農機具向け板金部材から発展

1975年、現会長の土橋（つちはし）篤二朗氏が㈱東洋スチール製作所を高松市内で設立。シャーリングやベンディングマシン、プレス、スポット・半自動溶接機などを設備して、広島県内にある農機具メーカーの育苗器、稲用播種機、真空野菜播種機などに使う板金部材を加工するようになった。

1980年に工場が手狭になり、高松市岡本町から高松市香川町大野に移転。1986年、業務拡大により高松市香南町西庄に増築し、1990年以後も順々に工場を増築。2000年に本社および大野工場、すべての業務を香南町西庄に移転、集約。2007年、土橋真一朗氏が代表取締役に、父親である土橋篤二朗氏が取締役会長に就任した。

2008年にパンチングマシンEMZ-3510NT+ASR-48Mを導入。2013年12月、新工場にEMZ-3510NTとの入れ替えでパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+ASR-2512NTKを導入した。

土橋社長は、勢いのある社員たちの活躍を前に「彼らにもっとしてあげられることはないか」と、社員への負荷が過剰にならないか、設備に不足はないだろうかと、日々考えを巡らせ続けている。

左から泉川裕之製造部長、高杉祐輔さん、高階利広さん、青井謙仁さん、佃英樹管理部長

建設機械、マイクロエレクトロニクス関連へと拡大

対面していただいた土橋社長は、一般的な経営者然とした様子でなく、徳を積んだ僧侶の風格がある。取材は、土橋社長のにこやかで穏やかな話から始まった。

「創業してしばらくの間は育苗器、稲用播種機、真空野菜播種機などに使う板金部材を加工していました。事業が拡大するのにともなって工場が手狭になり、しかも新工場周辺に住宅が建って騒音問題が発生したことから、2000年に現在地へ工場を建設、移転しました」。

「私は工科系の短期大学を卒業後、3年間は同じ製造業でも家業とは異なる仕事をしていました。2年半ほど経った夏に帰省して、会長の後ろ姿を見たとき、それと『戻ってこんか』と声をかけられたときに感じるものがあり、入社することを決心しました。1996年に24歳で当社に入社して、12年後の2008年、会長が65歳になったことを契機に36歳だった私が2代目社長に就任しました。入社した当時は、すでにパンチングマシンPEGA-357やベンディングマシンRG-35S/80などがありました。私自身は中学生の頃からモノづくりに興味を持ち、夏休みなどに工場へ来てはアルバイトでプレスを踏んだり、スポットをいじったりしていたので、多少の知識は持っていました。入社後はとにかく何でもやってみよう、ということで抜き・曲げ・溶接からすべての雑用を引き受けました」。土橋社長は入社当時やモノづくりが好きだった少年時代を振り返ってこのように語る。

曲げ加工が終了した製品

電力システム関連の仕事に精通

香川県丸亀市にある安田技研㈱は、火力・水力発電所や鉄道駅舎、空港といったプラント・ビル・工場などの電力システムの機構部品（メカ部品）や、鉄道車両関連の板金部品を手がけている。主な製品は、配電盤（メカ部品）、遮断器、制御装置、鉄道車両など。

同社は1962年、安田義雄社長が治工具を設計・製作する安田技研製作所を神戸市長田で創業。1968年にプレス金型の製作を開始し、1974年に法人化。1981年には板金加工を行う御崎工場を建設、板金業界へ進出し、順調に事業を発展させてきた。

1984年には主要得意先が香川県丸亀市に工場進出、同社の御崎工場が受注していた仕事の一部も移管された。それに追随して、同社も丸亀市に中継センターを設立し、部品などをストックする倉庫として、そこから得意先へ納品する仕組みをつくった。しかし、Q,C,Dに対応すべく1986年には中継センターを工場へ改装し、操業開始。1990年には本社機能を神戸から丸亀へ移管、当初は盤筐体の製作

同社はこれまでプレス・板金・溶接・機械加工の内製化を図り、数年単位で最新設備を導入し続けるなど、常に変化に対応してきた。

現在、従業員数113名、3つの工場と1つの倉庫を備え、神戸と丸亀を活性化させている。

安田寛造常務

好調な電力システム業界と鉄道車両業界

躍進を続ける会社と聞いて緊張していると、若くてフランクないずまいの安田寛造常務取締役がにこやかに応対してくださった。

同社がある丸亀市の埋立地には、造船・重電・鉄道車両・自動車などに関連した大手企業の製造工場が集積しており、香川県の中でも有数の工業地帯。同社の主力となる業種は電力システム関連と鉄道車両関連の2つ。売上に占める比率は、大手電機メーカーからの電力システム関連が85%、大手鉄道車両メーカーからの鉄道車両関連が15%となっている。

