沖電気工業・システム事業の基幹工場

沖電気工業㈱は通信技術とメカトロニクス技術を柱に、情報システムや通信システムなど、社会インフラの安全と安心を支える事業を展開している。主な事業としては、ソリューション＆サービス事業、通信システム事業、社会システム事業、メカトロシステム事業、プリンター事業、EMS事業における商品・技術・ソリューションの提供を行っている。

同社が推進・展開するシステム事業の基幹工場であるメカトロシステム工場の従業員総数は854名。そのうち部品加工を担当する190名が、金融系情報処理製品（ATM、出納機、自動契約機、現金処理機、窓口端末）、運輸系情報端末製品（空港のチェックインカウンター、搭乗ゲート、鉄道の窓口発券端末、自動券売機）などの製作に携わっている。

端末機器の筐体やメカ部品などの製作は板金加工技術を中核技術としているが、プレス加工、機械加工、金型製作などにも対応している。

システム機器事業本部メカトロシステム工場製造部の山科良宣部長

ベンディングロボット延べ12台を活用

生産プロセスの中で中核となっている板金加工は、プレスによる量産加工から多品種少量生産に対応していく中で活用が始まった。プレスと同等の精度を実現するため、1978年に日本で初めてパンチ・レーザ複合マシンを導入、これまでに延べ23台の複合マシンを活用、工程統合・複合加工によってプレス加工並みの精度を実現する精密板金加工へといち早くシフトしてきた（図）。

図：板金加工のスピードアップと自動化による国内生産の強化

現在、ブランク工程では7台のパンチ・レーザ複合マシン、3台のパンチングマシンが稼働する。曲げ工程では、ベンディングロボットがASTRO-100×7セットとEG-6013AR×1セットの計8セットと、FBDⅢ、SPHなどの汎用ベンディングマシンが25台。ベンディングロボットの延べ活用台数は12台。また抵抗溶接機が12台、TIG/MIG溶接機が3台、表面処理設備としては溶剤塗装とめっきがある。さらに量産用のプレスが22台、金型製作用のマシニングセンタなども設備している。

ベンディングロボットシステムASTRO-100が7セット並ぶ

日本を代表するトータルセキュリティ企業

㈱熊平製作所が所属する「クマヒラグループ」は、国内最大手の金庫メーカーであり、日本を代表するトータルセキュリティ企業。クマヒラグループは、販売・サービスを行う㈱クマヒラと、開発・製造を行う㈱熊平製作所を中心に構成され、グループ社員数は1,000人を超える。

クマヒラグループは、1898年の創業以来117年の社歴をほこり、貸金庫や金庫室を中心に発展してきた。「人々の財産や情報を守る」を使命とし、守るべき対象が目で見て手で触れられるモノからデジタル情報へ―現金から電子マネーへ、紙ベースから電子媒体へと移り変わっていく中で、市場ニーズに対応し、金庫メーカーから総合セキュリティ企業へと転身を果たした。

製品のバリエーションが増える中、熊平製作所では開発・設計部門を強化、全従業員470人のうち約1/3にあたる150人が機械・電気・ソフトの開発・設計に携わっている。それと同時に、主力の生産技術である板金加工の合理化を徹底。1980年代から2次元CADを導入し、1991年からパンチ・レーザ複合マシンやベンディングロボットシステムを運用するなど、いち早くデジタル化・自動化を進めてきた。

原田稔取締役部長

貸金庫、剛体製品、トータルセキュリティ商品

現在の製品区分は、①「貸金庫」、②置き金庫・金庫室などの「剛体製品」、③セキュリティゲート・入退室管理システム・映像監視装置などの「TS（トータルセキュリティ）商品」の3つ。売上規模は、それぞれ同程度となっている。

①貸金庫、②剛体製品については、創業以来培ってきた独自のノウハウと高い信頼度により、金融機関向けを中心に、国内市場で70～80%という圧倒的なシェアをほこる。

取材に対応していただいた原田稔取締役部長は「貸金庫は、現在主流となっている『全自動貸金庫』が好調です。3.11東日本大震災により国民の防災意識が高まる中、より便利で防御性能が高い全自動貸金庫の導入を望む金融機関の引合いが増えています」と語っている。

③TS商品は、金庫メーカーから総合セキュリティ企業への転換期にあたる2000年初頭から力を入れ始めた事業分野。ソフト開発まで自社で取り組み、入退室を制限するセキュリティゲート、認証システム、映像監視システムといった様々なセキュリティシステム機器を展開している。盤石な基盤をもつ貸金庫、剛体製品と比べると競争が激しい分野だが、今や全社売上の1/3を占めるまでに成長した。

