柳原 弘幸氏

―「鵜飼（うかい）」という社名と御社の事業内容とは、すぐに結びつきません。まず社名の由来から聞かせてください。

柳原弘幸社長（以下、姓のみ）　創業当時の事情に関してはよく理解していませんが、1953年の創業時に祖父は「岐阜といえばウカイ」と言われるように、広く知れ渡るような企業に発展させたいとの想いで社名を決めたようです。1988年には全社員から社名を公募したようですが、社員全員が旧社名から「プレス工業所」を除いた現社名に賛同したようです。

―国の中小企業工場集団化事業の第1号として各務原市に誕生した「岐阜県金属工業団地」ですが、御社は開設とともに進出された十数社のうちの1社でした。この50年間の景気変動で在籍企業にも出入りがあったと思いますが、発足当時から継続されている企業はどのくらいですか。

柳原　詳細は分かりませんが、ピーク時は70社ほどあった企業数が、現在は50社にまで減っています。開設当初からの企業というと10社だと思います。

―その意味で御社は変化対応力を備えるとともに事業を発展、従業員数も152名、売上高も今6月期決算では20億5,800万円と成長されています。その原点は何ですか。

柳原　社会の変化とともに製造するモノも様々に変わってきましたが、おかげさまで創業60年を迎え、次のステージのスタートラインに立つことができました。これもお客さまに恵まれたことと、現会長が「100人で1億円の利益を出せるなら200人で1億円の利益を出す方が地域貢献できる」という考えで、実利よりも博愛・社会貢献を大切に考える人だったようで、その考え方が世間に通用したようです。私も、会社の使命は、製造する製品を通してお客さまが必要とする「価値」をお届けすること、そして、その手がけた「価値」が、社員、お取引先、エンドユーザー（社会）をつなげ、良い関係をつくっていくこと―でなければいけないという信念を持っています。

「難加工技術展2015」が9月8日から10日までの3日間、パシフィコ横浜で開催された。主催は日刊工業新聞社。3日間の来場者数は、併催の「表面改質展」と合わせて1万5,708人だった。

試作板金専門メーカーのツツミ産業㈱（神奈川県相模原市）は出展者ワークショップを行い、「最先端マグネシウム板金加工技術」をアピールした。

一貫生産体制を強みに事業を発展

代表取締役の久保誠氏

神奈川県相模原市の清水原工業団地に3つの工場を構える㈱オーエイは、1976年の創業以来、相模原市内にある住宅設備メーカーの協力工場として主にレンジフード部品の試作から量産までを手がけてきた。1985年から焼付塗装を開始、板金加工・溶接・塗装・シルクスクリーン印刷・組立の一貫生産体制を強みに、主力得意先からの信頼を高め、事業を発展させてきた。

2001年に久保社長が2代目社長に就任してからは、ISO9001、ISO14001の認証を取得したほか、第2工場（塗装・シルクスクリーン印刷）、第3工場（溶接組立工場）を増設し、一貫生産への対応力を強化。2004年頃からはIE（Industrial Engineering）※を専門とする青山学院大学理工学部の松本俊之教授の指導を受けながら、産学連携による改善活動を推進している。2008年には従業員が仕事と子育てを両立できる雇用環境を整備するための行動計画を策定、2013年にはBCP（事業継続計画）を策定するなど、様々な切り口から企業体質の改善に取り組んでいる。

※ IE（Industrial Engineering）
自然科学・社会科学の知識と手法を利用して、人間・資材・設備などの総合的なシステムの効率化を図るための工学的方法。生産工学、経営工学、管理工学などと訳される。

• HG-8025のAMNC3iで金型段取りを行う
• 2014年11月に導入したベンディングマシンHG-8025。金型の段取り時間を短縮するモジュラーツーリングシステム（AMTS）、曲げ角度センサーBi-Sなどのオプション付き

1社依存からの脱却を目指し新規開拓

同社はリーマンショック以降、主力得意先である住宅設備メーカーの1社依存体制からの脱却を目指してきた。

サッシ・建材・住宅設備業界は2000年代に入ってからLIXILグループを中心とした業界再編の動きが活発化。リーマンショック以降は円高の環境下で海外メーカーが参入してきたことで競争が激化し、同社への発注量は激減した。

受注環境が悪化する中、同社は板金・溶接・塗装・シルクスクリーン印刷・梱包までの一貫生産に対応できる強みを活かし、新規得意先の開拓に力を注いできた。その結果、得意先社数は90社ちかくまで増加、売上全体の90%を占めていた住宅設備メーカーの比率は、2013年には60%程度、現在では40%前後にまで下がってきた。

