IT化やグローバル化にいち早く対応

梅田工業㈱は、精密板金と精密機械加工を中心に、半導体製造装置や風力発電装置関連の機構部品、医療機器、食品用包装機械向け板金部品などを手がけている。

グローバル化にいち早く対応し、1995年にインドネシアへ進出、ジャワ州ブカシ県にある「MM2100工業団地」内にプレス金型・プレス部品の製造・販売を行う「梅田工業インドネシア（PT.UMEDA KOGYO INDONESIA）」を設立した。2013年6月には、PT.UMEDA KOGYO INDONESIAの全株式をリズム時計工業㈱に売却。その一方で、同年10月、板金加工に特化した「PT.UMEDA FACTORY INDONESIA」を同工業団地内で新たに設立、操業を開始している。

生産管理や見積りなどのIT化への対応としては、自社で開発、外販を行っている生産管理・見積りソフト「F.P.I. sys」（Factory Production Information System）や、製造業向け見積りソフト「どんぶり君 Pro」を開発、日本・インドネシアの両工場で運用を行っている。

2014年7月に代表取締役へ就任した梅田英鑑社長に話を聞いた。

梅田英鑑（ひでのり）社長

事業のスリム化と新規開拓を推進

前回の取材から約2年経つ。従来に比べ売上に占める業種の比率や事業部門の構成は大きく変わっていた。

主力業種は現在、半導体製造装置、電機関連の2つで60%程度を占め、主力事業のひとつだったプレス、金型製作の事業（プレス金型やプレス部品の設計・製造）は縮小に向かっている。その代わり、精密板金加工と金型加工で培った技術力と機械加工設備を活用することに注力、精密機械加工部品と精密板金部品をセット受注することで加工領域を拡大。その結果、風力発電、医療機器、食品機械関連など、新たな業種を開拓していた。

事業部門は、板金加工と機械加工の2本柱。工場は、板金加工に特化した本社工場とインドネシア工場、機械加工専門の第2工場がある。インドネシア工場は、レーザマシンFO-MⅡ RI3015、パンチングマシンEM-2510NT、パンチ・レーザ複合マシン、ベンディングマシンHDS-8025NT/2204NTなどを導入し、同国に進出している日系メーカーから仕事を受注している。

さらに、「マザー工場と位置づける本社工場で開発・試作を行い、インドネシアでリピート加工を行うことで工期短縮や原価低減を実現する」という提案を可能にするため、まずは本社工場のスリム化やムダ取りを推進している。

「2014年度は、下期からやっと回復してきたという状況です。昨年10月ごろから力を入れてきた営業活動が功を奏し、風力発電、医療機器、食品機械関連といった新たな業種を新規開拓できたことは大きい。取引を開始してからまだ間もないのですが、メーカーと直接取引している案件もあります。今後は、当社の持ち味である精密機械加工と精密板金加工の複合化によるVA/VE提案、多品種少量生産におけるQ,C,D対応をはじめ、高付加価値提案を辛抱強く行うことで信頼関係を構築し、重要な機構部品や新製品開発の仕事を任せてもらえるよう努めていきます」。

ベンディングマシン用新型コントローラーAMNC3 iで加工データを呼び出し、金型の自動交換作業を実行する（左）／金型の交換作業が完了した状態（右）

他社に先駆けてIT武装を進めてきたアーバン工場

㈲田中金属は、京葉線新浦安駅から車で5分の工業団地の一角にあるアーバン（都市型）工場。2代目社長である田中幸雄社長は、1993年頃から、これからは職人の勘と経験に頼ったモノづくりから、コンピュータを活用したデジタルなモノづくりへとシフトしていくと判断し、他社に先駆けてIT武装に取り組んできた。

板金ネットワークサーバーASIS100PCLと2次元CAD/CAM AP60/100を導入し、板金属性入りの展開図から立体姿図を作成。それを曲げ加工データ作成全自動CAM Dr.ABE_Bendがバッチ処理で呼び出して、曲げ加工データを自動生成し、ネットワーク対応型ベンディングマシンのAMNC/PCで加工データを呼び出して運用する曲げのネットワークシステムをいち早く導入した。

さらに、生産管理システムWILL受注・出荷モジュール、3次元ソリッド板金CAD SheetWorks、ネットワークカメラなどを次々と導入し、見積りから受発注、展開・プログラム、生産管理までを一元化したデジタル板金工場を構築。千葉県内の精密板金業界においてデジタル化のパイオニアとなり、若手2代目経営者のリーダー的存在になっていった。