「おかげさまで2014年度は増収増益。全国に支店をもつ大手金融機関の設備更新のような“特需”がなかったわりには売上が大きく伸び、ここ数年で一番の業績を達成しました。とはいえ、①貸金庫と②剛体製品の国内市場は、需要が極端に伸びるものではありませんから、これから育てていきたいのは③TS商品。オフィスやデータセンターなどの情報セキュリティのほか、重要施設のテロ対策、フードディフェンス（食品工場などで食品への意図的な異物の混入を防止する取り組み）、2020年の東京五輪に関連したゲートなどの需要が伸びていくと見込んでいます」（原田取締役）。

左：成長が期待されるセキュリティゲート／右：金融機関などに設置された金庫室・書庫室

精密板金加工分野で設備とともに成長

㈲光真製作所は、親戚の板金工場で工場長を務めていた中田宗春会長が独立し、夫人や娘の藤井永法子（なおこ）現社長とともに1975年に創業した精密板金加工企業。当初はシャーリング、プレス、ボール盤などの設備でフラットバーの穴あけ加工などを中心に行っていたが、1982年にベンディングマシンを導入し、板金加工を手がけるようになった。

1986年にはパンチングマシン・LYLAを中古で導入。生産効率が格段に向上し、電気・通信、電設関連、家電、アミューズメント関連などの分野を中心に成長。1995年頃からは付加価値改善のため溶接工程を本格的に強化し、事業を拡大していった。

1998年にはCAD/CAMとネットワークシステムを導入し、異なる3社のパンチングマシンが混在する中でプログラム作成を一本化。2004年には輸入機のレーザマシン（3.2kW）を導入、ステンレス製品の受注を強化した。2008年にはYAGレーザ溶接ロボットYLR-1500Ⅲ、2010年にはパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTを棚・TK付きのセル仕様で導入し、それ以来“自動化”を推進。1975年の創業以来、ほぼ10年単位で、設備の強化とともに抜き・切断から曲げ、溶接へと事業領域を拡大し、デジタル化、自動化への対応を強化してきた。

1988年に2代目社長に就任した藤井永法子社長は、就任以来、積極的な設備投資を続けてきた。

藤井社長は「機械はムダにならない、機械がないと仕事はできない――そういう考えで設備投資を続けてきました。私自身、会長が創業したときから現場で加工に携わり、いつも良い機械がほしいと思っていましたから、力のある機械はどんどん入れていきたい。設備の入れ替えでお世話になってきた機械を出す（廃棄する）ときには、いつも泣けてしまいます。とりわけ会社の発展期に活躍してくれたLYLAを出すときは、涙があふれて仕方がありませんでした」と、モノづくりに対する強い思い入れを語ってくれた。

左：創業者で取締役会長の中田宗春氏／右：代表取締役の藤井永法子（なおこ）氏

“人材不足”が課題となる中、自動化を推進

現在の得意先は25社前後。製品は電気・通信機器、電力関連機器の筐体や機構部品が中心で、主要5社で売上全体の70～80%を占める。

使用材料は鉄（SECC）とステンレスがおよそ半々。溶接を強化した1995年頃と、レーザマシン（3.2kW）を導入した2004年からはステンレスの割合が高まってきた。

ロットサイズは平均すると20～30個だが、単品から数百個、数千個までと幅広い。リピート率は90%超と高く、ロットサイズが数百個という製品も多い。そうした受注形態の中では、デジタル化によるデータの2度づくり防止などの合理化や、自動化への対応が大きな課題となっていった。

藤井社長の子息である藤井克実専務は「人材不足も深刻な課題です。特に技術をもった人材の確保がどんどん難しくなっている今、機械でできることは機械に、ソフトに任せられることはソフトに任せ、スキルをもった社員にはより付加価値の高い仕事や人材の育成を任せていかなければなりません。以前はすべての製品をベテラン作業者が加工したり、曲げであれば少なくとも段取りまではベテラン作業者が行う必要がありました。しかし機械とソフトの技術革新が進み、省熟化が進んできたことで、特にリピート生産では経験が浅い作業者でも段取りから加工まで対応できるようになっていきました。そうした環境の中、現在力を入れているのはデジタル化の次の段階―“自動化”と付加価値の創出です」と語っている。

