創業以来、“鐵”一筋

㈱キヨシゲは1960年にスクラップ回収業から事業をスタート。現在では、長年にわたって蓄積してきた鋼材に関する豊富な経験・ノウハウと最新情報をベースに、鋼板・鋼材の流通・販売、プレス・板金・形鋼の加工、スクラップ回収までのワンストップ・ソリューションを実現している。

「“鐵”（てつ）の入口から出口までをサポートすることで、お客さまに品質の追求とトータルコスト削減のためのベストな方法をご提案してきました。お客さまとともに繁栄できる関係づくり（共栄）が当社の使命と考えています。いまだ進化の途上にある“鐵”という素材に徹底的にこだわることで、産業界や社会に貢献していきたいと考えています」と小林光德社長は語っている。

• 代表取締役会長の小林茂氏
• 代表取締役社長の小林光德氏

M&Aを通じて加工機能を増やす

本社第1工場（シャーリング主体の切板工場）

小林茂会長は創業当初、プレス工場からスクラップを回収、処理することを主な事業としていた。回収したスクラップの中には再活用できる端材があり、それをプレス加工業者に販売する事業を始めた。すると端材だけでなく、切板などの鋼材も一緒に販売してほしいという要望が出てきたため、シャーリングを導入して、切板をはじめとする鋼材販売まで手がけるようになった。

すると今度は、プレスや板金など2次加工への要望が次々と寄せられるようになっていった。同社は加工設備を導入して2次加工の対応力を強化。当初はプレスへの対応が先行したが、量産品の海外流出が進むにつれ、次第に板金のウェイトが高まっていった。さらには、板金製品に使われるアングル・チャンネル・パイプなどの形鋼加工への要望が生まれ、取り扱う品目が増えていった。

2005年には形鋼の加工を主に手がけていた隣地の会社をM&Aで取得。2012年には市川市内でトラック向けのプレス部品加工を行っていた加工業者が後継者難で廃業することになり、鋼材を納入していた同社がM&Aで取得。「加工センター」に設置していたプレス機を移設し、プレス加工工場として「市川工場」を新設した。

左：本社第2工場（形鋼加工工場）／右：サーボプレスSDE-2025のブランキングライン（市川工場）

「挑戦と努力」を企業理念に掲げる

中川真太郎社長（左）と、大石英明専務（右）

㈱シンコーは半導体製造装置、工作機械、エネルギー関連、食品機械、医療機器用の精密製缶、板金構造筐体やカバーなどの精密板金を手がける。特殊・複雑形状を高精度に加工する技術力を強みとして、顧客の旺盛な需要を背景に受注を伸ばしている。2002年から切削など機械加工分野を強化し、5面加工機、厚板レーザ加工機、パイプ・チューブ用のレーザ加工機、パンチ・レーザ複合マシンなどの最新設備を導入。板金と機械加工の複合加工によって付加価値を高めている。

同社は1979年に創業。2000年に南工場を新設、2005年に南工場を増設（第2工場）し、研修棟を新設した。2008年には南工場をさらに増設（第3工場）し、2010年にはCSセンターを設立した。現在、CSセンターには2台のパイプレーザ加工機や2台の厚板加工用レーザ加工機、3台のパンチ・レーザ複合マシン、ベンディングマシンを導入し、生産体制の充実を図っている。また2003年に品質マネジメントの国際規格ISO9001、2007年に環境マネジメントの国際規格ISO14001を相次いで取得している。

モノづくりに対する考え方は「どのようなカタチで製作するのがベストか」を常に念頭に置き、短納期・高品質・低価格といった顧客ニーズに対応するため、最善を尽くすことを使命にしている。こうした考え方は「挑戦と努力」という企業理念に表れており、この理念は額装され、すべての工場・職場に掲げられて、社員の働く様子を見守っている。

「お客さまにとって、板金から機械加工、組立までをワンストップで託せることがシンコーの魅力」とし、板金から精密製缶、溶接組立、機械加工、組立までの一貫加工の能力を向上し、受注拡大に弾みをつけている。

