20年間で情報革命が起きた

情報通信技術（ICT：Information Communication Technology）の進歩・発展によって、世界中どこにいても会話をしたり、必要な情報を入手できたりするようになりました。この20年間は、人類始まって以来の歴史に残る情報革命が起きたと言っても過言ではありません。

1990年頃から、自動車電話・携帯電話の普及で24時間いつでもどこでも会話ができるようになり、情報伝達のスピードは飛躍的に改善されました。また、1995年にMicrosoft社がWindows 95を発表して以降は、パソコンとインターネットの急速な普及とブロードバンドの高速化により、情報伝達のスピードはさらに加速しています。

このような情報環境の変化の中、製造業におけるメーカーおよび協力工場の取り組みを見ますと、1995年にWindows 95が発表される以前は、一部の専門職者のみがオフコンを活用する程度でした。メーカーと協力会社との間で情報を共有化する取り組みは、協力工場に専用回線を引いて、発注情報の”見える化”を行うことで、資材調達のスピードアップを図ってきました。ただしこれも、一部のメーカーと協力会社の間での限定的な取り組みであり、依然として、紙の注文伝票が郵送される、またはメーカーの資材部の通い箱に注文伝票を取りに行く形態が一般的でした。協力工場も、社内の”見える化”はQC 活動など人海戦術であったと思います。

その後（1995年以降）、パソコンとインターネットの普及にともない、メーカーは資材調達の簡素化を推進し始めます。インターネットを活用した電子発注（EDI）、CAD情報の電子化（ドラフターから2次元/3次元CADへ）、協力工場の”選択と集中”を行い、ユニット/アセンブリーで発注をかけるようになりました。

それに対し、協力工場はパソコンの普及にともない、表計算ソフトを活用して受発注情報のデータ化に取り組むようになります。しかし、あくまでも管理が紙からデータに変わった程度で、社内の共有情報としての活用には至っていませんでした。
アマダはその当時「つくる・ためる・つかう」をキーワードに、CAD/CAMと加工マシンをネットワーク化し、従来の紙テープ、フロッピーディスクをなくし、CAD/CAM情報の一元管理をご提案し、工場のネットワークを推進してきました。

2000年に入ると、メーカーは2000年問題を機に、社内システムのPC化（Windows化）への取り組みを進めていきます。協力工場への発注情報から検収情報まで、あらゆる取引情報を電子化し、共有できるシステムを構築するようになりました。協力工場が生産管理システムを導入するようになったのも2000年に入ってからです。

そして現在は、新興市場の台頭にともない、メーカーは資材調達のグローバル化によって、現地生産や新興国からの調達を加速させています。メーカーの国内での調達は、変種変量・短納期・高品質・試作など、管理工数のかかるものばかりが残り、協力工場は生産情報と機械情報とを連携し、さらなる間接工数の削減を行う取り組みを迫られています。まさに、この20年間でモノづくりの環境には大きな変化が起きているのです。

20年間（1990～2010年）の製造業をとりまく情報環境の変化

オフィス家具関連、自動車用シート部品、農機具部品を手がける

1973年、時國巧会長が溶接を請け負う栄工プラントを創業。やがて付加価値改善の目的もあって上流のプレス加工や一部、板金加工の仕事にまで事業を拡大、オフィス家具関連や自動車用シートのフレーム、OA機器、農機具などの部品加工を行うようになった。

1981年に法人化、1988年に農機具部品を納入していたセイレイ工業の認定工場となり、パンチングマシンPEGA-244を導入して板金加工分野に本格参入。1992年には板金工場を建設し、2004年にISO9001の認証を取得。2005年、県内に野田工場、2007年に新庄工場を開設した。

プログラム室。2次元CAD/CAM AP100で展開、プログラム作業などを行う

多品種少量生産に対応し板金化・自動化を進める

2代目として事業を継承した時國敦範社長は、大学卒業後、次期後継者として社会経験を得るためアマダに入社。板金機械の営業担当者として数年間、全国を飛び歩いた。31歳で家業に戻ってからは、アマダの営業マンとして身につけてきた経験・知識を活かし、自社の加工設備や事業展開に関して、父である時國巧会長に進言していった。