①EG-ARによる自動金型交換／②材料ステーションからブランク材を取り出す／③曲げ加工／④材料のつかみ替え

新緑まばゆい伊勢道を訪なうのは2009年以来。前回はリーマンショックによる景気落ち込みで苦しむ中、パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTを自動倉庫MARSに連動させて導入。それとタイミングを合わせるようにプリンタ関連の仕事を受注し、不況からの脱出に一役買った、という嬉しい話が聞けた。

今回は、この地域では初となるファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTKの導入目的と効果を聞いた。

小林一裕社長

仕事の移り変わり

同社は、小林一裕社長の祖父が1951年に県内の電気機器製造メーカーの協力会社として楠工作所を創業。1967年、現在地に移転、そして現会長の小林春生氏が入社する。1974年にユニパンチプレス、プレスブレーキなどを導入し、精密板金加工への道筋をつけ、1978年にはNCタレットパンチプレスVELAⅡを導入。1986年には小林春生会長が社長に就任、1989年に楠精器㈱を設立し、1990
年にパンチ・レーザ複合マシンAPELIOによる自動無人加工システムを導入。2003年、2007年と工場を拡張し、2008年には3代目社長に小林一裕社長が就任。それ以来、小林社長は弟の小林晃常務と力を合わせ、新鋭マシンとITを融合したデジタル板金工場に仕立てていった。

およそ6年振りにお会いした小林社長は、以前と変わりない若々しい風貌でありながら、たたずまいから風格が感じられるようになられていた。

開口一番、「事業分野の分布図が変わってきました。以前は、大手重電メーカーの三重工場から受注していた多機能型インバータの部品関連は当社の柱の事業でしたが、最近は数%くらいに減り、その代わりに貨幣処理機の部品が約20%まで増えてきています。創業以来のお客さまから受注するプリンタ関連も20%くらいになり、鋼製家具メーカー関連の仕事が10%にまで増えています」。

「従来のお客さまを大切にしながら、横に広がる仕事へとつなげ、間口を広げることも考慮しています。お客さまからは設計も含めたVA/VE提案を求められています。2005年に導入した3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで2次元データを3次元モデル化して、設計提案できるようにしたい。また、今後は将来性のある食品関係、医療関係にも力を入れていきたい」と小林社長は話し始める。

左：ベンディングロボットシステムASTRO-100NT+ASTROMP-20+HDS-1030NTR／右：ASTRO-100NTで曲げ加工した製品

製缶板金と一般板金の両方に精通

2001年に創業された㈱徹工業は、社員の平均年齢が32歳という若い企業。建築・道路・土木といった社会インフラ需要や、電設関連の需要に対応した設備を拡充することで強みを発揮、存在感を高めている。

代表取締役の古屋徹氏は、20歳から親戚の板金工場に勤め、2001年に33歳の若さで独立、兄弟3人とともに埼玉県白岡市で創業した。創業当初は工場・プラント向けの製缶板金加工を中心に手がけていたが、創業から半年後にレーザマシンFO-2412NTを導入。これを契機に、精密板金加工部門を新設し、一般板金加工にも対応していった。その後は、ダクトなどの電設関係の仕事が順調に伸び、中厚板の製缶板金と一般板金の両方に対応できる強みを活かして、事業を拡大させている。

2014年5月には現在地の新工場（敷地面積2,000坪、建物面積700坪）へ移転。旧本社工場である白岡工場（敷地面積1,500坪、建物面積600坪）との2拠点体制になり、大型案件が重なっても余裕をもって受け入れられる。

今年47歳になる古屋社長は「有能な経営者より腕利きの職人になりたい」と語り、時間をみつけてできるだけ現場を歩く。10～20代が半数ちかくを占める若い会社の中で、板金・製缶の両面に精通した職人としての“気づき”を大切にする一方で、ひとたび課題に直面すれば経営者として即断即決で対応する―その手腕により、会社の成長スピードを加速させていった。

代表取締役の古屋徹氏

道路・土木・建築・電設がメイン

現在の得意先は数十社。手がける業種は道路・土木などの社会インフラ関連、建築・設備関連、電設関連、装置関連、特殊車両フレームなどと幅広い。

道路関連の仕事は、大手鉄鋼メーカーのエンジニアリング会社から、高速道路向けの吸音ルーバーなどを受注している。土木関連は砂防ダムが中心。専門メーカーの関東地域の加工委託先に指定され、SS400・板厚4.5㎜の部材を月40トン加工している。2016年以降は局地的な集中豪雨などによる土砂災害を防ぐ砂防ダムの新設・改修などの需要が増え、現在の2～3倍に相当する年1,000～1,500トンまで増加することが見込まれている。