左より、竹林祐介生産管理課長、中川光彦製造課長、吉川毅史製造課長、上野明彦製造部長、小泉孝治総務部長、黒田正博事務局課長

半導体製造装置関連がメイン、食品・医療関係へも進出

受注の7割が半導体造装置業界で、中でも前工程で使われる成膜装置や洗浄装置関連の仕事が多い。最近はスマートフォン、タブレット端末向けの半導体が世界的に好調なため、業界は繁忙を極め、同社はその中で製造装置の筐体から板金部品、組立まで、フルセットで対応できるサプライヤーであることから、受注が高原状態となっている。

5年前から始まった食品機械関連の仕事も、“食の安全・安心”に対応して異物混入を排除するため、ライン上で異物を検出・排除する装置などへの需要が増大、受注が拡大している。

さらに、1年前からは医療機器関連の検体検査装置などの引合いが活発になっている。毎月定期的に受注する得意先の数は30社超。70%を占める半導体製造装置関連は5社から受注、残り30%が27社程度となっている

「半導体製造装置に偏重しているので、食品や医療分野、インフラ関連の仕事を開拓し、売上比率を今期中には6対4までもって行きたい。半導体業界はシリコンサイクルに影響され、受注の波が大きいので仕事を平準化するのが難しい」と、中川真太郎社長は語る。

住宅メーカーの協力工場としてワンストップ加工に対応

金海明彦社長（中央）、中村宗彦営業開発部長（左）、河村武明営業開発課長（右）

1963年、金海（かなうみ）明彦社長の叔父の国本吉雄氏が大阪市生野区内で国本製作所を設立。その後、住宅メーカーから住宅用部材のプレス・板金加工の仕事を受注するようになり、1973年にその住宅メーカーが山口県山口市内に工場を開設したのを機に、同社も1974年に山口市に平川工場を新設、社名を山口金属曲板（きょくばん）工業㈱に変更し、株式改組した。

山口市周辺では住宅メーカーの協力工場としてワンストップ加工に対応できるサプライヤーは限られるため、さまざまな仕事が同社へ発注されるようになった。

1979年には近在に陶（すえ）工場を新設し、中板（2.3㎜～9㎜）のプレスおよび溶接加工を開始。1983年には小郡（おごおり）事業所と工場を新設し、平川工場を閉鎖、移転した。1987年には㈲山金工業（現・㈱山金工業）を設立し、アルミ形材加工および塗装を開始した。

その後も生産量の増大にともなって工場の増築や設備の増設を行っていった。そして1998年には、3工場目となる鉄骨3階建ての美東（みとう）工場が竣工し、H形鋼梁、および内部鉄骨階段の生産を開始する。また、アルミ形材加工からスタートした山金工業は外壁材加工にも対応するようになり、外壁材プレカットに対応した設備も導入、住宅部材からH鋼加工、プレカットを含む外壁材加工、アルミ形材加工と幅広い分野に対応してきた。

• ベンディングロボットシステムASTRO-100NT+ASTROMP-20+HDS-1030NTR
• ASTROで曲げ加工する建築部材は薄板かつ長尺製品のため、曲げの自動化には苦労した

住宅産業の発展とともに事業拡大

金海明彦社長は住宅産業の発展とともに発展してきた同社の事業の歩みと、将来への課題について、次のように語っている。

「1963年の創業から52年間、板金加工・組立・溶接を得意とする建材部品製造に携わり、『技術革新・品質向上・納期厳守・コスト削減・スピードアップ』に努めてきました。現在もグループ売上の60%が、継続取引させていただいている住宅メーカーの仕事であり、住宅に関わる様々な部材加工に携わってきました」。

「かつて国内の住宅着工件数は経済発展とともに拡大し、一時期は年間着工件数が165万戸にもなりました。そのため、住宅業界はこぞって工場を増設し、増産対応で成長してきました。しかし、2000年代に入ると拡大基調から一転、少子高齢化の影響が出てくるようになり、リーマンショック前年の2007年の住宅着工件数は104万戸とピークからは4割弱の減少になりました。そしてリーマンショックでさらに落ち込み、2009年は78万戸と、ピーク時の半分以下になりました。その後の回復の足取りも重く、90万戸まで盛り返したものの、今後は少子高齢化が加速することから、2025年には60万戸程度にまで落ち込むことが予測され、ピークの1/3にまで市場が収縮すると見込まれています」。