1992年にはパンチ・レーザ複合マシンAPELIOを導入、工程統合による品質改善を実現した。さらに2001年には、パンチングマシンVIPROS Z-358NT+ASR-48NJを導入、夜間運転を実現し、稼働時間を改善した。それとともに、板金工程のネック工程であった曲げ加工の自動化にも積極的に取り組んだ。1999年にBM-100FH+FBDⅢ-1253R、セルロボシステムEARNEST-35、2000年にはASTRO-100M+FBDⅢ-8025Mと、相次いでベンディングロボットシステムを計3セット導入した。

当時、仕事の半数以上は山陽オカムラのオフィス家具関連。形状は同じでも物件対応で、据え付ける間取りに応じて寸法が変わる。さらに曲げ長さが2,500 mmにもおよぶパネル形状の製品加工も増えてきた。棚板やパネル系の製品はロットがあり、ブランク加工は単発のプレスで対応してきたが、多品種少量生産で対応する農機具、OA・PC関連機器が増えたことが、板金化・ロボット化を進める大きな要因となった。

2001年にはオフィス家具で使用するパネル系部材を加工するためにパネルベンダーTBZ-2512Eを導入。材料をセットすれば全自動で曲げ加工を行うので、夜間も稼働できるようになった。

3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで作成した筐体の3次元モデル

塗装までの一貫受注に対応

1985年、長野市内において竪岩惠行（たていわしげゆき）社長がサンケン工業（株）を設立。1987年には現住所に新工場を完成・移転し、同年、第2工場を完成しパンチングマシンCOMA-557の自動化ラインを導入した。1988年、一部2階建ての第3工場を完成、1992年に第4工場を完成し、自動倉庫MARS（10段9列）を設備。1997年には八幡工場が完成した。

1999年に生産管理システムWILL受注・出荷モジュール+Mを導入。2001年、パンチ・レーザ複合マシンAPELIO-357Vを導入するとともに、塗装事業を開始し、一貫受注体制を構築した。

2008年、本社工場にパンチ・レーザ複合マシンEML-3610NTP、レーザマシンLC-3015F1NT、ベンディングマシンHDS-1303NTと曲げ加工データ作成全自動CAM Dr.ABE_Bendを導入。ブランク工程の長時間連続稼働と、曲げ加工の外段取り化による稼働率改善を推進した。

さらに、ブランク・曲げ工程のネットワーク対応マシンの稼働状態をリアルタイムに管理することで、生産の”見える化”に取り組んだ。WILLの進捗端末からの手入力と、稼働サポートシステムvFactoryで収集されるネットワーク対応マシンの稼働データを活用し、より精度の高い生産管理システムを構築するため、生産管理事務所を増築した。

代表取締役の竪岩惠行氏（左）、生産管理課の祢津洋子課長（右）

建設機械関連が60～70％

最新鋭の設備による効率化と生産の”見える化”によって、作業者の勘や経験に頼ることで発生しがちだった”ムダ・ムラ・ムリ”をなくす”3ム主義”を踏襲することができるようになっていった。

同社の顧客台帳に登録された得意先は、毎月発注のあるところ、年数回の発注しかないところまで含め、約130社。このうち主要な得意先はミニショベルや高所作業車、カーゴクレーン、クローラークレーンなどを製造する建設機械メーカー4社。そのうち3社は長野県内に本社工場があり、ミニショベルの燃料用・作動油用のタンク、クレーンのブーム、高所作業車のカバー、フレーム、キャビンなどを受注する。これら3社からはサブモジュールをセット受注しており、月間生産台数も機種により50～100台単位で、板金加工、溶接組立、塗装までを一貫して対応している。残りの1社からはパーツ受注で、部品供給のみを行っている。

これら建設機械関連4社からの売上は、同社の売上全体の60～70%を占める。このほかに消音ボックスや特装車擬装品、一般産業機械、電子・電機機器部品なども手がけているが、多品種少量生産品が大半を占めている。