2005年には子息の田中智隆専務が入社し、SheetWorksによる3次元設計と展開・プログラムを担当。リーマンショック後は3次元モデルを活用したエンジニアリング提案力を武器に、新規得意先であるメーカー・商社の商品企画・開発設計にまで深く入り込み、新規分野の開拓を進めている。

単品・試作の仕事が増加する中、2014年9月には単品・一回曲げ・鈍角曲げに特化したマシンとしてEG-6013を導入。コイニング加工の採用により、段取り工数削減と曲げ加工精度向上を実現している。

専務取締役の田中智隆氏

SheetWorksが出発点

同社は創業以来、主要得意先である通信機器メーカーから受注する通信機器用のラックや筐体の仕事が売上全体の95%超を占めていた。しかし2008年のリーマンショック後は、得意先の業績悪化にともない、同社への発注量も一定のペースで減少。そうした中、田中専務は入社以来培ってきたSheetWorksによる3次元設計のスキルを武器に、新規分野の開拓に乗り出していく。

田中智隆専務は現在35歳。大学で声楽を学び、卒業後はオペラなどに出演した後、2005年に26歳で同社に入社したという異色の経歴の持ち主。板金加工の経験は皆無で、入社後はSheetWorksを活用して3次元設計と展開・プログラムを担当した。

2008年から手がけはじめた医療機器の筐体（左）／医療機器の筐体の3次元モデル。田中専務が3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで設計した（右）

大型盤筐体の仕事を開拓し業績回復

㈲トライテックは、精密板金工場に勤めていた西岡裕世社長が1992年に独立して設立。太陽熱温水器、コントロールボックス、食品包装機フレーム、防音ボックスなど肩幅サイズの筐体加工を中心に手がけながら業績を伸ばしてきた。

2008年、増産に対応するため工場移転を決断。それまでは貸し工場を利用していたが、2008年には現在地に土地を購入した。敷地面積1,250坪、有効面積（平らな部分）1,000坪の土地に、建築面積180坪の新工場と60坪のプレハブ建屋を建設、2009年に移転した。

岡社長は「リーマンショックまでは順調でしたが、リーマンショック後はめまぐるしく状況が変わり、工場が竣工したばかりだったこともあって大変でした。リーマンショックで大きく落ち込み、2年かけて回復してきたと思ったら、2011年の東日本大震災で再び落ち込みました。2012年秋頃からは新たな製品分野へ踏み出していったことで再び回復していきました」とこれまでの経緯を振り返る。

それまでは肩幅サイズの筐体が中心だったが、リーマンショック以降の仕事量は全体的に減少傾向。そうした中、2012年秋頃からは山藤照彰専務が中心となって新規開拓に取り組み、大・中型の配電盤・制御盤筐体の受注を伸ばしていった。

2014年2月には、大型盤筐体の曲げ加工能力を増強するためのソリューションとして、ハイブリッド・ドライブシステム搭載の高速・高精度ベンディングマシンHG-1303を追従装置付き、曲げ角度センサーBi-S×2軸付きで導入した。

代表取締役の西岡裕世氏

高さ2,300㎜の盤筐体が主要製品に

2012年秋から新たに受注するようになった大型製品は、ビル・工場の守衛所やコントロールセンターの裏に20～30面がずらりと並ぶ制御盤や、製鉄所などのプラント向け高圧配電盤の筐体。サイズは基本的に、高さが2,300㎜または1,950㎜の2種類、幅が800・900・1,000㎜の3種類。発注元の配電盤システムメーカーに納品し、そこから全国のエンドユーザーへ向けて輸送、据え付けられる。

「おそらく東京五輪開催にともなう再開発や国土強靱化に関連した需要も含まれていると思います。建築関係が全体的に好調なので、盤筐体の今後の需要も堅調であってほしい」と西岡社長は語っている。

①HG-1303をはじめ、ネットワーク対応型ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程。早くから立体運用を活用してきた／②加藤俊則工場長がHG-1303 のAMNC 3iで展開図データと立体姿図を呼び出し、曲げ順序や使用金型の選定を行う／③曲げ角度センサーBi-S×2軸の効果により、±30分以下の曲げ精度、通り精度を一発で出せるようになった

来場者数は前回を11%上回る31万5,485人

4月20日から25日までの6日間、中国・北京の中国国際展覧センターで、「第14回中国国際工作機械展覧会」（CIMT 2015）が開催された。

今回は日本をはじめ世界28カ国から1,554社が、中国国際展覧センタｰ8ホール（展示面積13万1,000㎡）に最新の工作機械、金属成形機械、レーザマシン、3Dプリンタ、CAD/CAMなどを出展した。主催者である中国机床工具工業協会によると、期間中の来場者総数は31万5,485人で、前回から11.06%増加した。

