新工場は最先端のデジタル板金工場

㈲赤羽精密は栃木県日光市にある精密板金加工企業。同社は2014年11月、本社工場の隣接地に第2工場（土地540坪・建物280坪）を増築するとともに、ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJと、自動金型交換装置（ATC）付きハイブリッドベンディングマシンHG-1003ATC、ロボット溶接機×2セットを導入するなど大型の設備投資に踏み切った。新工場は今年に入り、本格稼働が始まった。

2つの工場建屋と主要設備はネットワークで結ばれ、板金ネットワークサーバーASIS100PCLと生産管理システムWILLとの連携により、生産情報（図面・見積り・受注・進捗・出荷）と加工情報（3次元モデル・三面図・展開図・各種加工データ）を一元管理。事務所スタッフ4人がWILLへの受注登録と生産手配、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksや2次元CAD/CAM AP100による設計・プログラムを行っている。現場は生産指示に従い、ネットワークを通じてサーバーから必要なデータを呼び出して加工を行う仕組みが根づいている。

また、アマダアイリンクサービスが提供する「アクティブホームページサービス」を利用することで、得意先6社と生産進捗情報を共有するとともに、社内の全スタッフがPCや大型モニタを通じて生産管理情報を共有。さらに工場内には13台のネットワークカメラが設置され、社内外を問わず、どこからでもPC・スマートフォン・タブレット端末から現場の様子を把握できるシステムを採り入れている。

赤羽社長が「前々から工場を増築したいという思いはありました。どうせなら設備も中途半端にせず、他社の追随を許さないだけの強力な設備にしたかった」と語るように、最新鋭の加工マシン、IT・ネットワークの活用、明確な会社方針の実践により、自動化と可視化を徹底的に追求した最先端のデジタル板金工場となっている。

赤羽文雄社長（左）、赤羽慎也専務（中央）、福田信夫工場長（右）

ITによる生産合理化と属人的運用からの脱却

赤羽文雄社長は、1990年代という早い時期からアマダのASISネットワークを採り入れ、他社に先駆けて工場のデジタル化・ネットワーク化に取り組んできた。

「データとネットワークの有効性については早くから意識していました。マシンに都度、ダイレクト入力していたのではデータの2度づくりなどのムダが減ることはない。データを活用するにしても、いちいちフロッピーディスクやメモリーカード、紙テープをマシンのところまで持っていったのでは、手数がかかってしまう。手数は時間―コストと納期に直結しますから、お客さまのQ,C,D要求に対応するため、自動プログラミング装置AP40の頃からネットワーク化に取り組んできました」。

赤羽社長が生産合理化と並んで掲げていたもうひとつの大きなテーマが、情報の社有化と可視化による属人的運用からの脱却だった。

「誰かがいないとできない、わからない、という属人的な状況は可能な限り避けなければならない。最低限の戦力になるまで人材を育てる時間とコストを最小化し、やむを得ない理由で誰かが突然退職してもほかの誰かが補うことができ、お客さまに迷惑をかけることがない仕組みづくりを目指してきました。そのためにITを駆使して情報のデータベース化やシステム化を推進し、社内のワークフローも整備してきました」。

第2工場竣工に合わせて導入した自動金型交換装置（ATC）付きハイブリッドベンディングマシンHG-1003ATC

鉄道車両用板金部品がメイン

同社は1963年、広島県広島市内で個人会社として創業し、各種電気機器金具の製造・販売をスタート。翌年には、現在地に板金加工工場を新設し、製缶板金、機械加工の領域を拡大していく。やがて旧日本国有鉄道の信号保安設備機器の製作を開始。1995年に景山産業㈱に社名を変更した。

2010年に鉄道車両用板金部品製造に関して、得意先メーカーの認定工場BランクからAランクに昇格すると、売上の60%以上をそのメーカーの仕事が占めるようになった。その結果、新幹線車両を含む高速鉄道車両を中心に、アルミ部材の加工比率が高まっていった。受注量の拡大にともない、それまでの工場では手狭になったこと、アルミ部材と、鋼板・ステンレスの部材加工を品質管理面からも分離することが望ましいとの要請で工場移転を検討、敷地面積4倍の郊外の工場への移転を計画した。

