創業56年――まだまだ続く老舗の挑戦

海内工業㈱は1958年、海内顯治社長の父親が、それまでの勤め先で培ってきた精密板金加工の技術力を頼りに、東京都大田区田園調布で、社員3名の個人企業として設立した。1962年に株式改組。事業拡大により現在地に横浜工場を建築、1985年に鉄筋コンクリート3階建ての工場・事務所を増築、2004年に本社も移転した。翌2005年にはISO14001を取得した。

2014年5月には月面到達飲料カプセルのプロジェクトに参加。6月には東京ビッグサイトで開催された「設計・製造ソリューション展」の出展企業から依頼を受け、展示用の2足歩行ロボットを共同製作。9月にはWebサイト「ロボット板金.com」をオープンした。さらに、WebサイトだけでなFacebookの活用により、新規得意先の獲得だけでなく、ヒトとのつながりを増やし、新規事業への夢をつないでいる。

会社創立からの経緯を取締役兼営業業務部長の海内美和さんに聞いた。

「祖父が独立し、通信機器用の板金加工を始めました。板金といっても当時は手板金加工が中心で、機械といっても手回しやケトバシのプレス、ボール盤、溶接機だけでした。創業時は祖父と、現在の工場長の父親など3人だけでしたが、大手通信機器メーカーから受注する仕事が順調で、徐々に規模も拡大。自分が希望していた道に進みたいと考えていた私の父も、家業を継ぐと決めて入社し、祖父を補佐してきました。祖父の言葉『規模より質』を遵守し、むやみにお客さまを増やすことなく、従来からのお客さまに対して最高の品質で製品をお届けする―そういう精神で一貫して精密板金事業に取り組んできました」。

海内顯治（けんじ）社長（右）と、取締役兼営業業務部長の海内美和さん（左）

金融業界から板金業界へ

美和取締役が同社に入社するまでの経緯を聞いた。

「上に2人の兄がいて、私は末っ子です。兄たちはそれぞれ好きな道に進みました。私も中学生の頃から短期留学で海外へ出かけ、高校生の頃にはカナダの高校へ留学して、日本の大学に進んでからも米国の大学に留学しました。資金は祖父の援助と、奨学金。ともかく自己責任でやりたいことをやらせてもらい、自主独立を目指しました。家業を継ぐときに夢を諦めた父は『子どもたちには自分と同じような忸怩たる思いをさせたくない』と後押ししてくれたので、『誰か、家業を継いで』と無理強いをすることはありませんでした」。

「大学卒業後は、ファンドマネージャーを目指して資産運用会社で働き始めました。顧客対応業務に従事した後、運用調査部に異動となり、念願のアナリストの見習いとして、投資対象の企業や事業の将来性に関する調査・分析をする日々でした。いろいろな企業の経営者に会ってヒアリングをし、レポートをまとめました。勤め先で所属していたチームが主に担当していたのは、新興市場でニッチトップの事業を営んでいる会社様。それらの経営者の方にお目にかかり事業計画をヒアリングすることでした。差別化できる技術があって、収益性の高い製品をもち、事業計画書も素晴らしく整っていて、とても勉強になりました」。

9月1日にオープンした「ロボット板金.com」。Webサイトを新たに立ち上げ、ロボット部品の加工サービスなどを提案する（左）／大学の研究者と共同製作した展示用の2 足歩行ロボット（右）

塗装までの一貫生産・超短納期に対応

栄通信工業㈱は、板金・プレス・機械加工に対応するとともに、ファイバーレーザ・YAGレーザ溶接システムをはじめとする信頼性の高い溶接設備、塗装（粉体・溶剤焼付け塗装）設備まで設備することで、設計上流から塗装、一部組立までの一貫生産に対応する総合板金サプライヤー。主な取引分野は、電子部品・産業機器関連の筐体・カバーやバスや、建設機械向け空調機器の部品加工。現在の得意先は約30社。自社のWebサイトでファイバーレーザ溶接による工法置換を提案し、3次元ソリッド板金CADによる設計提案力の強化にも取り組むなど、新規得意先の開拓にも意欲を見せている。

加工に使用する材料はSECCとSPCCなどの鋼板が中心で、0.8～1.6 ㎜の薄板が主体。リピート率は80%と高い。1970年代から取引を開始した空調機器メーカーに対しては、確定受注から4日（塗装含まず）という短納期に対応する。リピート生産の効率化を図るため、独自の生産管理システムを徹底的にカスタマイズする一方で、アマダが提唱するVPSS（バーチャル試作システム）を採り入れるなど、加工技術情報・生産管理情報のデジタル化に取り組んできた。