「そのため、大手住宅メーカーは新興国の富裕層向けの住宅や、省エネ・創エネ・蓄エネを実現するHEMS（Home Energy Management System）に対応した太陽光発電やエネファーム（家庭用燃料電池コージェネレーションシステム）などを導入したスマートハウスの販売に力を入れるようになりました。2012年2月以降は1kWあたりの買取価格が20年固定で42円という高値での固定価格買取制度がスタートし、これがきっかけで売電を目的とした個人住宅向けの太陽光発電装置の販売が活況となりました。そこで当社は、住宅メーカー、太陽光パネルメーカー、太陽光発電システムメーカーと協業し、太陽光発電システムの架台製作を担当するようになりました」。

「しかし、買取価格はその後下落し、その結果、個人住宅は売電を目的とすることよりもHEMSを主体に導入が計画されるようになり、太陽光発電装置の需要は減少する傾向となっています。大手住宅メーカーは、国内の住宅着工件数の減少に対応するため、現在は新興国の富裕層向けの住宅需要の開拓を進める一方、収縮する国内需要向けにはリフォーム市場の拡大を進めています。こうした環境下では当社への発注量は今後減少が見込まれ、大きな伸びは期待できません」。

左：各ベンディングマシンの上部テーブルには、PDF化された図面を呼び出して確認するための端末が設けられている／右：曲げ加工が完了した製品にはラベルシールを貼付しID管理を行う

― 法政大・西岡靖之教授が6月に㈳日本機械学会や経済産業省などの支援を受け、日本版Industrie4.0とも位置づけられるコンソーシアム、IVIを発足しました。御社はIVIの正会員として加盟し、今野社長は名だたる大手企業のキーマンと並んで理事に選任されています。また、2014年からは江戸川区の中小製造業2社と連携し、「つながる町工場PJ」の実証実験に取り組んでいます。こうした取り組みの経緯と、今野社長の問題意識について、うかがっていきたいと思います。まずは、御社の事業概要について教えてください。

今野浩好氏

今野浩好社長（以下、今野）　当社の売上の内訳は、油圧機器事業が80%、板金事業が20%。油圧機器事業は福島工場（福島県相馬郡）、板金事業は東京工場（東京都足立区）を生産拠点としています。板金事業に関していえば、実態はアナログな職人型の板金工場。東京都内でスペースも限られ、タレパンやレーザもなく、設備面では大きく遅れを取っています。そのかわり、長年の加工経験とノウハウを活かし、構想段階からの設計サポートにも対応する、ステンレス製品を主体とした単品受注生産を得意としています。首都圏には大学や研究機関、製薬メーカー、食品メーカーなどが集積していて、ステンレス製品―特に理化学機器へのニーズが高い。また、理化学機器の分野は、専門商社が加工業者に製作を委託するのが一般的で、明確な設計情報が残っていないことも珍しくありません。そこで当社は単品受注生産に特化し、リバースエンジニアリングや設計からの対応を行うことで、ニッチかつ高付加価値なモノづくりを目指してきました。

― ほとんどが新規・単品ということでしょうか。

今野　頻度は多くありませんが、リピートもあります。そのため、単に職人の名人芸でつくるのではなく、きちんと履歴を残しておく必要があります。職人によるアナログなモノづくりという特性を活かしながらも、リピート品では過去のデータを活用できるデジタルな仕組みも採り入れてきました。

― “ITカイゼン”にあたり、どのような課題がありましたか。

法政大・西岡靖之教授が考案したITツール「Contexer」を使って構築した独自の生産管理システム

今野　課題は山積していました。最大の課題は、管理作業の煩雑さです。顧客の取引口座数は175社。2008年にWebサイト「板金オーダー.com」を開設して以来、毎年20社くらいWebから新規の注文が入り、そのうち1/3くらいがリピーターになってくださいます。平均ロットサイズは10個程度ですが、中心ロット帯は単品～数個。顧客数が多く、ロットサイズが小さいために、個々のオーダーに対して、お客さまから要求を引き出し、最適な品質でモノづくりをしていこうとすると、管理工数が膨れ上がってしまいます。新規顧客や新規品の引合いが多いことで、見積り工程もボトルネックになります。また、腕利きの職人が引退を迎え、その下は20代の若手社員しかいない状況で、技術伝承も課題でした。

