなら調達が可能になりました。また、内製化を進めたことで、現在は、自社内の金型工場で金型の30%程度を内製できるようになりました。

― 最近のタイ経済はいかがですか。

谷治　2014年に起きたクーデター以降、タイ経済はあまり芳しくありません。自動車購入時の優遇措置も廃止され、自動車販売は冷え込んでいます。今後はプレスの仕事が薄くなるかもしれない― それが板金を始めるきっかけになりました。板金事業の強化については、3年計画で考えています。毎年、課長職の1人が日本からタイヘ出張して指導にあたります。今年は品質技術課長、来年は製造課長、再来年は生産管理課長とローテーションで計画を立てています。現地社員の教育を徹底し、品質・生産性の向上、受注増を目指します。3年後には第2工場を増築して、塗装まで対応できる一貫体制の工場に仕上げる予定です。

5Sが行き届いたタイ・アユタヤ市のSanshin High Technology（Thailand）Ltd.

精密板金業界のリーディングカンパニー

平出精密は、戦前の航空機板金技術を基盤に、職人技術（アナログ情報）とIT（デジタル情報）を融合し、ヒトとマシンの有機的連携によって高精度・高効率な精密板金加工を追求してきた。得意先業種は広範にわたり、設計からの精密板金試作から量産まで対応、中でも高い技術力を活かした試作品製作や小ロットの板金加工を強みとしている。

1994年に2代目社長に就任した平出正彦社長は、同社のコア技術を活かして精力的に事業を拡大。精密機械工業の集積地であった岡谷・諏訪地域の加工企業や信州大学工学部、長野県工業技術総合センターなどとの産官学連携や異業種連携もコーディネートしている。2000年には製造業に携わるスペシャリストや21世紀産業の画期的成長に挑戦する企業家が集い、デスクトップ・ファクトリー（DTF）をテーマに共同研究開発事業を行う「DTF研究会」の立ち上げにも尽力した。

また、板金という限られた工法に執着せず、機械加工・電気加工・樹脂加工・木工など様々な工法を統合した「ハイブリッド板金」を掲げ、最終的には自社製品の開発・展開を目指していくことを提唱。「XYステージ」「工業用洗浄装置」「歪測定器」といった自社製品を開発し、2015年には工業用洗浄装置の組立工場を新設した。

さらに北関東（栃木）、中京（愛知）、関西（京都）に営業所をもち、得意先からのニーズに柔軟に対応。2012年にはタイに生産拠点を開設し、金型・プレスによる大量生産ではなく、数十個から数百個単位の板金製品の需要に応える生産体制を構築している。

左：板厚の異なる材料をファイバーレーザ溶接したテーラードブランクから曲げ加工を行った製品／中央：切削加工と板金加工の融合（ハイブリッド板金）により高精度・高品質と材料コスト・工数の大幅削減を実現した製品／右：神明工場で開発・組立を行っている自社製品の「工業用洗浄装置」

グローバル・シフトへの対応が遅れる

最近は、グローバル・シフトによって中国、ベトナム、タイ、フィリピンなどへ進出している日本の板金企業も出てきているが、進出企業の数はまだ少ない。まして台湾企業のように仕事を海外から受注して、日本で加工した板金製品を輸出する企業はゼロといっても過言ではない。

これまでは国内に十分な仕事量がある、という恵まれた環境があった。しかし、潤沢にあると思っていた国内の板金需要も、台華精技のような企業が受注に乗り出してくることで、これからの日本の板金業界は否が応でもメガコンペティションへの対応を迫られる。