製菓・製パン業向け自動成形機械のトップメーカー

レオン自動機㈱は、製菓・製パン業の市場をメインに、調理成形の自動機械、その前後工程を含む全工程に対応する装置・プラントの開発・製造・販売を手がける国内トップクラスの食品機械メーカー。東証一部上場、従業員規模約700人、2014年3月期には売上高213億円を達成した。㈳日本食品機械工業会の加盟企業は圧倒的に中小メーカーが多いが、その中にあって日本の食品機械業界をリードするトップメーカーである。

輸出比率が7％台と低迷する食品機械業界の中で、同社の海外売上高比率の高さも目立つ。1963年の創立当初から世界戦略を念頭に置き、創立6年目の1969年にはドイツに、1970年には米国に研究所を設立。これまで世界119カ国に納入実績をもち、現在では食品機械部門の海外売上高比率は30%超を占める。

同社の食品加工機械は、2009年に複数の生産拠点を1カ所に集約して再編された上河内工場（栃木県宇都宮市）で一貫生産され、国内外の市場へと供給される。米国・ドイツ・台湾に支社をもち、それぞれにテスト加工ができるショールームを設置。また、同社の先端技術を活用したパンの実験工場を米国で展開しており、米国に開設した実験工場「オレンジベーカリー」は4カ所が稼働中。食品製造部門の売上額が全社売上の30%弱を占めるまでに成長している。

生産本部長と開発本部長を兼務する森川道男専務取締役／生産統括部長を務める上野貞男執行役員

レオロジーに由来した独自のテクノロジー

創業者であり名誉会長の林虎彦氏は、1950年に24歳で和菓子店を開業。この頃から、和菓子を文化として後世に伝えるためには職人の過重労働をなくす必要があるとして、自動包あん機の開発に取り組み始めた。基礎研究を進める中で、当時は未成熟だったレオロジー（流動学：粘弾性物質の流動性を解析する学問）と出会い、研究に没頭。10年間の個人研究を経て、1961年に世界初の自動包あん機を開発し、1963年にレオン自動機㈱を設立した。

森川道男専務取締役は「レオン自動機という社名もレオロジーにちなんだもの。古今東西を問わず、製菓・製パン商品の9割以上は小麦粉からつくられます。小麦を水に混ぜた時点で粘弾性物質になり、その流動性（レオロジー）を
応用して、職人が手づくりしていたのと同じものを機械でつくり、世界の食文化の継承・発展に貢献するというのが当社の基本的なスタンスです」と語り、品質を犠牲にして大量に安くつくるような考え方とは一線を画することを強調した。

「存在理由のある企業たらん」を創立以来の社是とし、①開発型企業であること（独自の技術を商品化し販売すること）、②国際企業であること（マーケットは全世界であること）、③独立企業であること（どの系列にも属さない独立企業であること）―の3つを企業理念として掲げる。市場・顧客の要求に迅速に対応するため、商社・代理店を使うことなく、直販・直サービスにこだわり、独自の技術・製品・サービスで全世界を網羅している。

生産統括部長の上野貞男執行役員は「社是・企業理念にも通じますが、機械だけをつくっていたのでは片手落ち。その機械を使って何ができるのかが重要と考え、食品そのものの研究、サービスの充実、お客さまとのタイアップに力を入れています。ショールームは、機械の展示だけでなく、お客さまに素材を持ち寄っていただいて“実証加工”を行う機能ももっています。こうした場を通じて、お客さまとの交流をもち、全世界の食文化が集まってくるような企業を目指しています」と語っている。

製造部門のCAD/CAMルームで3 次元ソリッド板金CAD SheetWorksを操作する大氣高大主査補。CAD/CAM生産の充実と工数積算の精度アップを目指す

食品工場向け装置の現地据付まで対応

㈱栄進産業は1978年、食品工場向けの飲料充填機や装置などを開発・販売する食品機械メーカーに務めていた現社長の父親・森本明会長が独立、徳島県徳島市川内町で創業した。

当初はステンレス製缶の仕事をシャーリングや溶接機、ロールなどで対応していた。数年後、以前の勤め先だった食品機械メーカーから仕事を受注し、取引がスタート。その後は、得意先からのコストダウンや短納期要求に応えるため、板金加工だけでなく、機械加工の分野を取り込み、加工領域を拡大してきた。現在では、大手ゼネコンとも連携し、食品工場向け加工装置の設計から、製造、組立、据付までに対応するなど、エンジニアリング分野も拡大。受注は基本的に現地据付までに対応したセット受注で請け負っている。製品は、紙パック飲料充填機の外装フレームやカバーの製作をメインとし、ほかには、食品工場向け空調機器、医薬品関連の部材、大手電機メーカー関連向けの真空チャンバーなどを手がけている。