2013年には、事務所・工場を含む社内全体に無線LAN環境を整備。現在は、製造現場でタブレット端末を導入して、加工技術情報・生産管理情報の共有に着手し、ペーパーレス化と業務改善に取り組んでいる。

代表取締役社長の今井政彦氏

30 年以上前から独自の生産管理システムを導入

1982年から社長に就任した今井清之会長は、前職のサラリーマン時代から製造業の生産管理を専門にしてきた。そのスキルを活かし、社長就任後はオフコンを導入、プレス・板金のサプライヤーとしては極めて早い時期から生産管理のデジタル化に取り組んでいった。その後、オフコンからパソコンへとプラットフォームを移したものの、独自開発の生産管理システムは継続利用。得意先のQ,C,D要求に応えるため、今日まで徹底的にカスタマイズを続けてきた。

1980年代は、まだまだデジタルな生産管理の考え方が十分に浸透していない時期だったため、今井会長が生産管理システムを導入する際には周囲の理解を得られず、難航したという。しかし今井政彦社長が1986年に入社してからは（2007年に社長就任）二人三脚で管理体制を充実させていった。

今井会長は「最大の課題は、空調機器関連のお客さまからの要求である短納期対応と在庫の圧縮。内示はいただいていますが、構成部品が10～30個とあった場合、確定受注後に着手していたのでは4日という短納期に対応できません。だからといって製品在庫を抱えていたのでは、スペースがいくらあっても足りません。しかも納期変更が頻繁に入るため、紙ベースでの管理では限界があり、システムを活用した柔軟できめ細かな対応が不可欠でした。また、在庫を抱えないためには、受注の見込みに対する最も効率的な“引当て”の方法を考えて手配していく必要がありました。現在庫、受注数（引当て数）、有効残在庫（引当て見込みと手配数を考慮した見込み在庫）といった概念を自社の生産管理システムに採り入れ、不良在庫の解消に取り組みました。また、オフコンの時代から構成部品の親子関係を反映して、共通部品の一括管理も行ってきました」と語る。

iPad上の図番検索で図面と立体姿図を閲覧できる

パンチングメタル業界の最大手メーカー

松陽産業㈱はパンチングメタル業界の最大手メーカー。1985年に広島・四国の各工場を集約し、岡山県新見市（旧・阿哲郡哲西町）に岡山工場を新設、パンチングメタルの一貫生産体制を構築した。

その後、岡山工場の設備を増強し、自動車・オートバイ・農業機械などに使われるマフラー用部品の製造を開始。1997年には建築材料の専用製造工場を新設、防音壁に使うパネルなどをパンチングメタルで製造するようになった。2003年にはマフラー用部品の事業拡張のため、群馬工場（群馬県太田市）を開設した。

2008年の売上高は64億2,000万円に達し、創業以来の最高売上達成の中、竹内和彦氏が3代目社長に就任した。

竹内社長は「父が創業し、兄と私が両腕となって事業発展に努力してきました。2代目社長の兄は2008年、安定的な右肩上がりの好業績で引退の花道を飾り、東京で営業をやっていた私が呼び戻されて、急遽3代目社長に就任しました」と振り返る。

ところが社長就任期の2008年9月に米国の投資銀行リーマンブラザーズが破綻し、リーマンショックが発生した。翌年、同社の売上は前期比3/4の49億円に落ち込み、その後も毎年売上が減少。2013年の売上高は37億円と、ピーク比40%減にまで落ち込んだ。

代表取締役の竹内和彦氏

ショッピングサイトの立ち上げを計画

減収減益にはなったものの利益は何とか確保していたが、そこで見えたのが同社の収益構造の課題だった。ピーク時は、マフラー用部品を中心とした自動車部品の事業が売上全体の60%を占め、利益率も毎年同程度を維持できていた。しかし、リーマンショック以後の経営数字とコスト分析の結果をみて、竹内社長は一定の加工度の商品群と特定の市場―特に自動車部品（マフラー用部品）のみに大きく依存した分野構成のリスクの高さを痛感した。

そこで竹内社長は、「孔あけといえば松陽産業」と得意先から評価してもらえるように、パンチング加工技術をコアコンピタンスとした新たなビジネスモデルの構築を考えた。

「方向性としては2つ。パンチングメタルの市場を富士山のようなかたちで捉えたときに、孔あけ加工の最高水準・最先端分野としての頂上部分と、営業がカバーできない拡がりをもった裾野部分を攻略したいとイメージしました」。