4月20日、10時から行われた開会式で、中国机床工具工業協会の常任副理事長である陈恵仁氏は、次のように挨拶した。

「中国の工作機械産業は、さらなる発展のために新たな変化を包含しています。急速にアップグレードされた中国の工作機械は、世界の工作機械産業と工作機械メーカーに挑戦と新しいチャンスをもたらしています。中国の工作機械産業の発展は高い技術力に支えられており、中国が目指す『新常態・新発展』に対応するため、CIMT 2015には発展のための新しい原動力である重要な技術が出展されています」。

①アマダは、ファイバーレーザマシンとファイバーレーザ複合マシンを棚付きのセル仕様で出展。中国でも自動化・知能化・省エネが大きなテーマとなっており、来場者の注目を集めた／②アマダが出展した、小物曲げの自動化に対応した全自動曲げ加工システムEG-6013AR。多くの来場者が関心を示した／③アマダは会期中、自動化・知能化・省エネの対応についてプレゼンを行った。毎回多くの来場者が聴講していた

「中国製造2025」（Made in China 2025）

中国では3月、北京で開催された全国人民代表者会議（全人代）で、「中国製造2025」（Made in China 2025）と名づけられた製造業育成のための10カ年計画が発表された。

その趣旨は、品質面で日米欧などに比して劣っている中国メーカーに財政支援を行うことで「製造大国」から「製造強国」を目指す、というもの。習近平政権は経済成長のパターンを“量”の拡大から“質”の向上に切り替えるとして、「新常態」（New Normal）と呼ぶ方針を打ち出しており、そのために「新発展」（New Development）を進めようとしており、「中国製造2025」はその柱といえる。

中国は改革開放政策で30年以上にわたって海外から製造業の工場を誘致。「世界の工場」と呼ばれ、製品を海外へ輸出してきた。だがここにきて人件費の急騰や元高による輸出鈍化などで、海外からの対中投資は伸び悩んでいる。

他方、世界第2の経済大国になった現在も品質やブランド力で国際競争力のある製造業が十分に育っておらず、日本や香港などを訪れる中国人観光客が海外製品を“爆買い”している。そうした背景から、習政権はメイド・イン・チャイナ製品の品質向上とブランド力アップを強力に進めるため、独自技術とそれを支える産官学連携の開発体制の構築を目指している。

また、習政権は腐敗撲滅を政権の大きな柱に掲げ、党や地方政府の幹部の腐敗（汚職）を徹底的に取り締まっており、企業間取引における不公正な取引も自粛され、従来の取引慣行にも大きな変化が起きている。

長野県北信地区を代表する研究開発型メーカー

オリオン機械㈱は長野県北信地区を代表する酪農機器・産業機械メーカー。同社は早くから板金加工をコアコンピタンスとして位置づけ、生産性向上と夜間無人運転による24時間連続稼働を実現するため、先進的な取り組みを進めてきた。

30年前には、アマダの協力を得て板金FMSラインを導入。これはNCタレットパンチプレス2台とBLS（NC L型シャー）の3台が自動倉庫と連動するシステムで、素材の供給から穴あけ・切欠き・切断・仕分けまでを行う自動化ラインだった。その後、自動倉庫と2台のNCタレットパンチプレスが連動するminiFMSを導入。その過程で、シートネスティングされた製品のバラシ作業を自動化する「ミクロジョイントセパレータ」を自社開発し、バラシ作業の省力化を図った。

1990年代後半にはステンレス材の増加に対応してレーザ加工の採用を検討しはじめ、1997年にはパンチ・レーザ複合マシンを導入。2005年にはCO2レーザマシンFOL-3015NT（以下、FOL-NT）を導入し、ステンレスの薄板加工に活用していった。さらに2012年3月にはファイバーレーザマシンFOL-3015AJ（以下、FOL-AJ）を導入し、ステンレス加工の主力マシンとして活用している。

同社を前回取材したのは、FOL-AJ導入から半年後の2012年秋。それから2年半―FOL-AJ導入から3年が経過した段階での活用状況と効果、課題について話を聞いた。

①業務用石油可搬形ヒーターに使用する耐熱ステンレス（SUS309）製放熱パネル。成形加工後のR面にFOL-AJのZ軸倣いセンサーを活用して割れ防止のスリットをレーザ加工／②産業用ポンプのマフラーに使用する波板。同じくFOL-AJのZ軸倣いセンサーを活用して凹凸部もレーザ加工