据付に関しては、設計ミスが現場で発覚した場合、機転を利かせたフォローでベストな対応を行い、得意先からの信頼をますます強固なものにしている。商圏は、徳島はもとより国内・国外を問わず、チームを組んで現地入りし、指定日時内に完了させる対応力は、得意先から高い評価を得ている。

「ミスが発生することは仕方がありません。その対処のアクションをすぐに起こせるかどうかが重要です。きっかけはミスによるものかもしれませんが、素早く、正確な対応を行うことがお客さまからの信頼獲得につながります。仕事を終え、現場を後にする際、『栄進さんに任せておけば何も心配いらないね』という言葉は何よりうれしい」と2代目の森本博社長は語り始めた。以下発言は森本博社長の言。

元気な声で話し、笑う森本博社長

変化対応力とエンジニアリング力が求められる

加工食品や飲料は流行り廃りが激しいため、食品・飲料メーカーによる新商品の投入や商品の入れ替えスパンは短い。そのため食品・飲料メーカー各社にとって、こうした短サイクルに対応するための生産ラインの垂直立ち上げや、自動化・省力化によるコストダウン対応などの重要性が高い。

最近の傾向としては、食品工場の新設・増設計画の際、ひとつの生産ラインで様々な食品・飲料を生産することができることが以前より重要視されている。単体仕様ではなくバリエーションが広がるような設計、もしくは後からバージョンアップできるような仕様が求められることが多くなった。そして、こうしたニーズに応えることができるエンジニアリング力が必要になっている。

同社の得意先である食品機械メーカーは、紙パック、カップ、カップ麺用の充填機を世界中の食品工場に提供している。ただ、自社で生産工場を持たないため、板金部材の調達を中心に、モノづくりは同社のようなサプライヤーにアウトソーシングしている。

「当社がメインに手がけるのは、食品工場向け装置（フレームやカバーなど）で、加工材料はSUS304が大半です。複数の装置をつなぎあわせると、全長10mにもおよぶラインになることもあります。昨年あたりからは、お客さまから発注される装置が大型化、案件によっては仕様変更の連絡をゼネコンから直接もらうこともあり、当社に求められる仕事の質が変わってきていると感じています」。

左：レーザマシンQuattro（ロータリーインデックス装置付き）でパイプ・形鋼を加工／右：食品機械関連の外装フレームは、パイプ・形鋼を使ったフレーム構造としている

冷凍機の加工技術を礎に発展

米田工機㈱は1961年、兵庫区菊水町にて、ステンレスの冷凍機のカバー製作を主とする家内工業として創業、1965年に称号を米田冷機商会とした。1967年に須磨区竹ノ下に工場移転、1973年に㈱米田冷機工業所として法人設立、冷凍機や冷凍ショーケースなどを製作するようになっていった。

1981年に2代目社長として米田稔社長が就任、1982年には製造と販売を分離して独立採算性を確立した。しかし、この頃から大手企業が冷凍機業界に参入するようになり、コスト競争が激化していった。そこで米田社長は長年培ってきたステンレスなどの薄板板金加工・溶接技術を応用して受託加工業にシフト。その一方で、生産を平準化する狙いから、空いた工数で環境機器である生ゴミ処理機を開発、学校給食や大手企業、自衛隊などの給食センター向けに製造・販売するようになっていった。

高度成長時代のニーズを受け、得意先も拡大。事業の成長に合わせて工場や倉庫を増設した。加工設備もアマダのシャーリングマシン、ベンディングマシンを次々導入していった。1990年に神戸市西区神出町に移転し、社名を米田工機㈱に変更し、製販を統合。あの阪神・淡路大震災も乗り越え、2007年、現住所に本社・工場を新築移転した。

その直後にリーマンショックが発生。そこで米田社長は受託加工部門、環境装置部門に加え、冷凍機の技術を活かした食品機械部門を育成、これを新しい事業の柱に育てていくことを決めた。輝くような本社工場へ移転して社員たちのモチベーションは上がり、冷凍・解凍、加熱技術を自社製品へと開花させていった。その優れた製品群とプロデュース力がテレビや新聞などのメディアでも紹介されるようになった。