新工場の契約間際に従来の駐車場として借りていた土地の購入を地権者から要請された。そこで、社員の通勤や利便性などを考えると移転しない方がよいと判断し、隣接地を購入。2014年に3階建てで、旧工場を含めると延べ床面積が約1,000坪となる新本社工場が竣工した。それとともに、2008年に導入したパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTにTK（テイクアウトローダー）を備えたサイクルローダーASR-2512NTKを後付けで導入し、72時間の連続稼働に対応できるセルラインにシステムアップした。これによって稼働時間は大幅に向上、生産性は30%以上改善した。

左：ベンディングマシン（計3台）のAMNC/PCの側にはiPadを設置。必要なときにはいつでも図面や負荷の状態を確認することができる／右：1人ひとりの作業者がiPadを携帯し、図面を確認しながら溶接作業を行う

アルミ加工が全体の9割

国内トップの鉄道車両メーカーの主力サプライヤーとして、売上の60%以上は、新幹線車両を含む高速鉄道車両用構体の床周りの部材、鉄道車両用の艤装関連機器や内装部材などを加工。大半は数点の部品を溶接組立、サブユニットとして製作しており、6月だけでも月間4,600品目を受注、部品総数としては数万個を納品している。

創業以来受注しているJR西日本から発注される信号システム関連の板金部品も好調。また、最近はほかの鉄道車両メーカーからも新幹線車両部材の仕事が来て、鉄道関連の仕事が9割を超え、アルミの使用比率は9割となった。

景山拓常務は「当社は創業当時から鉄道関連の仕事をしていましたが、2008年のEML導入を契機に、新幹線車両向けを中心に、鉄道車両関係の仕事が増え、最近は海外向け高速鉄道車両の部材加工も受注するようになりました。EMLを導入したのはリーマンショック直後でしたが、景気変動を受けにくい鉄道車両関係の仕事を中心に受注していたので、仕事量が急激に減るといった事態は避けることができました。2006年に得意先が認定する鉄道車両用板金部品、認定Bランクを取得していたことも効果がありました。認定工場としてはEML導入の翌年、2010年にはAランクの認定を受けることができました」と仕事の変化を説明してくれた。

左：パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT+ASR-2512NTK／右：EMLによる加工後、ブランク材には1点ごとにインクジェットで製番を印字

ユニットまで対応する板金ジョブショップ

2000年に創業した同社は、藤村智広社長が入社した2002年以来、Web上のジョブマッチングサイトからの受注を中心に事業を拡大してきた。創業当初に数社だった得意先は、2005年には50社に、2010年には200社に、2015年には400社にまで増大、業種を問わず多くの得意先から多品種少量・短納期の仕事を受注する「板金ジョブショップ」としてのビジネスモデルを確固たるものにした。

この業態は今も基本的には変わらない。しかし、ここ5年間は、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを活用し、アセンブリーの製造性まで考えた設計提案から溶接組立、電装組込（外注）まで一貫して対応できる生産体制の構築を目指してきた。

その結果、ユニット単位のセット受注が増加し、金額ベースではパーツ単位の受注を上回るまでになった。毎月定期的に受注する得意先は60～70社とほとんど変わらないかわりに、1社あたりの売上規模が急速に伸びてきている。売上全体に占める1社あたりの比率は、ほとんどの得意先が5%以下だが、最近では舞台装置・装飾を手がける大手企業からの売上が20%ちかくを占めるまでに成長し、1社で10%ちかくを占める得意先も出てくるようになった。従業員数は15人から43人に増え、売上高は2.5倍になった。

左：代表取締役の藤村智広氏／右：プログラム室には大型ディスプレイが設置され、ネットワークカメラによる映像とvFactoryのバーチャルファクトリー画面により、現場の稼働状況を把握できる

ICTを駆使し“見える化”を推進

同社の成長を支えているのが、ICTを駆使することで様々な切り口から行っている“見える化”である。

同社は2013年に溶接組立業務を強化するため第2工場（溶接工場）を、今年4月には組立業務拡大のため第3工場を新設した。3つの工場はVPNで結ばれ、生産管理システムWILLの受注台帳や進捗情報といった生産情報、図面や写真といった画像情報、3次元モデル・三面図・展開図・加工データといった技術情報などを共有。生産現場では、加工マシンの現場端末からネットワークを通じて加工データを呼び出し、PC端末や大型ディスプレイで必要な情報が閲覧できる。さらに、ネットワークカメラと稼働サポートシステムvFactoryにより、工場の状況とネットワーク対応マシンの稼働状況をリアルタイムに把握できる仕組みを構築するとともに、アマダアイリンクサービスが提供する「アクティブホームページサービス」を利用することで、得意先4社に対して生産進捗情報の一部を開示している。