また、2020年の東京五輪開催にともない、建設・土木関連の引合いも増加。さらに太陽光発電システム関連は、買い取り価格の下落でバブルが弾けたといわれているものの、施工が終わっていない物件もかなり多いため、パネル架台や電設部材の受注が今後2年程度は高原状態で推移すると見込まれる。

左：ステンレス製のダクト。W3,300×D1,500×H1,500㎜のリベット構造で、5´幅×4m材の高精度加工に対応したACIESならではの製品／中央：FO-MⅡ RIによる継手加工品／右：高速道路の中央分離帯閉塞板

アマダグループは5月16日（土）から6月27日（土）までの毎週金・土曜日の13日間、アマダ・ソリューションセンター（神奈川県伊勢原市）で「AMADA INNOVATION FAIR 2015」（以下、AIF 2015）を開催した。

アマダホールディングスの磯部任社長は開催にあたり「IoTやIndustrie 4.0など、世の中の流れは常に変化している。アマダのソリューションで、お客さまの工場の“見える化”とデジタル化のお手伝いをさせていただきたい」とコメント。アマダの本田恒児執行役員は「AIF 2015の柱は2つ。1つめはIoTによって工場内のあらゆるデバイスをネットワークで接続すること。2つめは“工場まるごと提案”（V-FACTORY 2015）」と述べた。

アマダは今回、「先進デジタル工場のご提案」をメインテーマに掲げ、すべてがデジタルでつながりスマートに生産される近未来工場「V-FACTORY」を新たなコンセプトとして提唱した。

ビジネスマッチングを目的とした展示会「試作市場2015」（主催・日刊工業新聞社）が5月28日と29日の2日間、大田区産業プラザ PiO（東京都）で開催された。精密板金加工で試作を行う企業としては、㈱アイキ（大阪府）、㈱三恵（さんけい）技研工業（茨城県）、㈱ダイイチ・ファブ・テック（茨城県）、タイメック㈱（岡山県、神奈川県に湘南工場）、㈱西野精器製作所（茨城県）などが出展した。

制御盤の設計から制御までに精通

㈱西岡鉄工所の前身である西岡組は、1933年の創業。四国別子銅山で使用する機械・器具の製作と修理を行う「工作方」から発展した住友機械製作（現・住友重機械工業）の工場内で、製缶塗装業務の請負事業からスタートした。

1937年に自社工場を持ち、住友重機械工業の協力工場になり、三菱重工業三原事業所の紙工機械や印刷機のカバーなども製作するようになる。1961年に現社名へ改称し、法人化した。各種製品の製作に携わる中で薄板の加工技術を高め、現在は主に制御盤や各種産業機械カバーなどを製作している。

1981年には住友重機械工業が制御盤などの電機組立業務の外注化を進めたことを受け、電装部門を開設。1983年には同部門を分離して「西機電装㈱」を設立した。これによって西岡鉄工所が制御盤の筐体を製作、西機電装が制御部分を担当することで、設計～完成品～検査までを同じ敷地内で行うことができるようになった。

西岡圭社長

造船所で使う大型クレーンの制御盤―電気室を製作

主要製品のひとつである制御盤は、住友重機械搬送システムで製作する大型クレーンに利用されており、その多くが造船所に納められている。それらのクレーンの制御を行う各種制御盤は電気室と呼ばれる制御ボックスに一括収納されており、同社ではこの電気室を設計・生産している。大型電気室は最大で長さ10m×幅3m×高さ3m、内部には、連結された複数の制御盤など各種制御機器を設置している。電気室に一括収納することで、組み込んだ状態でテストを事前に行えるうえ、現場での制御盤の連結作業が不要になるため、作業時間やリードタイムの削減効果が期待できる。

日本の造船業界は2000年代に入って韓国や中国に受注を奪われてきたが、円安による価格競争力の回復や低燃費性などの優位性から競争力が高まり、昨年から新造船の受注が回復している。そのため造船各社では設備投資を活発化させている。今治造船は約400億円を投じ、大型の建造設備（ドック）を香川県丸亀市に建設、2016年10月に稼働する。こうした増産投資によって造船向けのクレーン受注は好調。電気室を製作する同社も多くの受注を抱えている状況である。

左：電装組み込みライン／右：造船用クレーンを制御する電気室の電装組み込み作業