2008年に導入したパンチ・レーザ複合マシンEML-3610NTP+RMP-48Mが自動倉庫MARSと連動する

2つの工場でアナログとデジタルの両面を推進

（株）ホシバは、1975年に干場雅志社長が干場溶接工業を創業して以来、上田市内の大手電子機器メーカーを中心に、筐体やカバー、フレームといった板金・製缶部品の製作を手がけてきた。1985年に法人化し、現社名に変更。事業の発展にともなって工場建屋の増設・増築を繰り返し、本社工場は現在4棟になった。2001年には、本社工場から車で15分ほどの距離に舞田工場を開設、自動倉庫MARSを中心とした板金自動化ラインを導入した。

現在、本社工場には生産管理を含む間接業務のほか、溶接工程など高い技能をもった熟練工が配置されている。一方、舞田工場は、設計・プログラム工程のほか、自動倉庫MARSと連動するパンチングマシンEMZ-3510NTP（PDC付き）や、レーザマシンFO-3015、ネットワーク対応型ベンディングマシンなどを設備したデジタル板金工場となっている。

常務取締役の宮澤清氏（左）、取締役生産管理課の干場文孝課長（右）

生産アイテム数は月6,000点超 典型的な多品種少量・短納期生産

常務取締役の宮澤清氏は「現在は、リーマンショック前のピーク時と同規模まで仕事量が回復しました。しかし受注単価が落ち込んでいるため、売上はリーマンショック前におよびません。直近では、半導体製造装置で使用する真空ポンプの板金フレームの仕事が忙しく、10～11月の2カ月間で100台近くを納品しました。サイズはW1,800×D1,000×H1,200mmくらい。当社が2次サプライヤーとして板金フレームを製作し、1次サプライヤーが電装組み込みを行って、お客さまに納品します。さらに来年3月を目処に、50台くらいの追加注文が見込まれています。また、移動電源車向けのアルミフレームも手がけており、お客さまの年間スケジュールによれば来年も25台程度を受注できる見込みです」と最近の受注状況について語っている。

本社工場には、生産管理を含む間接業務のほか、溶接工程など高い技能をもった熟練工が配置されている。写真は溶接組立工程の移動電源車向けフレーム

板金加工技術を基盤に各種盤製品をワンストップ対応

ユタカ電機（株）は、各種制御盤・計装盤・操作盤・配電盤を中心に、設計（メカ・電気）～製造～組立・配線～試験・検査～出荷～設置～メンテナンスまでワンストップで一貫生産できることを特長としている。

1969年に創業、当初から大手電機メーカーとの取引を開始。4～5年後からは、得意先の「トータルで対応してほしい」という要望に応じるかたちで盤の組立・配線まで手がけはじめ、パートナーサプライヤーとしての地位を確立した。組配の立ち上げに際しては、得意先の技術指導を受け、それが現在の同社の礎になっている。

1990年、現在地に本社工場を開設し、管理・営業・設計・組配の機能を移転。旧本社工場を「山県（やまがた）工場」と改称し、板金専門工場とした。現在の生産品目は、本社工場と山県工場が連携して設計から組配までトータルで対応する「盤製品」と、山県工場で完結する「精密板金部品」に大別される。

「盤製品」は、ワンストップ対応という同社の特長を活かした主力製品であり、売上全体の70%程度を占める。具体的には、上下水道施設や鉄鋼プラント向けの監視盤・計装盤・制御盤・分電盤・受配電盤・分析計盤、FPD 製造装置向け電源盤、ガソリンスタンド向けのサービスユニットやローリー荷下ろし操作盤、メガソーラー向けの各種盤（組配なし）、放射線線量計などが挙げられる。
創業以来の基盤技術である板金加工技術を活かした「精密板金部品」は、売上全体の30%程度。3～4年前と比べると倍増しており、今後も成長が見込まれる。得意先である電機メーカーが組配工程の内製化を進めている関係で、盤製品でも部品単位での供給を求められることが増えてきた。また最近は、工作機械業界の好調を反映して、工作機械向けのカバー・機構部品の受注が増加している。