竹内社長は“裾野”の攻略を目指して、Webを活用してパンチングメタル製品を販売できないかと考え、2010年にパンチングメタルのショッピングサイト立ち上げ計画を女性スタッフ１名とキックオフした。

コンテンツを考え、フレームデザインは外部のWeb制作会社に協力してもらって、ショッピングサイトはほぼ完成した。しかし、公開寸前になって、竹内社長は躊躇した。

「Webサイト自体はできましたが、代金回収の仕組みや権利関係の管理を含めた運用体制の検討が十分ではないことに気づきました。このまま公開すればお客さまにご迷惑をおかけしかねない。そうなれば当社の信用・信頼も失ってしまうと考え、サイトの開示を断念。運用の体制づくりから考え直すことにしました」（竹内社長）。

2014年7月に公開した新コーポレートサイト。「コーポレートサイトの刷新は社内の“人財”育成に大きく貢献する取り組みでした」（竹内社長）

実証加工に対応した「板金体感工場」

㈱深沢製作所は、1968年の設立以来、大手メーカー向けの試作・量産試作・量産の仕事に取り組んできた。

しかしこれらの得意先は、バブル崩壊後の1990年代から生産のグローバル化を推進。2001年のITバブル崩壊後は、設計・開発部門と製造部門を丸ごと海外へシフトするような大胆な“リエンジニアリング”を進め、調達先の集中と選択を強化した。それまで同社が手がけてきた仕事も、量産を中心に海外へとシフトしていった。

生産のグローバル化に対応するために栗原社長が採った方策は多岐にわたる。中でもユニークなのは、2007年に現在地（神奈川県足柄上郡）に建設した新工場。この工場は「板金体感工場」というコンセプトをもち、得意先だけでなく、海外メディアや同業者にも積極的に公開している。

代表取締役の栗原正雄氏は「見せる工場―工場のショールーム化を目指しています。引合いをいただいたお客さまには、できるだけ当社の工場を見学していただき、モノづくりの現場をご覧に入れます。また、製品ショールームのスペースでは、加工製品に実際に触れていただきます。また、見学前に製品データをお預かりできれば、工場見学中に実証加工を行い、見学後には加工提案を行うとともに完成品を持ち帰っていただくこともできます」と語っている。

新工場建設に合わせて、ベンディングロボットシステムASTRO-100NT（マニプレーター付き）を導入。99工程まで曲げられる独自仕様で、ロットを問わず、中曲げや切り起こしなど、人手で加工するには難度が高く時間がかかる製品は、コストダウンを実現するためにASTROで加工している。今年は大型化が進む電機製品の曲げやステップベンド加工に対応するため、ベンディングマシンHDS-1303NTを導入。1,000種類以上の金型を保有するパンチングマシンEM-255NTのほか、デジタル電動サーボプレスSDE-3030も保有しており、試作だけでなく型化・小規模量産までトータルで対応できることを見学者にPRしている。

また、3次元CADを導入して得意先メーカーと共通のプラットフォームを構築し、高い設計力・提案力を備えているだけでなく、コーヒー焙煎機やデザイン性の高いアタッシュケースといった自社製品も開発している。

2007年に現在地へ移転してからは、Webサイトをリニューアル。2012年と2013年にはドイツ・ハノーバー見本市会場で開催された「ハノーバーメッセ」にも出展した。また、異業種交流会や従来からのネットワークを活かして得意先を拡大していった。

こうした様々な取り組みを続けてきた結果、リーマンショック前は20～30社だった得意先が現在では100社前後まで増えた。

代表取締役の栗原正雄氏

新規開拓を目指しWebサイトをリニューアル

こうした取り組みと並行して栗原社長が採った方策のひとつが、Webサイトの充実によるインターネット上での情報公開と認知度向上だった。工場移転後には、サイト上で会社紹介の動画を公開。それとともに具体的な加工サンプルを提示して、提案型生産設計、多品種少量生産から大量生産まで対応できる生産体制、全社一丸となった品質管理体制、人材教育体制などをPRした。これまでのようにただWebサイトを制作・公開するのではなく、検索エンジン上で同社の技術を必要としてくれる設計者の目にとまるように、SEO（検索エンジン最適化）対策によって検索結果の上位に表示されるような取り組みも行った結果、新規の問い合わせが入ってくるようになった。その中には大手重電メーカーからの引合いもあり、「Webが新規開拓のツールになるという実感を得た」（栗原社長）という。

2013年12月に公開した「試作板金加工.com」（左）と同社が編集・制作した「試作板金設計技術ハンドブック」（右）。ともに、これまで培った技術を積極的に公開、無償で希望者に提供している