中でも力を入れているのが、見積り業務の“見える化”。コストテーブルを作成して社内標準単価を確立し、工程ごとの金額までオープンにして適正価格を提示する同社のスタンスは、得意先や協力工場との絆を強固なものにしている。）

見積り業務を一手に引き受ける藤村社長は「2002年に入社したときに驚いたのは、この業界の見積りのいい加減さでした。同じ製品でも忙しい時期とそうでない時期とで価格がちがうのは当たり前。理由もなく金額がちがうこともよくありました。とてもお客さまに対して真摯に向き合っているとはいえず、それでは信頼も得られない。そこで、まずはコストテーブルを作成して当社の標準単価を確立し、見積り金額のバラツキをなくすことを目指しました」と語っている。

SheetWorksを活用し、アセンブリーの製造性まで考えた設計提案を行うことでユニット単位の仕事が増加

得意分野は何ですか？―FMAによる総括

今日の下請け金属加工企業にとっては、多くの種類の加工を提供できることがセールスポイントになってきている。マシニングセンタによる機械加工や、粉体塗装などを採りこむと同時に営業業務も拡大してきた。サプライヤーが設計も手がけるようになって久しいが、今回の調査結果もそれを裏づけている。設計サービスは行わないと答えたのはアンケート回答者の10%のみであった。

加工業者に最も競争力をもたらした技術は何か？ 多くの企業が切断または溶接と答えているが、これは容易に想像できる。近年、切断のスループット（処理能力）はファイバーレーザや駆動装置の進歩のおかげで大幅に改善されている。さらに溶接では、完璧なビードをつくり出せれば、顧客に注目される。

もちろん目新しい工程を取り入れることですべてが解決するわけではない。新しい工程をモノにするまでの習熟曲線を軽視した結果、技能とのギャップがあることも珍しくない。顧客層や仕事の構成が変わり、新しい工程が計画どおりに使われなくなることもある。市場の圧力も工場にとっては常に課題だ。アンケート回答者によれば、予期せぬ需要増による工数計画の失敗などは競争力が下がる原因となっている。

サプライヤーはかつてないほど多くの加工方法やサービスを提供している。3年前と比べて提供する加工の種類が減っていると答えた企業は数えるほどしかいない。顧客のニーズに沿ったサービスを提供できない企業を、サプライチェーンは待ってはくれない。市場に参入する企業は増え続けており、3年前と比べてより多くの加工サービスを提供していると答えた回答者は41%にのぼる。

なぜこれだけ多くの企業が加工の種類を増やし、サービスを絞り込むところが少ないのか？ 今回調査を行ったいくつかの企業によると、差別化するためにはより多くの加工ラインナップを提供し、常に変化し続ける顧客のニーズに合わせるしかないという。つまり新たな顧客のニーズを発見できるかどうか―設計支援や粉体塗装、組立、物流サービスなど、この「他の何か」をみつけることがサプライヤーの成長のカギとなる。

中国南部・福建省を代表する板金工場

厦門華普勝鈑金製造有限公司は、中国南部福建省を代表する板金企業。本社工場は福建省の港町、厦門（アモイ）市北部に中国国家科学委員会と厦門市政府が共同で設立した厦門火炬高新区にある。設立されたのは2003年1月。工場総面積は2万8,000㎡、社員数は300名、精密板金加工と機械加工を中心に開発・設計、生産、販売へと業務を拡大しながら業績を拡大してきた。

邱尓清総経理

創業の経緯

創業者である邱尔清総経理は福建省の出身で、1988年から日本に留学、学生時代のアルバイトの経験から日本の製造業の考え方に大きな感銘を受けた。大学卒業後は帰国せず、日系企業に就職し、生産現場で日本のモノづくりを目の当たりにして感動を覚え、やがて日本のモノづくりの考え方を中国に持ち帰りたいと考えるようになった。