米田稔社長を中心に、北川將治取締役営業部長（左）と小西敬三製造事業部部長（右）が並ぶ

「下請けから自社ブランドメーカーへ」が合い言葉

米田社長は「当社は1961年の設立以来、ステンレスの製缶加工やOEM製作を通じて培った経験・ノウハウを活かしたオリジナル機械の開発にも取り組んできました。『下請けから自社ブランドメーカーへ』を合い言葉に、設計から組立、据付工事までの一貫対応を目指し、特許技術である超急速凍結機、高鮮度保持解凍機などを主に、バイオ式生ゴミ処理機などにも注力しています」。

「創業当初から受注量の変動が大きく、受注単価も段々と引き下げられ、将来に不安を感じるようになってきました。やがて『他人に左右されない自社製品を持ちたい』と思うようになり、手が空いたときに『自社の冷凍技術を活かした“何か”を創りたい』と思うようになり、試行錯誤を始めました」と、自社製品誕生までのいきさつを穏やかな口調で話し始めた。

同社は現在、一般社団法人日本食品機械工業会の賛助会員であり、本格的に自社開発した商品としては、超急速凍結機「リ・ジョイスフリーザー」や高鮮度保持解凍機「リ・ジョイスデフロスター」などの冷凍・解凍機器、過熱水蒸気を利用した連続式食品加熱装置などがある。

左：2階の事務所からは製造現場が俯瞰できる／右：高品質なステンレス製品

28歳でプレス工場の工場長に

張文正総経理は高校を卒業した1979年に、パナソニックの協力会社である従業員数70名の金属プレス加工企業に入社。入社後は部品加工を学び、やがて品質管理、生産管理を担当し、28歳で工場長に就任、生産全体を管理する立場にまでなった。

しかし、勤務先は共同経営者の意見が対立し、工場長として誰の指示で工場を運営すればいいのかわからず、混乱が生じていた。そこで、当時は同僚だった夫人に相談し、プレス金型を製作する会社を台北縣樹林市金門街で1988年に設立した。

創業資金は2人の貯金と友人からの借金で58万台湾元（214万円）を集め、シンプルな機械を導入した。それまでの勤め先とは異なる分野の仕事だったため、得意先開拓から始めなければならず、昼間は営業、夜になると受注した金型の設計・製作に勤しみ、睡眠時間は4時間というハードさで、毎日20時間ちかく働いたという。

しかし、寸暇を惜しんで働いても初期の設備力では受注できる仕事に限度があり、設備力の不足を痛感した。その時、台湾の大手プレス機械メーカーの董事長が「張さんは技術力があるから製造をやったほうが良い」と、プレスマシン4台を貸与してくれた。そこで、プレス加工の仕事を取り込むようになった。

そして、衛星放送用テレビチューナーの部品加工の仕事を受注し、貸与されたプレスマシンは4カ月後に購入した。この仕事は1年間続いたが、その後は国外へ生産がシフトされた。

ロビーに置かれた自動演奏ピアノの前に立つ張文正総経理

POSシステムの端末製造で基盤をつくる

その後、張総経理は金型設計ノウハウを活かし、スーパーで使われるPOSシステム用の端末装置の製造を受注。同社で金型を製作し、プレス加工を協力工場に依頼することで、月産3万台のPOS端末を量産した。

その後はPCのケース、シャシー、メカ部品加工用の金型製作～プレス量産を、協力工場の力を借りて一貫受注していたが、コストの安い中国へプレス加工がシフトする中、金型を同社が製作し、その金型を中国へ輸出して現地でプレス加工するビジネスモデルに変わっていった。

ところが2004年になって中国の輸入関税が40%に引き上げられ、金型を輸出して中国で量産するメリットが薄れたことで、同社は事業転換を迫られた。おりしも2003年に創業地である樹林市佳園街の近くの新工場へ移転したばかりだった。

ベンディングマシンHDS-8025NT×4台などが整然と並ぶ曲げ加工エリア

1979年、梱包機器メーカーPACKWAYを設立

同社の創業者である建發総経理は、1978年に梱包資材の会社を設立、台湾の代理店から日本製の梱包機器を仕入れ、販売などを手がけ始めた。その翌年の1979年には梱包機器メーカー・緯華企業股份有限公司（PACKWAY INC.）を設立。当初はごくシンプルな構造の梱包機器の製造からスタートし、設立5年後には「より独自性をもった自社製品を開発する必要がある」（総経理）と考え、R&D部門を設立。自社開発製品のラインナップを充実させるとともに、少しずつ事業を拡大していった。

1979年の会社設立から2003年まで、PACKWAYはフレームやカバー、構造部品といった板金部品のほか、機械加工部品、鋳物などすべての部品加工を外注に委託して、自社の製造工程では組立のみを行うアセンブリーメーカーとしての立ち位置だった。