新たに開拓した仕事は、工作機械カバー、自動車部品試作のほか、半導体・FPD 製造装置、計測装置、FA機器などの小規模装置メーカーの仕事が中心となっている。

久保社長は「相模原市を含む三多摩地区にはファブレスの研究開発型メーカーを含む小規模メーカーが多く存在しています。当社が目指しているのは、そうしたローカルな小規模メーカーの1次サプライヤーになること。1次であれば、大手メーカーの2次・3次サプライヤーよりも受注単価の面で有利になる。地元企業というロケーションの良さはお客さまの利便性につながり、海外サプライヤーとの比較でも優位に立てます。海外移転の可能性が低いことも魅力です」と語っている。

左：溶接を終えた工作機械カバー／右：塗装待ちの工作機械カバー

創業121年、松山城下のモノづくり企業

門田家の本家は古くから松山城下で鍛冶屋を手がけてきた家で、同社は1894年、屋号を「門峰」として現社長の祖父、門田峰次郎氏によって創業された。2代目の門田邦良氏は終戦後、戦地から帰国し、家業を手伝って技術を磨き、社名を門田鉄工所に変更した。

1952年頃から、現在の主要得意先であるボイラーメーカー（当時は精麦機などを製造）と取引を始める。1967年に工業高校を卒業した現社長の門田一郎氏が入社。その年の6月に法人化し、㈱門田鉄工所を設立した。門田一郎氏は専務取締役に就任し、得意先への対応や、現場の責任者として設備導入や立ち上げなど、社業発展に尽力してきた。

• 門田一郎社長（前列右）、門田淳専務（前列左）、古賀信夫常務（後列左）、樋野利夫取締役センター長（後列右）
• 大型タッチパネル画面を備えたAMNC3i。操作性が大幅に改善され、スマートフォン感覚で扱うことができる

1989年、四国で最初にレーザマシンを導入

お客さまの立場に立った製品づくりを心がけ、1987年には得意先の産業機械メーカーと一体で、労働省労働基準局から第一種圧力容器製造認定工場の指定を受けるとともに、多くの社員がボイラー・圧力容器の溶接作業ができる溶接士免許を取得、圧力容器に精通したプロ集団として、製缶溶接技術に特徴を持ってきた。

　1989年には四国で第1号のレーザマシン（米国フォトンソース社製・低速軸流型発振器搭載）を導入。レーザ加工部門として四国レーザー㈱を設立。1991年にはステンレスの薄物加工部門として㈲エス・ユー・エスを設立した。

同社は当時、それぞれの専門分野を活かし、シナジー効果による事業成長を目指した。それで、ボイラー・圧力容器に取り付ける様々な艤装部品の取り付け位置の穴加工などを、ロール曲げ加工する前のシートに加工することなどを目的に、レーザマシンを導入した。当時、レーザ加工技術は黎明期で、中小企業が導入するにはリスクが大きかったが、門田社長は一筆書きで加工でき、非接触加工で形状自由度の高いレーザ加工が持つ可能性を評価した。

しかし、板金加工に応用するには発振器の能力とは別に板金加工に精通したソフト、運用方法、故障対応などのサポートが必要になる。導入したマシンはこうした点が弱かったため、その後継マシンとしてサービス対応力のあるアマダのレーザマシンLC-βを材料棚とのセットで導入、ステンレスなどの難加工材の加工にも適応させていった。

2008年のリーマンショック後は総合力で対応した方が良いと判断、事業分割会社を統合し、改めて㈱門田鉄工として事業の発展を進めるようになった。

左：ロール曲げ加工後のタンク部材を溶接する／右：同社で製作したタンクに取り付ける配管

創業はプレス加工企業、ゲーム機関連で成長

創業者の中島久幸会長は1949年生まれの66歳。中学卒業後、長崎から上京し、兄が勤めていた東京都大田区内のプレス工場に就職。定時制高校に通いながらプレス加工をはじめ、様々なノウハウを学んだ。独立心が強く、7年目を迎えた1971年、2人の兄を頼って上京した弟と2人、神奈川県川崎市のある工場内に3坪ほどのスペースを借り、プレス2台とボール盤1台で中島製作所を創業した。翌年には大田区西六郷の貸し工場へ移転した。

兄弟は不眠不休でプレスを踏み、得意先が要求する納期・コストに対応。ところが周辺から苦情がでるようになり、移転を考えるようになった。1973年に正幸産業㈱に社名を変更して法人化、1974年には神奈川県川崎市内に敷地面積12坪、2階建ての工場を購入、プレス機5台、社員も5名になった。

その頃から東京都大田区内のゲーム機のトップメーカーから、プレスでゲーム機の部品を加工する仕事を受注した。1982年、大田区西六郷に工場を建設・移転するが、1988年、ゲーム機メーカーが千葉県佐倉市に事業所を開設するにともない、同社も帯同。西六郷の土地が高値で売れ、移転費用の大半を賄うことができた。