― 御社は精密板金、製缶、機械加工など幅広い加工に対応できる総合力をお持ちです。にもかかわらず、御社は「総合力」ではなく、「精密板金」を“ドメイン”※1として発信しています。その意図についてお聞かせください。

髙村隆晴氏

髙村隆晴社長（以下、髙村）　当社は以前から「板金ゼネコン型企業を目指す」と発信し続けており、製造、溶接、組立までのワンストップ体制を構築してきました。近年の発注方式は、製造から組立までのセット発注が顕著になってきたので、当社が進めてきた体制づくりが功を奏している格好です。ただ、先を見据えると、東京オリンピック・パラリンピック後の需要低迷や、国内総人口の減少による国内市場の縮小など、楽観視できない課題があります。何よりモノづくり環境は変化するのが常。我々のような中小企業が今後生き残っていくためには、「自社のドメインは何か」「どの分野で生き残りをかけていくのか」を模索しつづける必要があります。そうした中、当社は「精密板金」を“ドメイン”として選択し、発信することにしました。

― 精密板金の分野では最近、「機械加工やプレス加工並みの加工精度を要求される仕事が増えてきている」といった声が聞こえてきます。

髙村　以前に比べて±5/100㎜の加工精度が要求される仕事が増えてきていることは確かです。板金加工の高度化が要因のひとつでしょう。ひと昔前までは、機械加工と板金加工の加工精度の差は歴然でした。それが今や、マシンの性能の向上と板金サプライヤーの技能の研鑚によって、板金加工の加工精度はずいぶん向上し、板金加工によって±5/100㎜の加工精度に追い込むことが可能となりました。ただ、その精度を維持しつづけるとなると難度が一気に上がります。板金加工における±5/100㎜の公差とは、材料の仕入れ段階で発生しているわずかな板厚の誤差が、そのまま品質を左右するような次元の話です。ここまでくると、従来どおりの板金加工では、要求される加工精度を満たすことはできません。当社が手がける仕事のひとつに、医療機器関連の部品製作の仕事があります。板厚1.6㎜、手のひらに乗るような小さな部品に穴をあけるのですが、要求通りの穴位置精度をクリアするには曲げ加工後に穴をあけるしかありません。レーザマシンで下穴加工を行い、事前に小さめの穴をあけておき、曲げ加工後にエンドミルで端面を切削し、最後にリーマで穴の形を整えます。ここまでして、ようやく基準公差に収まります。

• パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTP+ASR-48M+TK
• ベンディングロボットシステムASTROⅡ-100NT+ASTROMP-20+HDS-1030NTR

景気が減速する台湾

楊忠波総経理

台湾の4～6月期の実質GDP成長率（速報値）は前年同期比+0.64%となり、前期（同+3.37%）から大幅に減速、12四半期ぶりの低い伸びとなった。前期比年率ベースでも▲7.65%と前期（同+2.74%）から9四半期ぶりのマイナス成長に転じるなど急速な景気減速に見舞われた。しかし、依然として雇用環境に底堅さがみられる上、昨年末以降の
原油安などにともなうインフレ圧力の低下などにより個人消費は底堅く推移、内需を中心に堅調さもうかがえた。

一方、中国景気の減速に加え、それにともなうアジア新興国の景気減速も影響して輸出が大きく低迷して景気の足を引っ張っている。台湾はアジア域内でも相対的に経済の輸出依存度が高く、外需の弱さが景気そのものを大きく左右することも影響したとみられる。台湾経済部が発表した5月の輸出受注は前年同月比5.9%の減少（4月は4%減）で、過去2年余りで最大の落ち込みとなった。地域別では、中国からの受注が11.6%減少、米国からの受注は5.2%増加。欧州、日本からの受注はそれぞれ1.7％減、23.8％減となった。日本向けの輸出が大きく落ち込んでいるのは大幅な円安、台湾ドル高となっている為替市場の動向を反映した結果となる。