そして2001年、ある日本人の友人から、厦門でローカルの板金サプライヤーを探したいので通訳として同行してほしいという依頼を受け、通訳として同行した。ところが当時の厦門には日本の高い要求に対応できる板金工場は皆無。困惑した友人を見て、これはひとつのビジネスチャンスだと考えた。邱総経理は2002年、自らの手で板金工場を創業して、友人の仕事を助けようと決意した。

中国では昔から「工欲善其事、必先利其器」（工、その事を良くせんと欲せば、必ずその器を利とす）という故事がある。これは『職人が立派な仕事をしたいと思ったらまず道具を研ぐ』という意味。当時、中国の板金工場では中国製の設備が多く用いられ、外国製の設備を導入していたのは一部の国営企業など大手企業に限られていた。邱総経理の頭の中では、板金加工業を始めるのであれば、高度な設備を導入しなくては、という思いが強くなっていった。

しかし創業当時、創業者である総経理自身が板金の経験がゼロであるばかりでなく、資金力もなく、ゼロからのスタート。だからこそかえって、中国産の設備より最高級のアマダの設備がほしい、という思いは強くなった。その思いが通じたのか、知り合いの日本人経営者の工場からアマダ製の中古マシン3台を譲り受けることができた。そこで、家族・親戚・友人からも開業資金を集めた。さらに社員を募集して、10カ月後の2003年1月に工場を立ち上げることができた。

左：パンチングマシンEMZ-3610NT／右：ベンディングマシンRG-M2 1003などが並ぶ

食品産業―縮小する国内、拡大する海外

日本食品機械工業会（以下、日食工）によると、2014年の国内向け食品機械の販売額は4,482億円（昨年比1.2%増）と微増しており、3年連続で増加した。

主な要因は、食品工場の新設や統合・大型化の進展、学校給食施設の統合やセントラルキッチン化、3.11東日本大震災で損壊した食品機械の新規需要、老朽化した食品機械の更新需要などが同時期に重なったことが大きい。食品機械メーカーの多くはこれらの需要は一巡したとみており、「給食施設向けの仕事は昨年までがピーク」（アサヒ装設）といった声もあった。

世界に類を見ない少子高齢化社会を迎える日本では今後、国内総人口の減少が進み、食料加工品・飲料などの消費の落ち込みが予想される。そのため、食品機械に対する需要も中長期的には減少していくとみられる。

農林水産省が公表した資料でも、国内の食品産業が縮小傾向にあることが指摘されている。1995年度に約92.5兆円だった食品産業の国内生産額※は、食料品価格の低下や国内人口の減少などを理由に、2012年度には約79兆円にまで縮小している。

一方、世界的な人口増加にともない、必要とされる食糧が増え続けていることから、世界の食品市場は拡大傾向にある。また、急速な経済成長で生活水準が向上している中国などの新興国では食生活が多様化し、「食の安全・安心」に対する意識も高まっている。

※食品産業の国内生産額…「農業・食料関連産業の経済計算」における、食品工業（めん・パン・菓子類、水産加工品、精穀・製粉、酒類、そう菜・すし・弁当など）、食品関連の流通業、飲食店（外食産業）の生産額を合計したもの。

自販機部品加工を中心に発展

宏和（こうわ）工業㈱は1978年に三重県四日市市内で設立、富士電機三重工場の自動販売機（以下、自販機）部品のプレス・板金加工を中心にスタートした。自販機の受注増大にともない事業を拡大するとともに、1991年から工作機械の主軸冷却装置である液温調整機（リキッドチューナー）を開発し、自社ブランドまたはOEM製品として製造・販売。リキッドチューナーとは工作機械に使われる作動油などの温度コントロールを行うもので、油温のコントロールができないと加工精度や加工速度が低下するなどの影響が出る。こうした不都合を防ぎ、加工精度を安定させるとともに機械寿命を延ばすなど、製造現場ではなくてはならない工作用機器。同社のリキッドチューナーは、現在では中部・関西地区の大手工作機械メーカーに採用されている。

創業以来、板金事業部で一貫して取り組んでいる自販機部品の加工は、ドアや機構部品の溶接・塗装・サブアッシーまでを一貫して行い、得意先にJIT納入する。2009年12月には㈱愛工社より印刷・成形事業・ブロー成形事業の事業譲渡を受け、この分野においても得意先ニーズに対応できる万全な体制を構築した。

