日本人に比べ国際感覚は遥かに高い

台湾の人々と話していて感じるのは、いつ中国に呑み込まれるかもしれない、という緊張感を漂わせていることだ。だからこそ台湾人の多くが、台湾がどう転んでも生き延びられるように備えをしている。備えのひとつとしては、子どもたちが英語・中国語・日本語などを習得するのが一般的で、台湾人の外国語でのコミュニケーション能力、国際感覚は、平和な日本人と比べると遥かに高い。

それだけに、台湾板金業界の経営者の多くは自己責任で即断即決、「機を見るに敏」な経営者が多い。大半が1990年代以降に創業し、企業の歴史も20年前後が多く、創業者（董事長または総経理）も50歳前後と若いのが特徴だ。しかも、兄弟や一家の総力で起業した例も多く、ファミリービジネスが徹底している。それだけに事業継承者である子どもの養育にも熱心だ。また、国内市場が小さいだけに直接・間接を問わず外需に敏感で、直接取引は少ないものの、商社などを通して彼らの最終製品は米国・欧州・日本などへと輸出されるケースが多い。

また、台湾の人口は約2,300万人と日本の1/5で、内需依存では立ちゆかない宿命を持っている。だからこそ中国との経済連携をはじめとして、海外からのヒト・モノ・カネを台湾に還流させて、そこで生まれた製品を海外へ販売する自由経済区を策定、仕事を集めるビジネスモデルを推進している。

親が経営する金属プレス加工企業から独立

朱丞郁総経理は、父親とその兄弟で経営していた金属プレス加工企業の営業を担当していた。当時はスキャナやノートパソコンなどの量産加工の仕事があったが、将来を考えると量産の仕事は中国大陸へ移り、台湾国内には多品種少量品か小規模量産品しか残らないと考えた。そこで経営者たちに「このままでは将来がない。新しい事業を考えるべきだ」と説得を試みたが、経営者たちは従来の事業に強い自信を持っていて受け入れられず、袂を分かった。

1997年、現在の本社工場近くの140坪の貸工場にパンチングマシンPEGA-357、ベンディングマシンRG-50を2台、2次元CAD/CAM AP100を導入。朱総経理に夫人の?安さんを加えた社員15名で、岳峰工業を創業した。創業資金の一部を父親が援助してくれ、仕事も営業担当当時から出入りしていたスキャナ・通信機器・工業用コンピュータ（以下、IPC）のメーカーなどから受注でき、順調なスタートとなった。

創業当初から仕事は順調で、すぐに生産能力が追いつかなくなった。スキャナ、IPC、それに通信ネットワークで使われるハブなどは、量産に入る前の試作と、小規模量産のリピート品も受注。PEGA 1台では対応できなくなって、翌年の1998年にVIPROS-357とRG-80を2台増設した。

朱総経理は「1997年のアジア通貨危機で韓国は大きな影響を受けましたが、台湾経済や当社の受注への影響はあまりありませんでした。逆に、小規模量産の仕事が集中し、ロット50個以下の仕事をお断りするような状況になるまで逼迫しました。そこで、2001年に近くの240坪の貸工場に移転。新たにレーザマシンLC-1212αⅡとRG-50 2台を増設し、それまで外注していたレーザ加工を内製化しました。受注量が増えていたIPC関連では、パンチングとレーザの複合加工により、精度向上と工期短縮を実現できたのも大きな成果です。従業員も35名に増員、売上も創業時の4倍まで増えました」と創業以来の躍進ぶりを語っている。

朱根皇董事長

中国視察でERPシステムの導入を決心

2001年のITバブル崩壊の影響で、IPC関連の仕事が激減。朱総経理は、少し時間ができたので中国の板金事情を調べてみようと、2002年にアマダ台湾が企画した中国・上海ツアーに参加、上海周辺の板金工場を視察した。

「その視察で、設備は台湾と変わらないという認識をもち、当時で1,600名の従業員が働く大規模な板金工場にもかかわらず、上手に生産管理を行っている様子に驚きました。

