お客さまの成長と発展のために全力を尽くす

1973年、先代が30代で相模原市内の借地にプレハブの工場を建て、農機具などを手板金で製作する和田製作所を創業。創業当初は社長を含め3名という規模だったが「常に製造技術を磨き、お客さまに価値ある製品・部品をお届けする」という理念のもと事業に取り組み、徐々に業容が拡がっていった。

1985年、（有）和田製作所として法人化、最新設備を導入して正確なモノづくりと工期短縮を進めていった。やがて牧野フライス製作所（以下、牧野フライス）から工作機械カバーのブラケット類の仕事を受託するようになった。

1996年には先代の出身地である山形県に山形工場を開設、板金加工と機械加工の受託を始めるようになった。山形工場は2007年に新工場を建設移転、本社工場から移設した設備に加え、新たに導入したレーザマシンなどを使った板金加工を開始した。

相模原市内の本社工場は、パンチ・レーザ複合マシンAPELIO、レーザマシンFOなどを導入。2005年には2次元CAD/CAM AP100、曲げ加工データ作成全自動CAM Dr.ABE_Bendとともにネットワーク対応のベンディングマシンFBDⅢ-1025NTを導入した。

5年前に先代が亡くなり、2代目社長に就任した和田三恵社長は「母が21年前に亡くなったので、私も工場の総務・経理を担当して先代の父を手助けしていました。先代は機械好きで、アマダから新しい機械が出たと聞くと、すぐに伊勢原の展示会場へ行って毎年のように設備を入れていました。私も子どもの頃から何度も連れて行かれました。『お客さまの成長と発展のために全力を尽くす』を第一に、多様なニーズにお応えしようと、創意工夫で品質管理を高めていました。その結果、社員は展開・プログラム～抜きと、何でもできる多能工に育っていきました。おかげさまで現在、様々な面で私のサポートをしてくれる細川弘一副社長や山口忠久取締役工場長、松田吉正取締役生産管理部長、小野塚利彦取締役山形工場工場長など、優秀な人材が育ちました」と、同社が目指してきた経営理念を語ってくれた。

和田三恵社長（左）、長細川弘一副社長（右）

仕事の9割が牧野フライスの機械カバー

2000年に入ると、牧野フライスから受注する工作機械カバーが売上の95%に達する年もあり主力得意先となった。その頃から牧野フライスでは、金型加工用のフライス盤から立形・横形のマシニングセンタ、放電加工機、ワイヤ放電加工機と生産機種が増えるとともに、航空機向けなどの精密部品を加工する高精度加工機市場を拡大。さらに、海外市場の拡大と地産地消に対応して、シンガポール、中国、インドなどの新興市場に現地工場を開設していった。また、市場の変化に対応するため、開発から製造までの工期短縮、手戻りのない製造を目指すため、サプライヤーも巻き込んで、3次元CAD SolidWorksを活用したコンカレントエンジニアリングに取り組むようになった。

パンチ・レーザ複合マシンACIES-2515T（2連棚付き）

NC化がカバー構造の変化をもたらす

1960年に現社長の父である後藤忠治氏が実家の庭先の工場に押切、ハンドプレス、ボール盤、溶接機などを設備して手板金加工で機械カバーの製作を始めた。1985年に㈲後藤鈑金として法人化、客先拡大が実る。2010年、創業者の死去により、大学卒業と同時に入社していた長男の後藤正人氏が代表取締役社長、弟の後藤勇人氏が専務取締役に就任した。それ以来、兄弟が力を合わせ、工作機械カバーの製作に最新のマシンとソフトを活用して着実に業績を伸ばしている。

創業当初は愛知県安城市内の工作機械メーカーから仕事を受け、旋削機械カバーを製作していた。当時は図面も簡素で、手書きのポンチ絵なども多く、簡単な構造のものが多かった。