また、2008年には中国・上海に日宏精密机械（上海）有限公司を設立し、リキッドチューナーの現地生産を開始。中国へ進出した日系工作機械メーカーへ製品供給するとともに、中国で生産した製品を日本へ逆輸入している。現在では自販機用の機構部品組立、工作機械向け機器などのOEM生産と多様なニーズへの対応を図る。

伊藤潔常務執行役員（左）と、寺田青史部長（右）

自販機部品加工の取り組み

プレス加工から取り組んできた自販機部品の加工だったが、当時から得意先の富士電機三重工場には、1972年にアマダが開発したNCタレットパンチプレスLYLAの1号機が導入され、プレス加工と板金加工を併用していた。自販機生産はプレス加工による量産から板金加工による中種中量生産に変わり、板金化が本格的に始まる時期だった。そこで同社も1982年にパンチングマシンPEGA-344、1986年にPEGA-357Ⅱ+LUL-48、1989年にPEGA-357Ⅱ+LUL-48を同時に2台、ブランキングシャーBLSをシステムラインで導入するなど、板金化を加速させていった。

板金・特機事業部を担当する伊藤潔常務執行役員は「私は富士電機三重工場から当社へ移籍して、板金部門の生産技術や設備を担当してきました。私が富士電機へ入社した時には、すでにLYLAが稼働しており、板金加工技術は富士電機社内でもコア技術に育っていました」と当時を振り返る。

C1AJで加工した製品

大水害を乗り越えて

同社を訪問するのは2000年9月に発生した東海地区の大水害後以来。近くの川から工場内に濁流が流れ込み、パソコンや伝票類を2階へ担ぎ上げて最悪の事態をしのいだ。その後はメーカーの迅速な対応と同業者からの支援の輪に感謝して奮起、1カ月後には平常どおりに操業を再開した。

あれから14年―2年前に子息の三神一浩氏が5代目の社長に就任した。第27回（2014年度）優秀板金製品技能フェアでは「単体品の部」に出展した「曲げ金型」が銅賞を受賞したことで“曲げの三神”を広く世間に認知される結果となった。

それらの話と最近の仕事の状況を、新しく壁が貼り替えられた事務所で聞いた。

左：前列左より三神毅会長、三神泰代専務、後ろに立つのが三神一浩社長／中：警察署からの鑑札。「日付は明治11年」（三神泰代専務）という／右：「第壱号 金銀細工商品免許鑑札」と書かれた金銀細工師の認証

5代目社長に就任して

5代目を継承した今年45歳になる三神一浩社長に事務所で応対していただいた。三神社長は、父親である三神毅会長の大らかさとモノづくりにかける真摯な姿勢、母親の三神泰代専務取締役の明るさと、きめ細かい心遣いといった美点を受け継がれたような人物であった。

水害後の経緯を聞くと「みなさまのご支援を受け、その翌月は、その年一番の売上を記録しました。救済の意味もあったのでしょうが、外注先の協力もあり、ただただ、感謝の一言です」。

レーザマシンLC- 3015 F 1NT（シャトルテーブル付き）

「現在は、長年手がけている建築関連が売上比率の30%を占め、食品機械カバー、工作機械部品、自動車の試作部品関連、航空宇宙関連の部品関連で60%、残りがその他という構成です。得意先社数は直接取引で300社、その先は1,000社を超えると思います」。

「当社は長年にわたり、屋根の鉄骨部分の加工、屋外での据付など、建築施工現場の仕事を手がけてきました。しかし、施工現場が屋外なので天候に左右され不安定なため、機械化を進めて屋内で建築金物を加工する仕事にシフトしてきた経緯があります。建築関連は外観が個性的になるなど、ますます複雑になってきています。加工難度の高い仕事も手がけるようになって、そのうちに『曲げで困ったら三神さんに頼む』といった声が聞かれるようになり、同業者や材料屋さんから単品や新規品の仕事をいただくようになりました」。

「リピート率は10%程度。製品データはいろいろな業者を経て当社に来るので、図面のコピーのそのまたコピーといった、線がかすれた紙図面も多く、ポンチ絵で受け取ることもよくあります。CADデータで受け取るのはごく僅か。当社の社員は20名ですが、多能工を目指しているのでプログラムができる人は半数くらいになります。2次元CAD/CAM AP100×4台、AP60×2台を操作し、そのまま現場で加工しています」。

ベンディングマシンHG- 2204による長尺製品の曲げ加工