代表取締役の清水明光氏

リピート・量産品と新規・単品の混在が課題

代表取締役社長の清水明光氏は「盤製品の中では、ここ2～3年、メガソーラー向けパワーコンディショナー（PCS）の筐体の仕事がかなり増えています。工作機械関連の仕事は、前年比で3倍程度、売上比率10%強まで増加しています。長尺製品や5´×10´材など、他社では対応できない仕事が集まってきているようです」と語っている。

統括本部長の蛭川（ひるかわ）和信氏は「メガソーラー向けPCS筐体は月150セット以上、2面で1セットなので月300面以上を生産しています。全数リピート品で、月単位でオーダーを受け、板金～塗装～出荷に対応しています。その一方で、従来の盤製品や工作機械関連のお客さまからも随時注文が入ってくる。盤製品は設計からの対応になり、納期は1.5カ月程度、100%新規品で、ロットは1～10台です。工作機械関連は板金部品単位での対応で、新規品が50%程度、溶接・塗装まで含めて1週間という短納期です」。

「このように山県工場では、一方でメガソーラー向けPCS筐体をはじめとするリピート・量産品の生産に1日8時間くらいの機械稼働時間を取られながら、もう一方では従来の盤製品や工作機械関連の新規・単品の生産に随時対応しなければなりません。こうした状況が、山県工場のスケジュール管理と納期管理を難しくしています」と同社が直面している生産管理上の課題を語っている。

メガソーラー向けパワーコンディショナーの筐体。月150セット（300面）以上を生産している（本社工場）

代表取締役 藤澤 秀行氏

藤澤秀行（以下、姓のみ）　はじめから戦略的にM&Aを展開していったわけではありませんでした。最初にM&Aした企業は量産プレス部品を生産している企業で、当社もプレス金型を納めていました。高齢の社長が体調を崩して入院し、事業を引き継いでほしいと話を持ちかけられましたが、この企業には1億円の負債があり、事業を引き継げばそれもついてくる―当時専務だった私は、近い将来ニットーを継承する立場として、M&Aに反対でした。当時社長だった父と2カ月ちかくにわたって話し合い、最終的には「仲間を見捨てるわけにはいかない」と負債を肩代わりして、1円でのM&Aを決断しました。

―当初は意に沿わないM&Aだったとのことですが、どんな効果がありましたか。

藤澤　M&Aをした相手企業の社員は雇用が守られる。そこのお客さまは、従来どおりの取引を継続できる。前の経営者は、負債や従業員に対する責任から解放され、安心して療養できる―そして当社にとっても、このM&Aが正解だったとすぐに気がつきました。ちょうどその頃、当社は事業拡大を目指そうとしている時期でしたが、自社のリソースだけで事にあたろうとすると、技術力を高め、設備投資をして、新規得意先を開拓するなど、長い年月と投資が必要になります。M&Aで1億円という負債を新たに背負うことになり、当初は途方に暮れましたが、当社にはない高い技術・ノウハウ、お客さまを短期間で獲得できたことは、金銭ではあがなえない大きなメリットでした。

2012年にリリースした自社製品第1弾「iPhone Trick Cover」（左）／「iPhone Trick Cover」の開発にあたり、クラウドファンディングサイト「CAMPFIRE」に掲載することで、資金調達とともにマーケティング、プロモーションも行った（右）

―その手応えが2社目、3社目のM&Aにつながっていくのですね。

藤澤　2005年には、業務用空調機器関連のアルミの板金・溶接を手がける企業をグループ化しました。この企業は高齢化が進み、廃業しようという段階で、当社からM&Aを提案しました。2008年には自動車部品搬送用パレットなど、厚板のプレス部品を手がける企業をグループ化しました。どちらも当社とは異なる分野の仕事を手がけている企業です。今では、失われようとしている技術を継承していくことの大切さを強く認識しています。

半世紀を超える社歴

同社は1944年、神戸市内で藤谷社長の祖父によって板金加工業として創業された。やがて大手建設機械メーカー、コベルコ建機（当時は神戸製鋼の建設機械部門）から油圧ショベルやクレーンのキャビン、板厚3.2mm以下の各種カバーを受注するようになり、事業は順調に拡大していった。1979年には500トンのプレスを導入、プレスキャブや3次元形状の複雑なカバーの生産にも取り組み、順調に事業を拡大してきた。