左：中島久幸会長（右）と中島謙慈社長（左）／右：中島宜裕工場長

設備を活かしきるためにノウハウを蓄積する

中島会長は「製品づくりは設備と技術の集約により成り立つと考えています。それに、熱い気持ちで理想を求める人の“目”が必要です。当社は“チャレンジ＆ネバーギブアップ”であらゆる努力を惜しみません。より正確に、より安全に『夢をカタチに』するための環境整備が必要です。その設備をどのように活かし切るのか、というノウハウも必要です。技術を正しく見つめる目を養い、 最新設備を導入して、 確実な製品づくりを支える技術を培っていくことを経営理念に掲げています」と、創業以来の経営理念を語る。

• ASTROで曲げ加工したゲーム機の部品
• ベンディングロボットASTRO-100NT+ASTROMP-20+HDS-1030NTRで曲げ加工したゲーム機の部品

• 溶接作業を待つ仕掛品
• 組立が完了したフレーム構造の盤筐体

精密板金・試作のスペシャリスト

千葉忠夫社長は学校卒業後にモノづくりの道に進み、1972年、28歳のときに葉山工業㈲を創業。それ以来、配電盤筐体、ロッカーケース、車いす、段ボール梱包機といった比較的サイズが大きい板金部品や、ダクトやホッパーのような異形状のステンレス製品を手がけてきた。

資金的な事情で、なかなか設備を充実させることができない中、千葉社長は「頭を使って他人ができない仕事をする」をモットーに腕を磨いてきた。その高い技術力と発想力には定評があり、2012年には川崎市による表彰制度「かわさきマイスター」に選出されている。

同社は1990年代後半、半導体製造装置メーカー1社への依存度が極端に高まったが、2008年のリーマンショック直前にこの得意先が廃業。その後は積極的に新規開拓を進めてきた。

高い外観品質が求められる半導体製造装置分野での経験を活かし、精密板金・試作分野へとシフト、得意先は70社前後まで増加した。現在は、防衛関係の通信機器、半導体製造装置、セキュリティゲートといった仕事が各10%ずつとなっているほか、放送・映像・音響・通信といったAVC（オーディオ・ビジュアル・コミュニケーション）や自動車関係の試作が30%を占め、精密板金・試作のスペシャリストとしての地位を確立している。

2013年には川崎市から横浜市都筑区へ移転。今年は、得意先からの精度保証要求が高まる中で自社の強み――ストロングポイントを“品質”に定め、国内でも納入台数が90台余りという、タッチトリガープローブ搭載3次元CNC画像測定器を導入した。それがきっかけで、燃料電池車に関連した試作の仕事の引合いが来るなど、早速成果が現れている。また、防衛関連の仕事も好調で、海外向けの半導体製造装置関連の仕事も、今後5年間は受注が見込めるという。

• 代表取締役の千葉忠夫氏
• 工場長の千葉忠実氏

リーマンショックを機に1社依存から脱却

子息の千葉忠実工場長は、板前修業で7年間いろいろな店の板場に勤めた。店を渡り歩いて修行する板前も、金属を材料に加工する職人も、材料に命を吹きこみお客さまへ提供することに変わりはないと考え、事業継承を決意した。

「1998年に私が入社した当時は、半導体製造装置メーカーの仕事が売上の大半を占めていました。しかし半導体業界はシリコンサイクルの影響で需要変動が大きく、猛烈に忙しい時期とほとんど仕事がない時期の繰り返しでした。仕事がない時期は会社の運転資金の確保も難しく、このままでは立ちゆかないと考えました。そこで、外観品質の要求が厳しい半導体製造装置分野で培った技術力を活かして何かできないかと考え、充填機や微細加工の仕事をいただきながら、少しずつ仕事の幅を拡げていきました」。

微細加工の仕事が好調だったこともあって、会社の体力も少しずつつき、工場移転や設備投資を考える余裕も生まれてきた。2007年には半年間で3台のベンディングマシン――FBDⅢ-5012NT、FMB-184NT、FMB-062と、3次元ソリッド板金CAD SheetWorks、2次元CAD/CAM AP100、曲げ加工データ作成全自動CAM Dr.ABE_Bendを立て続けに導入した。

「思えば、あのときの設備投資がターニングポイントでした。あれがなかったら、今でもセットプレスをひたすら踏み続けていたはず。会社の存続もおぼつかなかったと思います」。

左：ベンディングマシンFBDⅢ-5012NTとFMB-184NT／右：タッチトリガープローブ搭載3次元CNC画像測定器