しかし、1980年代に入り工作機械のNC化が進み、主軸回転速度も向上、高速・高馬力加工が行われるようになった。単位時間あたりの切屑排出量が増えたことで、切屑がバイトや刃物台（サドル）周辺に溜まるのを防ぎ、落下しやすくするために、機械本体がフラットベッドから傾斜型―スラントベッドへと変わり、さらに、切屑処理をスムーズに行うために大型のクーラントタンクを備え、切削油剤を高速で吹きつけるようになった。また、ベッドに溜まった切屑を機外へ搬出するチップコンベアや、チャックへのワークの着脱を自動化し、機外へ搬出入するバーフィーダー、ローダー、ロボットが装備されるようになった。

その結果、機械本体だけでなく周辺機器を含む全体を覆い、切屑や切削油剤の飛散を防ぐスプラッシュガードや、駆動部や摺動部を切屑や切削油剤から保護するテレスコピックカバーなどが必要になった。また、工作機械本体、カバーの設計にCADが使われるようになっていった。

後藤正人社長（左）と後藤勇人専務（右）

１社売上70％からの脱却を目指す

一方、創業以来の得意先メーカーが業界再編の中で倒産。そのメーカーから独立した社員たちが創業した別の工作機械メーカーとの取引が拡大し、バブル全盛期には売上全体の70%をそのメーカーが占めるまでになった。

後藤正人社長は「当社が法人化した1985年頃にはNC制御のパンチングマシンやベンディングマシンも導入していました。父（後藤忠治氏）は新しいマシンの導入に積極的で、おかげで規模は小さいながらも新鋭機がそろっていました。私自身は大学を卒業するとそのまま入社、父をサポートしていました。NC制御の設備が入ってくると、プログラム作成が忙しくなったので、大学卒業後、電機設計の会社に勤めていた弟（後藤勇人専務）を父が呼び戻し、プログラムを任せるようになり、父と兄弟の結束が強くなりました」。

「この頃から得意先1社が売上の70%弱を占めている状況のままでは景気変動時に対応できなくなると考え、工作機械業界以外の得意先を開拓するようになりました。その頃は母が配達や営業を担当、人当たりが良く気配りのできる人で、同業者をはじめ、いろいろな企業から仕事をいただいてきました」と振り返る。

3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで作成した3次元モデル

工作機械関連の板金加工に精通

同社は現社長の祖父・中山正雄氏によって1951年に倉敷市玉島で造船関連や建築関連の部材加工を行う玉島断接として創業。1958年には㈲三東工業として法人化、鋼構造物工事の許可を得て、建築分野に事業を拡大した。1971年に三東工業㈱に改組、運輸大臣登録工場として船舶の建造、修理を行い、1973年に造船と板金部門を分離、1979年に板金加工部門を強化。高品質化、低価格化を実現するために加工設備の充実を図り、当時、玉島に工場があった工作機械メーカーから、旋盤をはじめとする工作機械に使われるブラケットなどの板金部品の加工を受注するようになった。

1988年に現社長の父で現会長の中山道弘氏が社長に就任し、現在地に2,000坪の土地を取得、1989年に新工場を建設。1993年に本社工場として全面移転、1998年に板金組立工場を増設し、事業を拡大していった。

2004年、中山貴之氏が32歳で3代目社長に就任。当時は、工作機械カバー、印刷機械ベッド、鋼鉄製建材等の仕事を受注するなど、事業の柱が3本あった。ところが鋼鉄製家具メーカーの工場は生産の統廃合で同地から撤退、さらに印刷機械ベッドも大型化し、製缶から鋳物へとシフトしていき、仕事も減少した。その結果、必然的に工作機械カバー関連の仕事が拡大していった。

中山貴之社長

40 年以上継続取引する工作機械カバー

「工作機械カバーの仕事を受注し始めたころは、旋盤のブラケットなど規格品の板金部品をリピート生産していました。その後NC旋盤が爆発的に普及するとともに機種も増え、さらにお客さまがマシニングセンタなどミーリング系マシンの製造も始められるようになって、当社で受注する板金部品の種類も増え、多様化していきました。その一方で、海外への輸出が増える中、地産地消という考えで現地生産化する傾向が強まっていきました」。