藤谷良樹社長（左）と藤谷直樹専務（右）

リーマンショック前年が建設機械受注のピーク

内閣府の機械統計によると、建設機械の受注総額は2007年に2兆1,902億円まで拡大し、国内外比も3対7と外需が大きく成長した。しかし2008年のリーマンショックで受注総額は34.9%減の1兆4,262億円となり、2009年には9,096億円と1兆円の大台割れとなった。この時も国内外比は3対7と変化はなく、その後は中国などの新興国需要の高まりで外需が伸びていった。

建設機械の国内市場は3.11東日本大震災後の復旧・復興需要の拡大と、排ガス規制にともなうリプレースなどにより大きく拡大。2013年の国内受注額は6,633億円と、過去最高を記録した。外需も新興国需要が続伸したものの、需要のある場所で生産する「地産地消」の考えが建機メーカーに浸透、日系メーカーの現地生産が拡大した。これによって海外からの受注額は2011年の1兆5,617億円から、2013年には1兆908億円に減少していった。

こうした建機業界を取り巻く市場の変化に対応して、同社の受注・製造環境も大きく変わっていった。

本社工場。7台のネットワーク対応型ベンディングマシンで曲げ加工を行う

棚受け金具と精密板金を展開

同社は終戦間もない1945年9月に創業され、1960年に（有）景山鉄工所として法人化、「K.G.Y」のロゴを刻印した棚受け金具をプレスで製作、販売をするようになった。1973年に株式改組、1991年には社名をケイ・ジー・ワイ工業（株）とした。

2010年には同業他社からポスト事業の譲渡を受け、ホームセンター向けの建築金物に加えて郵便用ポストの製造・販売も行うようになった。自社製品の製造・販売を行うハードウエア事業に加え、もう一方の柱である精密板金事業の受託加工を行う。ステンレス・アルミ・鉄などの板厚0.5mmの薄板から4.5mm程度の中板まで景山清司社長、幅広い材料に対応した抜き・曲げ・溶接・組立、各種表面処理に対応してきた。

景山清司社長、幅広い材料に対応した抜き・曲げ・溶接・組立、各種表面処理に対応してきた。
3代目社長の景山清司社長は「当社は終戦後間もない1945年に創業され、以来”誠実”を経営理念に掲げて事業を行ってきました。来年、創業70周年を迎えますが、精密板金に特化した技術を磨くとともに、主力商品として多種多様な棚受け金具およびポストを開発し、全国規模で販売を展開しています。おかげさまで現在、『K.G.Y.』は棚受け金具・ポストのブランドとして認知されるに至っています」と自社紹介をしてくれた。

景山清司社長

レーザマシンの導入計画

「一方、時代のニーズ、経営環境は大きく変化しており、今後はさらなる努力が必要なことも自覚しています。そのために、調査・情報収集、技術導入、人材育成など、グローバルな視野から事業の輪を広げています。その一環として6月には、愛知県内で1号機目となるファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（2kW）を導入、従来のレーザマシンと比べ、エネルギーコストを1/2～1/3に削減することで、低炭素社会に対応したモノづくり改革にも取り組んでいます。業界の発展と社会に貢献できるオリジナル商品の開発も進めています」と語る景山社長は、鷹揚なタイプでありながら、社会貢献にも積極的な姿勢を備える。

「パンチング加工のための自社設備としては、PEGAシリーズからはじまり、次にARIES-245を使い、2007年にはEM-255NTを導入しました。レーザ加工は協力会社にお願いしていました。やがて、2012年ごろからステンレスやZAMの加工が増え、レーザ加工の割合が上がってきました。そうした中で、現場から自社設備として『レーザマシンを導入したい』という声が上がってくるようになりました。短納期が求められるようになってくると、リードタイム削減が大きな課題となってきました。既設のARIES-245が更新時期を迎えていたので、関上工場長や製造課の林課長を中心に設備導入計画を考えるようになりました」（景山社長）。

FLC-AJで加工したワークサンプル