以下は安田常務の言。

「直近ではどちらの業種とも好調です。鉄道車両については新聞報道にもあるとおり、国内は横ばいですが、海外は北米の都市交通向けの大型案件を受注するなど活発です。床下機器や信号システム関連も、中東やインドで受注を拡大し、インドで工場を建設すると発表する企業も出てきており、グローバル展開が目立っています。モックアップ（模型）は、ほとんど国内でつくり込まれるので、今はそれに関連した仕事が忙しくなっています。ただ海外の案件は、米国のバイ・アメリカン法（ローカルコンテント法）に代表されるように、現地調達の比率が受注条件のひとつとなる場合もあります（バイ・アメリカン法は現地調達60%以上）。そのため、これらの鉄道車両は試作から量産体制に切り替わったあと、日本国内に残る仕事は20%くらいになると推測しています。また、日本国内向けに新造される新幹線車両の生産予定台数は、縮小もしくは横ばいになることが見込まれており、受注はやや低調になるのではないでしょうか」。

2013年、香川県綾歌郡に完成した粉体塗装工場

デジタル化を追求したアーバン工場

神奈川県横浜市で精密板金加工を手がける㈱山星（やまぼし）製作所。1961年に真野金次氏が東京都大田区で創業して以来50年余の歴史をもち、主力製品は情報機器・電子機器・測定機器・分析機器などのカバー・機構部品。定期的に受注する得意先は17～18社で、このうち主要得意先4社からの売上が全体の90%ちかくを占める。

1986年に現住所に移転。工場の延べ床面積は530㎡、従業員数は18人と企業規模は小さいが、2代目社長の真野謙太郎氏は「規模は小さくてもキラリと光る会社にしたい」と語り、穏やかな口ぶりの中にも力強さを感じさせる。

1995年に板金加工ネットワークASIS100PCLを導入したのを皮切りに、その後はパンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅢ-258V、パンチングマシンEM-258NT（マニプレーター付き）、工程統合マシンLC-1212C1NT、ACサーボ・ベンディングマシンFMB-NT 5台と、ネットワーク対応型マシンを中心に加工設備を強化してきた。マシンだけでなく、3次元ソリッド板金CAD SheetWorks、2次CAD/CAM AP100、曲げ加工データ作成全自動CAM Dr.ABE_Bend、生産管理システムWILLといったソフトウエアの面でも充実を図り、20年かけて工場のデジタル化に取り組んできた。

代表取締役の真野謙太郎氏／子息の真野貴光さん

全周面取りと多品種少量生産への対応が課題

同社の決算月は12月。昨年初頭―期が変わったばかりの2014年1～2月は、過去最高の月次売上を更新した。真野社長は「下手をすると4月の消費増税後は20～30%落ち込みかねない」と懸念していたが、ふたを開けてみると10%程度の減少ですんだ。最終的に2014年12月期は前期比10%超の増収で、過去最高売上を達成した。

真野社長は「2014年2月末の時点で、ACIESとR面取り仕上げマシンAuDeBuの導入を考え始めました」と振り返る。同社で加工するのはボンデ鋼板を含む鉄系の材料が60～70%。残り30～40%はステンレスとアルミがおよそ半々で、板厚は0.8～3.2 ㎜が中心。リピート率は80％程度と高いが、ちょうど得意先からの品質面での要求と多品種少量生産の傾向が一段と強まり、製造上の課題が顕在化してきた時期だった。

AuDeBu導入の経緯について、真野社長は「お客さまから、エンドユーザーが手で触る可能性がある箇所すべてについて、全周R0.2～0.3 ㎜またはC面取りをするよう要望を受けました。コストダウンの要求も高い中、300～400点の製品の全周にベルトサンダーをかけ、カエリバリが発生すればそれもまた仕上げる―これでは工数ばかりかかって採算が悪化し、納期も間に合わなくなります。頭を悩ませていたとき、アマダにAuDeBuを紹介してもらい、テスト加工をしてみたところ、要求品質を満たしながら所要時間は1/3から1/5、製品によっては1/10くらいにおさえられることがわかり、導入を決めました」と語っている。