「その結果、数が流れる量産機の仕事は海外に流れ、当社が受注する製品は海外では対応できない特殊仕様のカスタム部品で、材料供給、製品搬出装置、検査装置などを組み込んだセル仕様の製品のカバーなど短納期対応が迫られる部品や、海外では生産していないマシニングセンタのスプラッシュガードなどが中心になりました。通常のカバーは出図から製品出荷までのリードタイムが2週間から1カ月程度ありますが、特殊仕様機は3～5日という短期間で製造・出荷しなければいけません。さらに、お客さまの仕様が出荷直前になって変更されることもあって、特急・割込み対応が日常的にあります。当社ではメーカーの発注者と密にコミュニケーションをとり、必要なものを迅速に提供するため、フレキシブルに動ける生産体制をとり、ニーズに応えるよう努めています」と中山貴之社長は最近の受注傾向を説明してくれた。

タブレットPCを使って図面の確認や受注確認を現場で行っている

工作機械カバーの専門メーカー

（株）畠山製作所は、マシニングセンタやターニングセンタなどに使用する「スプラッシュガード」と「テレスコピックカバー」の開発・設計・製作・組み付けまでトータルで対応する工作機械カバーの専門メーカー。主要2製品で売上の大半を占めており、売上に占める割合はスプラッシュガードが約60%、テレスコピックカバーが約40%となっている。

同社は1975年頃から工作機械のハウジングカバーの設計・製作をスタート。高速駆動するX ,Y,Zの各軸を保護するパネルテレスコカバーや、ワークテーブルのスピンドルなどを高速スライドして防塵防護するテレスコカバー、さらに、欧州を中心に進められてきた安全・衛生基準に対応した密閉飛沫防止型スプラッシュガードなどの開発・設計・製作を手がけてきた。また、公共展向けのデザイン性の高いカバーを開発したり、一品一様の客先仕様にも柔軟に対応するといった仕事で、得意先の信頼を高めていった。

それとともに、工作機械メーカーとのコンカレントエンジニアリングに対応するため、早くから3次元設計を採用。さらに並行して、板金加工設備をはじめとする生産設備の自動化・高精度化を進め、得意先のQ,C,D要求に高い水準で対応してきた。

現在の主要得意先としては、牧野フライス製作所、DMG森精機、東芝機械、三井精機、三菱重工業など名だたる工作機械メーカーが名を連ねる。2012年12月には、メインの板金部材の加工、塗装・組立工程の強化のため第3工場を建設、従業員152名と5つの生産拠点をもつまでに成長している。

代表取締役社長の小泉直行氏

昨年秋から高付加価値機種を中心に活況

小泉直行社長は「2013年の上期までは低調でしたが、下期に入ってから猛烈に忙しくなりました。特にチタンやアルミの航空機部品を加工する大型機種、航空機エンジン向けや5軸制御の高付加価値機種の受注が増えています。メインのお客さまからは、今秋からさらに増産する内示を受け、生産能力の拡大・増強に注力しているところです」と最近の活発な受注状況を語っている。

同社が手がけるスプラッシュガードは数十機種。立形・横形・門形のマシニングセンタ向けやターニングセンタ向けがあり、中でも横形マシニングセンタが多い。基本的には、得意先の組立工場の回転率を高められるよう、得意先の組立ラインではクレーンで下ろしてボルトで締めれば良い状態までつくり込んで納品する。開発・設計から加工品質まで、高い管理能力が求められるため、スプラッシュガードの得意先は近在の工作機械メーカー数社に限定。メインの板金部材は社内で製作しているが、それ以外の部材は協力工場に委託し、塗装や組立は社内で対応している。

一方、テレスコピックカバーは納品場所を問わず幅広く受注しており、得意先の数も多い。古い機種の補修品の注文も入るため膨大な機種数を手がけており、板金部材は100%内製している。