経済活動を分野別で見ると、海外資金の活発な動きを反映して、金融などサービス部門の生産に底堅さがみられる一方、輸出の低迷を受けて製造業や建設業などの生産
に軒並み下押し圧力が高まった。台湾政府は5月に発表した1 ～ 3月期のGDP統計の発表にあわせ、今年通年の経済成長率見通しを▲0.5ポイント下方修正して、前年比+3.28%と発表したが、4～6月期が上記の見通しの想定（前年比＋3.05%）を大きく下回ったことで、今後はさらなる下方修正を余儀なくされるとみられている。

日本の仕事は円安の影響で赤字に

台湾経済減速の要因のひとつと考えられる円安の影響で、収益にも影響を受けているのが、日系アミューズメントメーカー7社からの仕事が売上の5割弱を占めていた微勤電機股份有限公司。

同社を初めて訪れた2013年12月当時、円と台湾ドルの交換レートは、1台湾ドルに対して円が0.2838円だった。日本円１万円を台湾ドルに両替した場合、2,838台湾ドルを受け取ることができた。ところが本年7月31日の時点では、1台湾ドルが0.2540円と10％強の円安で、1万円は2,540台湾ドルとなり、１年半前に比較すると298台湾ドルの差損となっている。

こうした為替レートの変動を考える際、同社が日本から受注した仕事は日本側（発注側）から見ると円ベースでは変わらないが、同社では10%の為替差損が発生する。さらに、日本のサプライヤーとの受注競争に巻き込まれると、価格競争で受注単価はさらに下がるため、利益率はますます悪化。日本側から見れば、これまで台湾で外製すれば日本の単価よりも10%のコストダウンできていたが、円安でそれが不可能になった。ならば、わざわざ台湾のサプライヤーに発注しなくとも、日本のサプライヤーで十分対応できるという判断に転じるようになる。こうした製造回帰が加速すれば、売上の半分を日系企業の仕事で占めてきた同社にとっては大変厳しい状況となる。

左：アミューズメントマシンだけではなく精密板金加工品なども製作する／右：ベンディングマシンの横にはPDF化された図面を見ることができる端末を設置。作業者1人ひとりが三面図をいつでも参照できる仕組みを構築

ネームプレート製造会社としてスタート

米澤卓也社長（左）と子息の米澤剛さん（右）

暁化学工業㈱は板金・プレス・写真製版・シルク印刷・フォトエッチング・彫刻・プラスチック加工・焼付塗装などの多様な技術を有し、それぞれを有機的に結合させて高品質・低価格の製品を短納期で提供しており、「お客さまの要望には“No”といわない」をモットーとしている。

同社は1951年、石川県金沢市袋町でネームプレート製作工場として設立した。1952年には名古屋陸運局自動車登録番号標製作指定工場となり、石川県・富山県内で登録された車のナンバープレートを製作するようになった。さらに1954年には全国の河川に設置して、川の水量を測定するための「AKK式量水標」を開発、実用新案を取得した。1997年、それまでの工場では手狭になったことから、現在地（石川県金沢市打木町東1401）に本社工場を移転して現在に至る。

ネームプレートの製造会社としてスタートしたが、車のナンバープレート、量水標、各種標識板、銘板、金属製看板、箱文字、シルク印刷、樹脂加工品、インクジェットなどネームプレートに始まって、「あれもできないか」「これはどうか」という顧客からの要望に応じているうちに、いつの間にか多様な仕事をこなすようになった。社名に「化学」とあるのも、フォトエッチングを手がける関係で化学薬品を使うところからつけられた。

板金加工はバス車体部品加工が始まり

板金加工は日野車体工業の前身である金産自動車から、バス・トラックの艤装部品の仕事を受注するようになったのがきっかけ。現在は、日野自動車といすゞ自動車が合弁で設立した日野・いすゞの国内向けバスの製造を行うジェイ・バス㈱、日野自動車の架装部門である㈱トランテックスの1次サプライヤーとして、バス・トラックの車体部品の加工を手がけている。

また、同社のグループ会社に、JRや私鉄などで使用される制御盤を製造する電機メーカーがある。その会社の筐体や架台なども、同社が一手に製作している。その他にも工作機械、食品機械、医療機器などの板金部品から、サイン関係の箱文字製作まで、幅広く対応するようになった。

• 建設機械の部品（鉄・板厚3.2㎜）
• 制御BOX（SUS304#400・板厚1.5㎜）