SheetWorksで作成した計測機器の3次元モデル（左）と塗装前の製品（右）

無冠に終った前年のリベンジ

第27回優秀板金製品技能フェア（職業訓練法人アマダスクール主催）に応募した「ボルト、ナット M200」が経済産業大臣賞を受賞したシンエイメタルテック㈱の田原和幸社長は、受賞の喜びを次のように語った。

「2007年度（第20回）に『溶接を主体とする組立品の部』に応募した『スクリューコンベア』と、2012年度（第25回）に『組立品の部』に応募した『昇開橋』がそれぞれ金賞を受賞。『スクリューコンベア』は、独創的な手法が評価され、金賞と『中央職業能力開発協会会長賞』のダブル受賞で、次に受賞するのは大臣賞と心に決めていました。社内では『次は大臣賞を取りにいく』と宣言していました。昨
年は満を持して『刀剣』と題した製品を応募しました。刀剣は、刀工といわれる刀鍛冶職人が丹精を込めて、火床で加熱した鋼を取り出して大槌と槌で叩いて伸ばし、それを折り曲げて火床に入れ、また伸ばす―この作業を繰り返てつくります。それを板金で製作したら、どんなものができるのか、楽しみでもありました。出来栄えも見事で、これなら評価は高いと思っていました」。

「ところがふたを開けてみると『技能奨励賞』。3賞にも選ばれず残念な思いをしました。『造形品の部』に応募したことで、投票されるお客さまも審査員の先生がたにも、我々のコンセプトと技量を十分に理解していただけなかったのでは、との悔いが残りました。製作に携わった社員は『実際に製品を手で触ってもらえたら、その軽さや質感の素晴らしさを理解していただけたと思う』と、無念の思いを語っていました。そこで今回は、無冠に終った前回のリベンジと位置づけ、入社8年目で35歳と若いものの昨年工場長に抜擢した松尾真司工場長をリーダーにして、応募製品の製作に取り組むことにしました」。

松尾工場長は、同社に入社する前は旋盤工として切削加工関連の仕事に従事していたが、8年前に同社に入社。展開・プログラム、抜き、曲げ、溶接と、ひととおりの工程を経験していた。元来、モノづくりが大好きという松尾工場長は、社長から出品する製品のアイデアと製作を一任されると、まずどんな製品をつくるのかを考えた。そこで頭に浮かんだのが、製造現場ではありふれたボルトとナット―それ
もできるだけ大きなサイズのボルトとナットを、ステンレスの板から板金で製作したらどんな製品に仕上がるのか、興味もあってチャレンジすることにした。

経済産業大臣賞の表彰状を持つ田原和幸社長（左）と、松尾真司工場長（右）

ステンレスの板からボルト、ナットを製作

「通常は鉄などを削ってつくるボルトとナットを、ステンレス板を曲げたり溶接したりする板金技術で忠実に再現することで、他の製品にも広く応用できる技術として板金加工が高く評価されたら良いな、と思いました」（松尾工場長）。

製作するボルトとナットのサイズは、ネジ山部の直径が200㎜。製品名は「ボルト、ナット M200」とし、板厚0.8㎜と1.5㎜のSUS304を材料にして製作した。

「課題は、らせん状のネジ山をどのようにして製作するかということでした。当初は60度に曲げた材料をロールしてつないでいくことを考えましたが、ロールすることでV曲げが開き、角度にバラツキが生じてしまうことが分かったので、この方法は断念。次にステンレス板を60度の波形に曲げてからロールすることを考えました。ところが波形に曲げる金型がなく、波形に近い金型を追加工して、波形に曲げることができる特型を製作しました。ところが、でき上がった波形の板をロールしようとしたら、今度はシートに剛性がありすぎて一
発ではR形状になってくれません。そこで徐々に曲げていってR形状に仕上げていきました。らせん状になった60度のネジ山を持つ波形の板を、R形状に製作するため、板厚を薄くする必要があるため、板厚は0.8 ㎜にしましたが、今度はそこまで薄いと溶接歪みが発生したり、それを矯正するための仕上げ作業に手間取り、予想以上に工数がかかりました。また、六角形のボルト頭部をつなぎ目が残らないよう
に溶接、仕上げを行うのにも時間を要しました」。