そこで、総経理は2004年、PACKWAYに板金部品を供給する目的で、英達茂股份有限公司（INDARB INC.）を設立。求められる品質・納期で板金部品をPACKWAYへ安定供給できる体制の構築を目指した。

「INDARBを設立した最大の理由は、納期対応です。外注に頼っていたのでは納期が常に遅れがちで、生産計画が立たず困っていました。それに自社で製品開発を行うと、量産ばかりでなく、試作もあれば設計変更もある。ロットが小さく、頻繁な設計変更への柔軟な対応が求められ、外部の協力工場では十分に対応できません。そこで、梱包機器を構成する部品の中でも比率が高い板金部品を、自分たちで加工・供給できる体制をつくろうと考えました。内製化によって品質の管理も行き届くようになり、製品のノウハウを守ることにもつながります」。

「板金工場の設立を考え始めたのは2003年末。アマダ台湾の営業マンに相談して、いろいろなアドバイスや提案を受け、新たに板金製造部門をつくろうと決断。2004年1月にINDARBを設立、それから順次設備を導入していきました」（総経理）というように、決断してからの展開は極めて早かった。

建發総経理

未経験者5名でのスタート

現在、INDARBの売上に占める比率は、PACKWAY向けの部品供給が30%、残り70%は板金ジョブショップとして外部からの受注で、仕事量は右肩上がりで増えている。

「PACKWAYの社内の一部門でなく、別会社としてINDARBを設立したのは、ジョブショップとして外部の仕事を獲得しやすくするためです。これもアマダ台湾の提案のひとつで、狙いは的確でした」

2005年、最初の加工設備としてレーザマシンFO-3015NT（出力4kW）とベンディングマシンHDS-1303NT、ロボット溶接機を導入し、本格的に事業をスタート、3次元ソリッド板金CAD SheetWorks、2次元CAD/CAM AP100といったソフトウエアも充実させていった。パンチングマシンではなくレーザマシンを導入したのも、当初からジョブショップとして営業することを念頭に置いており、保有金型の種類に制約されずに材質、板厚に自由度を備えたレーザマシン ― それも厚板切断に対応できる4kWの高出力レーザ発振器を搭載したマシンを導入した。

「PACKWAYの仕事だけであれば、パンチングマシンで十分でした。しかし、外部の仕事も受注していこう、と考えたとき、薄板から厚板まで対応できるレーザマシンを優先的に導入すべきと判断しました」。

ブランク加工を終えたあとは、注文番号・部品番号・客先・板厚・寸法・個数が印字されたシール（右下）を製品1点ごとに貼付。進捗管理にも活用している

台南地域の有力板金サプライヤー

冠亞豐科技有限公司は1994年、2年間の兵役を終えて退役した林正元総経理が22歳のときに創業した。創業時の年商は約840万台湾元、林総経理と従業員1名の計2名で、建築関連向けドアの溶接と組立を手がけていた。

林総経理は、義務教育を修了した16歳からドア関連の板金業界に従事し始めた。20歳で入隊する頃までにはステンレスの低歪み溶接技術を身につけ、建築関連、半導体・FPD製造装置向けの薄板精密板金加工技術に精通するようになり、退役後は自分で工場を始めることを決意していた。

創業してから3年後の1997年、同社は半導体・FPD製造装置関連の仕事を手がけるようになり、世界的なIT革命も背景とし、業容は急拡大した。この時期の仕事としては、台湾にあるEMS（Electronics Manufacturing Service）世界最大手のフォックスコン・グループ（鴻海科技集團）の中核会社である奇美電子が台南に開設した、IT関連のパネル工場向けの設備を手がけたこともあった。

1996年には同社がある台南地域に「南部科学工業園区」（以下、南部サイエンスパーク）が設立されるなど、時代的・地政学的な後押しもあり、ステンレスの低歪み溶接に長けた同社の製品は品質が高いことから、IT関連の仕事が増えていった。

距離的にも南部サイエンスパークに近い同社は、IT関連の仕事を手がけるチャンスに恵まれた。南部サイエンスパークに、液晶パネルメーカーや半導体・FPD製造装置メーカーなどが集積していく中、同社はIT企業のクリーンルームで使われるテーブルや台車の製作をはじめ、設計まで含んだオーダーメイドの仕事に柔軟に対応していった。納品する製品の品質は高く、どのような要望にも応える仕事ぶりはIT企業各社から評価され、新規・リピートを問わず受注は順調に増えていった。