ステンレス材の加工にレーザ加工を採用

同社はFOL-NTを導入した時点で、ステンレス材はレーザ加工で対応する方針を明確に打ち出してきた。

「理由は2つあります。1つめは単純に、ステンレスは靱性が高いためパンチング加工だと金型にダメージを与えてしまうこと。2つめは、ステンレスのキロ単価が鋼板と比べて圧倒的に高く、パンチング加工と比べて材料歩留りが高いレーザ加工の方が適しているためです。パンチング加工で外周をニブリング加工すると抜き落としのための桟幅を広めにとる必要がありますが、レーザ加工であれば図形ネスティングで桟幅を狭くでき、それだけ材料歩留りを高められます」。

「また、ステンレスに限りませんが、仕上げレスでよいこともレーザ加工の大きなメリットです。FOL-NTを導入したときに社内の品質規程を改定し、それまで外周をグラインダーでバリ取りしていた部品も、社内規程で『並1級』に分類される部品に関しては、レーザ加工後に仕上げをしなくてよいこととしました。レーザの採用により、金型寿命、材料歩留り、仕上げ工数削減といった面で、大きな効果が出ています。これはFOL-NTがFOLAJになっても変わりません」。

「ジェー・エス・ティ」を設立し新規顧客開拓

和氣智財（わけともたつ）会長は「父が1962年に創業し、合成繊維機械（以下、合繊機械）・産業機械・工作機械を手がけるメーカー1社の仕事だけを受注してきました。私が入社した当時は2人の兄を含め20名ほどの社員がいましたが、父（当時社長）も兄も企業の社会貢献ということに対して消極的でした。私は企業である以上、社員や地域に貢献し、社会的責任を果たすべきと考えていたので、進言して法人化しました。さらには事業を継続することも社会的に大きな意義があることなので、得意先1社オンリーの状態から脱却するため㈱ジェー・エス・ティを設立し、新規顧客開拓を進めました」と事業発展の経緯を語る。

和氣智財会長（右）と和氣成暢社長（左）

3代目の経営者として

時代の変化とともに同社を取り巻く環境も大きく変化していった。特に同社の主力の得意先であった機械メーカーは、2002年に同業他社2社との合弁による事業分割会社の松山工場となり、合繊機械事業を主に行うようになった。その際、従来のサプライヤーは統廃合し、主力サプライヤーは同社を含む3社に絞り込まれた。事業分割会社となる前は、同社が松山工場から発注される仕事の約8割を受注していたが、この統廃合で3社のサプライヤーへ均等に振り分けられるようになった。仕事量は次第に減少し、特に2008年のリーマンショック前後からさらに受注量が減少した。

2007年、35歳で3代目社長に就任した和氣成暢（わけなるまさ）社長は、技術力を高め、ブランク加工から曲げ、溶接、塗装、組立までの一貫生産体制を確立するとともに、提案型の営業で新規の得意先開拓を行うことを決断した。

「私は大学工学部を卒業後、3年間は介護機器や福祉機器を開発製造するメーカーに勤務し、設計・開発部門や生産技術部門、管理部で働きました。近い将来家業を引き継ぐつもりだったので、1998年に26歳で会社へ戻りました。入社後4年が経った2002年、私が30歳、父が60歳になった時、社長交代の話をされました。30歳で自衛官を辞めて家業に戻った父も入社して30年が経ち、会社経営以外にもいろいろやりたいことがあったようです。当時は専務として社長を補佐するようになっていましたが、あらゆる面で経験不足だったので、社長交代については私が35歳になるまで先送りしました」。

左：曲げ工程。手前はベンディングマシンHDS-8025NTによる小物曲げ加工／右：曲げ工程に設置されているWILLの現場端末で進捗管理を行う

サッシ・建材業界を中心に発展

創業者である前田鐵男社長は、地元の学校を卒業すると東京の金型工場で金型加工技術を習得。その後、地元のプレス工場で、プレス加工、板金溶接作業などを17年間研鑽し、並行して工場幹部として工場経営を学んだ。こうした経験から、独立して自分の工場を持つことを準備し始めた。

もともと富山県はYKK、三協立山アルミ、LIXILグループとなった新日軽など、アルミサッシの大手メーカーの工場が集積している。プレス加工業をはじめとした金属加工業者の多くは、サッシや外壁パネルなどの建材や建築金物、商業施設の什器、陳列棚などのエクステリア関連の製品加工に携わっている。

前田社長は、サッシ・建材業界で、特徴のある加工技術を備えた会社づくりを目指し、37歳になった1982年、前田製作所を個人創業。1989年に㈱前田製作所として法人化した。