工場に隣接したプログラム室／パンチングマシンEMZ-3610NT

長崎からの航路

㈱ナダヨシの植木次義社長は地元に就職先がなかったため、16歳で故郷の長崎にて職業訓練校に入り、金属加工の基礎を学んだ。卒業時、当時の教官は「君は誰かの下で仕事をするパーソナリティーではない。一国一城の主を目指せ」「鉄はどこの鉄工所でも加工できる。君はこの先の時代にきっと要求されるようになるステンレス、アルミ、チタンなどに特化した仕事をするのがいい」と示唆され、挫折や逡巡を繰り返しながらもモノづくりに活路を見出した。

福岡の厨房設備メーカーで修業をし、1981年に34歳で独立した。「社名は何にしょうか」―一番楽しみな課題に、躊躇なく有明海で活躍し、自分を育てた父の砂利運搬船の名前「灘吉丸」からとって命名した。

独立した当時は灘吉厨房設備㈲として厨房機器を製作、10年後の1991年には時代に対応した新しいイメージのカタカナ社名「有限会社ナダヨシ」に変更した。2003年に株式改組、2005年には福岡工業大学などとの産学連携に参加し、新しいモノづくりや製品開発などに参画していく。

2005年度から10年連続して職業訓練法人アマダスクールが開催する優秀板金製品技能フェアに応募。金賞や銀賞、中央職業能力開発協会会長賞などを受賞した。今年3月に表彰式が執り行われた第27回の同フェアでは、4部門に応募し、それぞれ厚生労働大臣賞、銀賞、銅賞、技能奨励賞を受賞した。

植木社長を補佐し、社員たちと同フェア参加を盛り上げた今年44歳になる植木剛彦専務は、大学卒業後9年ほど他社で経験を積み、同社に入社。設計・プログラムを主体に社業発展に取り組んできた。

長崎出身の若い社員を寮に預かり、食事の世話から健康管理、相談事にも乗って来たのが社長夫人。我が子と同様に分け隔てなく社会人として育てた経緯もあり、剛彦専務にとって社員たちとは兄や弟のような関係が続いている。

過去の受賞作品（写真）の前に立つ、植木次義社長（左）と植木剛彦専務（右）

今年は「厚生労働大臣賞」を受賞、連続の受賞で活気立つ

同社を前回訪れたのは2010年。第22回（2009年度）の同フェアで、「溶接を主体とする組立品の部」にオールステンレスの「宝箱」を出品し、3月に開催された表彰式で金賞と「中央職業能力開発協会会長賞」をダブル受賞した年だった。同社は2005年度の第18回から10回連続で同フェアに応募することで、社員の技術・技能の研鑽と、その成果を業界に認知してもらうための努力を積み重ねていた。その時も植木社長からは、同フェアにかける強い意気込みを聞かせていただいた。

次に訪れたのは2013年3月。第25回（2012年度）の同フェアで、同社が「高度溶接品の部」に応募した、実物の1/3サイズで製作した「幼稚園用手洗いシンク（1/3ミニチュア）」が金賞を受賞したときだった。同社をはじめとする九州の板金企業が、同フェア最高の栄誉である厚生労働大臣賞をはじめとする主要な賞を総なめしたことによって、一躍九州の板金加工技術力の高さが賞賛された年でもあった。

この年の受賞で社内は活気づき、工場の壁には「2014年度 第27回優秀板金製品技能フェアで厚生労働大臣賞を取るぞー！ 授賞式全員で行くぞー！」の大きな看板が掲げられた。

「ものづくり補助金」を使って昨年導入したベンディングマシンHDS- 2204 NT。大型ワークのため2人がかりで曲げ加工を行う（左）／曲げ加工された特装車の長尺のフレーム（右下）

―本社ビルへの移転おめでとうございます。社長室からの眺めは絶景ですね。御嶽山、伊吹山、鈴鹿山系の山並みが一望できます。本社ビル購入の狙いをお聞かせください。

新井敏男（以下、姓のみ）　当社の冨田工場の仕事が増えて手狭になっていたこと、2008年にグループ企業になったマスターの本社工場が貸し工場で毎月高額の家賃を払っていたこと、それらを考え併せ、経費削減とアライグループとしてのシナジー効果を出すため、同じ場所で仕事をした方が何かと都合が良いと考えるようになりました。それで冨田工場から車で10分ほどのところにある、このビルの購入を考えるようになりました。田んぼの中に悠然と建つこのビルは、近在でもよく知られていましたが、まさか当社が購入することになるとは露ほども思っていませんでした。