その後、日本の工場へ見学に行ってERPシステムの導入効果を知りました。そこで当社もERPシステムを導入して、進捗・実績管理を行うことにしました」（朱総経理）。

朱総経理は視察を終えると、すぐにITを活用した工場管理を目指して、ムダ取りを行った。そして2004年には3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入した。

「当社の得意先にはIT関連企業が多く、3次元設計の導入が進んでいました。そのため、受けCADとして導入しました」（朱総経理）。

2005年にはパンチングマシンEM-2510NTを導入、これで同社はパンチングマシン3台体制となった。

工場エントランスに設置されている稼働サポートシステムvFactory

台湾・受配電盤業界の有力メーカー

東宏綜合配電は1986年5月に創業。当初は資金がなく、家畜小屋を工場として活用した。加工設備に関してはアマダ台湾から紹介され、第一勧業銀行（現在のみずほ銀行）のバンクローンでシャーリングやベンディングマシンなどを導入したという。

創業当時から配電盤の製作に携わり、以来、特注のカスタム盤を中心にキュービクル・受配電盤・分電盤の設計・製作を手がけてきた。最近では太陽光発電や風力発電などの再生可能エネルギーに関連したパワーコンディショナー（以下、パワコン）も製作している。

1997年にISO9002、1998年にはISO9001の認証を取得し、同年10月には現在地に工場を移転した。2007年に台中市内に台中事務所を設立。2009年には台湾政府の金属工業研究開発センターの認証を受け、国際的な工業規格IP56に従って台湾で生産される受配電盤の防塵・耐水テストを委嘱された。2011年には、工場内に設置したマクロテスト実験室が財団法人全国認証基金会（TAF）によって認定された。また、台湾電力研究試験センターによって、受配電盤や制御盤の防塵耐水テストも行うことができるIP45の資格も取得した。さらに2012年には、台湾政府経済部から電気機器メーカーに与えられる登録証―CNS3990（84）、CNS3991（84）を取得、台湾の有力な受配電盤メーカーとして認められていった。

日本の場合、（社）日本配電制御システム工業会があり、盤関連企業のほとんどが加盟していて、標準盤（規格品）をつくる企業と、カスタム盤（オーダーメイド品）をつくる企業に大別される。それを踏まえて、楊茂稜総経理に台湾配電盤業界の実情について尋ねた。

楊総経理は「台湾で配電盤をつくるには、国の基準であるCNS（Chinese National Standard）の認証取得が必要。また、一口に配電盤といっても、用途や設置場所によって、満たすべき基準がちがいます。たとえば鉄道向けは、国が基準を決めており、それを満たさなければいけません。台湾にも日本と同じような配電盤の工業会はあります。当社のような規模で配電盤を製作する企業は台湾でも少なく、10社程度しかありません。配電盤を新たに製造する場合には、必ず当社のように国から委嘱された企業で防塵や耐水テストを行う必要があり、そこで問題がなければ、製作を認定する資格証が発行されます。この試験テストと認定は、当社が国から任されています。その意味では当社は、台湾配電盤業界のフラッグシップのような企業だと自負しています」と同社の存在感の強さをアピールする。

楊茂稜総経理

カスタム盤の受注が好調

東宏綜合配電は1986年5月に創業。当初は資金がなく、家畜小屋を工場として活用した。加工設備に関してはアマダ台湾から紹介され、第一勧業銀行（現在のみずほ銀行）のバンクローンでシャーリングやベンディングマシンなどを導入したという。

同社が受注するカスタム盤は、台湾国内で建設が進むショッピングモール向けが多い。台湾では都市近郊でショッピングモールの建設がブームとなっており、同社で製作されるカスタム盤の受注が活況。工場を取材した際も、屋外設置の受配電盤が工場内に収まりきらず、屋外に仮置きされている状態で、生産はパンク状態だった。

「当社も以前は中国へ受配電盤を輸出していた時期がありました。しかし、12年前から中国の輸入関税が高くなって競争力を失ったため、国内向け中心にシフト。国内向けではショッピングモール、鉄道、工場・ビル向けの受配電盤を主に製作するようになりました」（楊総経理）。