パンチ・レーザ複合マシンEML Z- 3510 NT（材料棚・製品棚付き）がテレスコピックカバーの板金部材のブランク加工を一手に担う

これからの海外進出には慎重な分析が不可欠

合同会社Yサポート・代表の山元証氏

「中小製造業が海外へ進出して成功する事例というのは、これまでは大手メーカーの海外生産シフトという時流に乗っていったケースが多かった。しかし大手メーカーの海外生産シフトがある程度進み、新興国の人件費が上昇している現状を考えると、これからは自社の財務体質をよく検討して、投資を回収できる見込みがあるかきちんと計算してから出て行くべき。今のところ、そこまで十分に検討できていない限りは、海外進出はあまりおすすめしていません」。

山元証氏は慶応義塾大学卒業後、大手デパートに4年間勤めたのち、1982年に親族が経営する精密プレス加工企業・山元（株）に入社し、専務取締役に就任。31年間にわたって同社の経営を支え、世界シェア13%を獲得する携帯電話向けオリジナル金属バネの開発や、中国・香港・タイへの工場進出に貢献してきた。

2013年に独立し、「日本の町工場を元気にする！」をコンセプトに、製造業のビジネスサポートを行う合同会社Yサポートを設立。海外進出に取り組んだ当時の体験を活かし、投資とリターンの係数を独自に作成。SWOT分析などを用い、当該国の為替相場や経済成長率、ステークホルダーとの関係、労働コストの上昇、政情・治安、インフラ整備などの項目を指数化して、キャッシュフローからみた経営判断を行うための手法を、講演会などで発表している。

創業の譜

1964年、初代社長の志村壽廣氏によってプレス加工を始め、1980年に法人改組。1985年にアマダのベンディングマシンを導入し、板金加工に進出するとともに現住所に拡張移転。それ以来、無人化・自動化を推進。1996年にはYAGレーザ溶接機を導入し、低歪み溶接を実現。1998年に志村正廣氏が2代目社長に、弟の隆氏が専務取締役に就任した。同年、CO2レーザマシン1号機を導入して板金試作に対応。2003年にはパイプインデックス装置を装備したレーザマシンQuattro、2006年には3次元レーザマシンを導入してプレスで絞り加工した製品のトリム、ピアス加工に取り組むようになった。2011年には小型のファイバーレーザマシン、2013年には小型YVO4レーザマシンを導入し、微細カラーマーキング事業も展開、自社開発製品の販売にも乗り出し、2013年度の売上はバブル期を超えた。そして今年になって4kWのファイバーレーザ発振器を搭載したファイバーレーザマシンを導入した。

8年ぶりに訪れた同社の事業内容は大きな変化が見られた。特に多様なレーザ発振器、マシンを導入して加工の付加価値改善に取り組む姿勢は、変化の激しい企業環境に対応する経営者の強い意志を感じた。早速、志村社長に話を伺った。

志村正廣社長

FLC-AJ導入で電気使用料が半分に

―2014年7月に4kWのファイバーレーザマシンFLC-2412AJを導入されました。そのいきさつを教えてください。

「国の2013年度の補正予算『エネルギー使用合理化事業者支援事業』に応募し、『ファイバーレーザマシンを導入して技術の先進性、製造プロセスの改善、既存設備の省エネ改善を図る』という当社の申請が採択され、設備投資金額の1/3を助成していただくことができたのが大きかった。これまで導入したCO2レーザマシンは大量の電力を使います。そのため、消費電力があらかじめ設定した上限を超えないようにするオンデマンド管理システムを以前から導入していましたが、原発の稼働停止による影響で電気料金が11%（消費税含む）上昇し、コストアップになりました。そこで、中部電力にお願いして使用電力の見直しと節電を検討する中で、省エネ設備を導入して製造プロセスを見直すとともに、既存設備の省エネ化を図る際に活用できる補助金制度があることを知りました。アマダに相談すると、電気使用量が1/2から1/3に削減できるファイバーレーザマシンの導入を勧められました。申請窓口となった一般社団法人環境共創イニシアチブでは、ファイバーレーザマシン導入のための補助金申請は初めてのケースということでした。しかし、従来比で電気料金を含むランニングコストが1/3になるという申請内容が評価され、補助事業として採択、7月にFLC-2412AJを導入しました」。