当初は、シャーリングで鋼板を幅切り、短冊にして金型によるプレス部品加工を行っていたが、その後は、商業施設で使われる陳列棚の棚板の製造に着手し業績を伸ばしていった。さらに受注・生産ロットが大きくなったことから、コイル材からプレス加工する多段送り装置付きプレスを導入することによって事業を拡大していった。

前田鐵男社長（左）と、前田優実子常務（右）

建物関連への依存体質からの脱却を目指す

1992年のバブル崩壊による影響は少なく、その後は多品種少量生産に対応するため、板金加工にも力を入れるようになった。1995年にはカタカナ社名の㈱マエダとし、さらに、隣接地に第2工場を建設し、コイルラインやレーザマシンを導入。2000年にはパンチングセルラインVIPROS Z-358NT+ASR-48CR、2002年には曲げ長さ4mの加工に対応するFBDⅢ-2004NT、2004年と2007年には相次ぎHDS-2204NT、さらには長尺板や形鋼加工に対応するため、Z軸の移動範囲が大きい4m×2mの大型レーザマシンなどを導入した。また、工業団地内の企業が不況や後継者難で廃業する中、隣接する工場4棟を購入し、第3・第4工場として増設、事業拡大を図る。

2008年のリーマンショック以降は、季節変動を受けやすい建物関連業種への偏重を改め、幅広い業界から受注することによる平準化を図り、2010年頃から工作機械カバーや遮音カバーなどの製作を始めた。直近では建物関連の売上が70%、その他の仕事が30%程度を占めるまでになった。

こうした中で、2015年2月にはパンチ・レーザ複合マシンACIES-2515T+AS-3015NTK+ULS-3015NTKを導入し、第4工場に設置。3月なかばから本格稼働を始めた同機は、富山県内では5号機目というACIESラインの導入の話を聞きつけ、見学者が絶えない状態が続いている。

事務所にはWILL受注・出荷モジュール+Mの端末が設置され、7名の担当者が1日約350件の受注登録を行っている（左）／携帯端末を用い、WILL受注・出荷モジュール+Mへ着完情報を登録する（右）

近未来のモノづくり「V-FACTORY」を新たに提唱

アマダはAIF2015で、ICTの活用をさらに進化させた近未来のモノづくり「V-FACTORY」を新たなコンセプトとして提唱している。

アマダはこれまで「お客さまとともに発展する」という理念を掲げるとともに、「VPSS」（Virtual Prototype Simulation System）をコンセプトとして提唱しながら、ユーザーの付加価値改善に資する商品・ソリューションをユーザーと一体となって開発してきた。

「VPSS」という名称が正式に与えられたのは2002年だが、アマダは1990年代初頭から日本の板金製造業の生産性向上を目指し、工場のデジタル化とネットワーク化に取り組んできた。それ以来アマダは20年以上にわたり、ユーザー課題を討議するゼミやフォーラムなどを全国で開催し、ユーザーの様々な要望を採り入れながら、IT・ネットワーク技術を活用した新しいモノづくりの仕組みを提案。事務所と現場をネットワークでつなぐとともに、熟練技能者の勘と経験に頼ったアナログなモノづくりから、データの一元管理と目に見える加工シミュレーションを活用したデジタルなモノづくりへの変革を進めてきた。

また、今日の製造業を取り巻く環境は、ドイツが産官学の総力を結集してモノづくりのスマート化を目指す「Industrie4.0」や、米・GEが中心となって普及を進める「Industrial Internet」に象徴されるように、大きく変わろうとしている。

今回のAIFでアマダが提唱する「V-FACTORY」は、こうした経緯と今日の製造業を取り巻く環境の変化を踏まえ、ICTの活用をさらに進化させた近未来工場の新たなコンセプト。「V-FACTORY」では、ベテラン技能者のスキルやノウハウを含む生産に必要な様々な情報をデジタル化し、会社の財産として活用する。さらに、工場内の機器や生産設備、工場間をネットワークでつなぎ、情報を共有化。収集した情報を分析し、工場運営にかかわる経営者・管理者・担当者それぞれに最適な情報を提供することで、生
産効率を大幅に改善する。そしてこれにより、ユーザーが課題を“顕在化”（Visual）し、“価値”（Value）を高め、グローバル競争に“勝ち抜く”（Victory）ことを目指す。V-FACTORYの「V」は、この3つの言葉―“Visual”“Value”“Victory”を表している。

なお「V-FACTORY」は、アマダが従来提供してきた稼働サポートシステム「vFactory」とはまったくの別物である。