薄板・精密板金の多品種少量生産に対応

㈱星製作所は、産業・電子機器向け部品、基板実装関連部品、情報・通信関連部品などの薄板・精密板金加工を得意とする。代表取締役の星肇（はじめ）氏が入社した1995年以降（2007年に社長就任）、アマダが提案するVPSS（バーチャル試作システム）対応商品を順次導入、外段取り化による機械稼働率の改善、プログラムの2度づくり防止、不良撲滅、短納期などに対応するデジタル板金工場へと進化してきた。試作が多く、リピート率は50%以下という多品種少量生産に対し、8名という少人数にもかかわらず、スピーディかつフレキシブルに対応できることを持ち味としている。

その一方、2010年2月に板金ケースの自動見積り・セミオーダーサイト「板金ケース.com」を公開、Web 経由での受注獲得に乗り出し、着実に成果を挙げてきている。

代表取締役の星肇（はじめ）氏

営業担当者の役割を果たす「板金ケース.com」

「当社にとって『板金ケース.com』は担当営業のような役割です」と星社長は語る。

「世間で特定の分野が好調といっても、8名の規模では、営業マンを置いて新規開拓するのは経営資源の面で困難。その点、Webを活用すれば人件費も移動コストもかかりません。しかし『星製作所』という社名でどれだけ情報を発信しても、ニーズをもったお客さまに認知してもらえなければ意味がない。そこで『板金ケース.com』というブランドを新たに立ち上げ、お客さま目線に立ったビジネスの入口を用意しました」。

「板金ケース.com」では、製作個数・寸法・素材・穴数・表面処理などについて入力すると、自動計算で概算見積りが表示される。見積り加工単価のわかりにくさが板金の敷居を高くしている一因となっている中で、あえて価格をオープンにすることで、通信販売のような手軽さを追求している。コストが折り合うようなら、具体的な問い合わせ、注文へと展開していく仕組みだ。

2010年2月に開設した「板金ケース.com」のトップ画面

「配電盤」のモノづくり提案

配電盤（SPCC・板厚1.6 ㎜）

近年は中国・インド・ブラジルなどの新興国で、電力需要が急速に増加しています。また世界的にみても、環境負荷低減に対応し、エネルギー効率を最適化する次世代電力網「スマートグリッド」へと移行する動きが始まっており、電力機器に対する需要は増え続けています。

しかし電力機器は、厳しい生産コストの制約の中、耐久性や強度など規格化された機能を満たし、短納期化やカスタマイズ対応などの差別化が求められる製品でもあります。

製造視点で見ると、電力機器（特に配電盤や分電盤など）は箱形状が多く製造しやすいと考えられがちですが、盤に搭載する電気機器や設置方法などはメーカーごとに異なり、材質や形状、加工方法など様々な要求があるため、実際には規格化が難しく、カスタム盤といわれるように、多品種少量生産によってつくられるケースがほとんどです。そのため、設計・製造工程ともにリードタイム短縮とコストダウンの実現が求められます。

　今回は屋外設置の配電盤を例に、3つのモノづくり提案を紹介します。

産業用冷凍機で国内トップ

産業用冷凍機で国内トップの㈱前川製作所。冷凍運搬船に搭載する冷凍機については世界で80%以上のシェアを占めるなど、産業用冷凍機の分野では世界でも指折りの有力企業である。

同社の主要製品である冷凍機は、グローバル市場で「MYCOM（マイコム）」ブランドを展開。国内3カ所・海外6カ所に生産拠点をかまえ、海外86カ所に営業拠点をもち、高品質な製品だけでなく、メンテナンスまでパッケージ化して提供することにより、グローバル市場で高い評価を得ている。

2014年7月期の売上高はグループ連結で約1,000億円。今後は産業用冷凍・冷蔵装置、食品・食肉、エネルギー、ケミカル&サイエンスの4事業を推進し、創業100周年を迎える10年後の2024年に売上高2,000億円の達成を目標に掲げている。

重点分野のひとつとして位置づけている食品・食肉分野の戦略機種が、「FOOMA JAPAN」（国際食品工業展）に2013年、2014年と続けて出展した次世代型フリーザー「CooLDoコルド」。これまで食品工場に設置されるフリーザー（食品凍結装置）といえば、ステンレスのボックスタイプが一般的だったが、CooLDoはFRP 製の躯体を採用、高衛生性と機能美を追求したコンパクトでスタイリッシュな外観で注目を集めた。

同社のマザー工場である守谷工場を訪問し、川村邦明専務取締役、食品機械製造部門の宮西秀樹課長と平野裕久さんにCooLDoの開発経緯について話を聞いた。

「CooLDo」のドッキング部