ステンレス表面を化学的に発色した後、小型YVO 4レーザマシンで発色させマーキングで戒名を加工

工作機械、建築設備機器、環境改善機器の3 部門を展開

広島県福山市に本社工場をもつホーコス（株）は①工作機械、②建築設備機器、③環境改善機器の製造・販売を手がける。

主力は①工作機械部門で、自動車産業向けの各種専用機のほか、新構造のベッドレスマシニングセンタや横形マシニングセンタといった汎用機をラインナップ。本社工場、福山北事業所をはじめ、タイにも生産拠点をもち、グループ売上全体の60%前後を占めている。

②建築設備機器部門は、業務用のグリース阻集器、グリースフィルター、給排気フード・ダクト、プレハブ配管、厨房向け排水側溝、各種タンク（貯湯槽・消火用充水槽・オイルタンク・膨張タンクなど）、各種BOX類などの建築設備機器全般に関連する製品を幅広く展開。グループ売上の25%前後を占める。

③環境改善機器部門は、工場・プラント向けバグフィルター（集塵機の中に空気のろ過フィルターを備えた装置）、集塵機、プレダスター（粉じん捕集装置）、オイルミストコレクターなどをラインナップ。グループ売上の15%前後を占めている。

ホーコス福島（株）の竹田滋彦工場長

建築設備機器の東日本向け中核拠点
―ホーコス・郡山事業所

国内の生産拠点は、本社工場（広島県福山市）のほか、福山北事業所（同）、郡山事業所（福島県郡山市）のほか、関連会社の工場として、ホーコス・アスリード（株）（福山市）、ホーコス・ステンレス工業（株）（広島県東広島市）などがある。

今回訪問した郡山事業所は、②建築設備機器のうち、東日本地域に供給するステンレス製品を中心に製造する工場として2006年に開設した。事業所内の製造部門はグループ会社のホーコス福島（株）が担当している。一品一様の“特注品”に特化しており、典型的な多品種少量生産で、板金加工が製造の主力。使用する材料はすべてステンレス鋼で、SUS304が約80%、SUS430が約10%、その他SUS316、SUS444、SUS329J4L、SUS445などが約10%となっている。板厚0.5 ～5mmの範囲をすべて社内で加工しており、中でも1.0 ～ 3.0mmの加工量が多い。

郡山事業所の第1工場の半分は物流倉庫として機能しており、広島県の別拠点で生産した“標準品”を在庫管理。物流の中核拠点として、特注品・標準品ともに同事業所から東日本全域へと供給している。出荷アイテム数は、直径3ｍ・高さ6ｍちかい大型タンクから、手のひらサイズの部品まで合わせると、月3,000～4,000アイテムとなっている。

建築設備機器部門全体の受注額は、震災復興需要・東京五輪開催・国土強靱化対策などが追い風となり、東日本地域を中心に年10～20%で成長している。業績好調を反映して、郡山事業所は2013年12月、第2工場の操業を開始。主力の板金工程を強化するとともに、大口径ステンレスパイプの切断・溶接・塑性加工（バーリング加工やフレア加工）にも対応できる設備を整え、プレハブ配管の本格製造を始めた。加えて、これまで本社工場に集約されていた建築設備機器部門の設計・調達部門を郡山事業所内へ一部移管。開発・設計～生産技術～調達～製造の各部門を集約することで、開発リードタイムの短縮や製造技術を反映した新製品開発、コストダウンに対応する最適調達を進めていこうとしている。

第2工場に導入されたパンチ・レーザ複合マシンACIES-2515B+AS-3015NTK+ULS-3015NTK。成形加工の採用による溶接レス化や新製品開発、標準品の部材を中心とした夜間スケジュール運転を目指す