林正元総経理

板金加工を内製化、専用工場も建設

「お客さまの要望に応えるため、設計から材料の選定まで自社で対応していきました。特にクリーンルームに使われる製品はバリやキズには相当厳しい。そのため、使用材料に保護シートを貼るなど、表面のキズ対策には気を遣いました。しかし、当時は板金加工をすべて社外に依頼しており、手間も相当かかっていました。また、オーダーメイドの場合、協力会社に製品をつくって納めてもらうことにも限界があり、板金加工の内製化の必要性を感じていました。いよいよ内製化を進めるにあたっては、アマダに具体的な相談に乗ってもらいました」（林総経理）。

そして、2003年から2005年までの3年間で、パンチングマシンVIPROS-255、ベンディングマシンHDS-1303NT、HFE、レーザマシンQuattroなどを導入し、板金加工の内製化を実現。得意先の要望にフレキシブルに応えられるようになるとともに、短納期対応力も向上した。2005年には年商8,000万台湾元を達成、別会社（工場）も設立し、板金加工と組立の2社（2工場）体制を構築、板金加工の内製化や生産体制の強化を実現した。

2005年以降も設備投資は継続し、3次元CAD SolidWorksや3次元ソリッド板金CAD SheetWorks、2次元CAD/CAM AP100などを導入、ソフト面の強化にも力を入れた。

直近では、2012年に板金加工の専用工場（敷地面積1,000坪）を建設。2013年にはベンディングマシンHDSシリーズを3台導入するなど、デジタル化・ネットワーク運用が進んだデジタル板金工場となり、スタート時に林総経理が構想した「理想とする工場」が完成した。

5Sが徹底された工場内

板金事業部と電気事業部を展開

同社は金沢市内で1960年、現会長である北村由盛氏が金物の溶接加工業として創立した。当初は農業用の機械・器具の補修を手がけていたが、次第に盤筐体の溶接の仕事を受注するようになって、板金業界との関係が深まっていった。

1962年に金沢市内若宮町に工場を新築、社名を㈲北村機器製作所とした。1979年、株式改組するとともに市内畝田に工場を新設、溶接の前工程に当たる板金加工分野へと事業を拡大していく。

1983年に畝田工場を増築、NCタレットパンチプレスやベンディングマシンなどの機械加工設備を増強していった。1985年に本社工場を現在の無量寺町に建設、畝田工場の設備を移設するとともに、板金事業部門と電機営業部などを集約。畝田工場は電機事業部専用工場とした。

1989年には、制御盤の設計・製作、工事・調整や低圧・高圧受電盤の設計・製作を行うグループ会社、エス・イー・キタムラ㈱を金沢市内の打木町に分社化、電機事業の技術・生産部門を移管し、新社屋を建設した。両部門移管後の畝田工場は第2板金工場として活用。この事業拡大を機に、盤関係の仕事以外に各種プラントや半導体製造装置関連の仕事を県外で積極的に営業開拓、得意先業種・企業を拡げていった。

北村直樹社長（右）と、篠塚政信顧問（左）

半導体製造装置向けが60%超え

現在、顧問として北村直樹社長をサポートする篠塚政信氏は「私が入社したのは現在の本社工場へ移転してから間もない頃で、営業担当として県外の見込みユーザーに飛び込み、営業をかけていきました。その甲斐あって愛知県や長野県内の工作機械メーカーから機械カバーの仕事を受注。その後、県外の大手半導体製造装置メーカーと取引を始めることができました。このお客さまは半導体製造の成膜の分野で世界トップレベルの技術を備えた装置を製造されており、当社は装置を覆う筐体やユニットボックス類を中心とした板金の仕事を受注するようになりました」。

「現在では半導体製造装置関連の仕事が売上の60～70%を占め、工作機械カバーが20%強、盤筐体関係は減りました。半導体製造装置はシリコンサイクルに連動して受注の山谷があり、生産平準化に苦労しますが、生産計画が半年前には内示され、確定受注も1カ月前に入るため、事前の準備ができます。おかげさまで現在、このお客さまの板金分野では、当社の受注量がトップになりました。このこともあり、同社の関連企業の国内トップメーカーから現場作業の改善をご指導いただき、よりいっそう関係が深まりました。それと同時に、社員のモチベーションも向上しました」と同社の板金事業の変遷を語る。

半導体製造装置向けの部材

スイスの調査会社Optech Consultingによると、2014年の産業用レーザ加工システムの世界市場は、前年の107億ドルから8%増加し、116億ドル（1兆3,920億円）に達した。2013年の成長率は前年比5%だったが、2014年は長期的平均成長率の予測と一致する水準に回復。2015年も1ケタ台後半の成長率となると予測している。