代表取締役 、新井敏男さん

―このビルの由来を教えてください。

新井　このビルが竣工したのは20年以上前です。ここは最初、半導体製造装置メーカーの事務所と工場でした。日本の半導体業界が絶好調の頃は、そのメーカーの業績もよかった。そこで米国の投資会社が買収し、それまで3階建てだったビルの隣に6階建てのビルを増築、ピーク時は300名余りの従業員が働いていたようです。ところが円高で日本の半導体業界が衰退し、業績が悪化した同社は、日本企業に身売りされました。しかし業績は回復せず、その後は8年間、建物は無人のまま放置されていました。市街化調整区域にあたり、立地企業の事業内容が先端産業に限定されるため、ビル購入希望の企業も現れませんでした。当社は昨年後半から購入を検討しましたが、市街化調整区域という規制がネックでした。さいわい、売主が売却にあたっての詳細な顛末書を作成して行政当局に提出してくださり、昨年11月1日に当社が購入する認可が降りました。当社の創業記念日が11月3日だったので同じ日にしたかったのですが、それは叶いませんでした。

レーザマシンLC-3015F1NT+ASF-3015F1／パンチングマシンEM-2510NT+ASR-48M

大手メーカー 3社のパートナーサプライヤー

1956年に農機具「小型エンシレージカッター」の製造・販売を行うメーカーとして創業した田中産業(株)は、その後、スチール家具・学校用家具などの製造をスタート。現在は主要得意先3社から、スチール家具、空調機器、工作機械の操作パネルの筐体・カバーなどの仕事を受注している。主要3社からの売上が全体の75%を占め、残りは海外からの輸入販売となっている。

同社の最大の強みは“対応力”。現在の主力得意先である大手電機メーカーには見積りに所要工数をすべて開示することで信頼を高め、「御社はパートナーサプライヤー。当社は10年後にもパートナーでいてくれるサプライヤーに仕事を出したい」と高く評価されている。ほかの2社に対しても常に誠意ある対応で信頼を得ており、その甲斐あって、リーマンショック後に一時的に仕事量が落ち込んでも、2009年後半からは目がまわるような忙しさに転じたという。

リーマンショックから3年が経った2011年、同社はベトナムに工場進出を果たす。当初は塗装・梱包のみを手がける計画だったが、2013年には新工場を建設し 、板金加工から塗装・梱包までの一貫生産体制を構築した。しかもこれは得意先の要請があったわけではなく、同社単独での生産 移管であり、中小製造業としては異例の取り組み。また、台湾のスチール家具メーカーの製品を輸入販売する商社的な事業も展開している。さらに円安が進行する現在の環境下では、海外メーカーとの連携による“アウト・アウト”(out-out)のビジネスモデルも模索している。

グローバル対応の取り組みについて、同社の営業活動を一手に担っている田中公典常務に聞いた。

常務取締役の田中公典氏

生産移管を目指しベトナム進出を決断

2009年11月、リーマンショックから少しずつ立ち直りかけた頃、すでにベトナムに進出していた同業者の紹介で、田中常務はベトナムを視察した。これがベトナムとの縁の始まりで、同社はそれ以来、塗装要員としてベトナムから研修生を迎え入れるようになっていった。現在では本社工場の従業員48人のうちベトナム研修生は9人にのぼる。

しかし、せっかく時間をかけて教育しても、研修期間の3年が終わると帰国してしまう。「もったいないと感じました。帰国した研修生の働き口を確保してベトナムで何かできないか、それができればおもしろいのに」(田中常務)と考えるよ
うになっていった。

<pさらに当時、日本の本社工場はパンク寸前。田中常務の積極的な営業開拓が功を奏したことで仕事量が増えており、新たな仕事をこれ以上取り込める余地はなかった。

「ちょうど、ベトナムでもつくれそうなシンプルな形状の商材がありました。日本のスチール家具メーカーへ納めている作業台で、当時、本社工場の生産量の15~20%を占めていました。この仕事をベトナムへ生産移管できれば、本社工場の生産能力にも余裕ができ、新しい仕事に取り組めるようになる。それに、当時の円高環境では、輸入販売によるコストメリットも期待できました」(田中常務)。

パンチングマシンAE- 2510NT。2014年12月に国際協力銀行（JBIC）の「海外展開支援融資ファシリティ」の一環で三島信用金庫との協調融資2,000万円を受け、導入した（左）／日本から移設したベンディングマシン2台（中央）／タナカベトナムの工場内には5S推進のポスターが貼られている（右）