現在、同社が受注するカスタム盤の業種分類では、ショッピングモール、鉄道向けがそれぞれ30%と高い。

「台湾国内では新工場が次々に建てられているため、工場向けも忙しい。現在は段ボールを生産する工場向けに配電盤を製作しています。また『台湾のシリコンバレー』と呼ばれるIT産業の中心地である新竹市周辺は、ITに関連した工場やホテル、マンションの建設ラッシュとなっており、それにともなって配電盤の受注も増えています」（楊総経理）。

その反面、建設業界の景気の影響を受けやすいのが難点。そこで同社は最近、沿岸部の工業団地に設置された風力発電設備で使用される、パワコンをはじめとした各種ボックスの設計・製造にも取り組んでおり、今後普及が進むと見込まれる太陽光発電や風力発電といった再生可能エネルギーに関連した分野も取り込んでいこうとしている。

現在同社で製作する配電盤は、設置される場所によって使用材料を使い分けている。屋外はステンレスを使うケースが多い。取材時に屋外に置かれていた配電盤は、高雄港向けの配電盤。塩害対策で耐食性が必要なため、SUS316が使われている。しかし今後は「耐食性を備えたZAM材を使っていきたい」と楊総経理は語っている。

配電盤の組立配線作業配電盤の組立配線作業

鋼材商社から転身し、2001 年に設立

廣程不銹鋼材料はステンレス、亜鉛メッキ鋼板を中心に、切断、抜き、成形、タップ、曲げ、V溝加工、溶接・組立により、建築金物や意匠性の高い特注ドアなどを製作している。ドアは1枚数万円から数十万円と様々で、受注生産対応を行っている。

蘇國慶総経理はもともと鋼材商社に勤め、切板の販売を担当していた。この商社では鋼材のみならず、板金加工の協力会社をもち、ブランクから曲げまでの2次加工にも対応していた。蘇総経理は入社当初からゆくゆくは独立したいと考えていたので、5～6年勤めて経験を積み退社、2001年に本社工場がある団地内の貸工場で、夫人を含む社員4名で廣程不銹鋼材料を設立した。加工設備を導入し、切板・2次加工の仕事まで受注して仕事の幅を広げ、付加価値の改善を目指した。

蘇國慶総経理（中央）、夫人の黃佳芬さん（左）、プログラムの責任者柯懿原さん（右）

2005年からアマダ製の最新マシンを導入

2005年に現在地の貸工場に移転、アマダ製のベンディングマシンHDS-1303NTを導入した。それまでは台湾の国内メーカー製のシャーリングマシンやベンディングマシンを使っていたが、蘇総経理は前職でアマダ製の加工マシンが優れていることを知っており、ゆくゆくはアマダ製の加工マシンを導入したいと考えていた。

導入したHDS-1303NTは台湾では2号機目。2010年に導入した工程統合マシンLC-2012C1NTは「台中エリア」の1号機目、2014年に導入したファイバーレーザマシンFLC-3015AJは台湾で2号機目―アマダが台湾で発表する新製品を「すぐに買って、先行者利益を得たい」（蘇総経理）と考え、導入し続けている。

建築金物やドア関連の仕事を始めたのは、独立した2001年の当初から。建材関連の商社から、マンションなどに使われるドアを受注している。一般的なドアは3,000～5,000元（1万～2万円）だが、同社が受注するドアはステンレス材料を使う高級なドアで、意匠性と剛性が高く、安いものでも1万元（約3万5,000円）、高いものだと20万元（約70万円）にもなる。それだけに加工精度に対する要求もシビアで、台湾製よりも高精度な加工ができるアマダ製の加工マシンを導入するようになった。

また、アマダのサービス・メンテナンスの対応も敏速で「安心して加工マシンを使うことができるのも、アマダを選んだ大きな理由」（蘇総経理）としている。

同社で製作した意匠性が高いステンレス製のドア

5人兄弟の4人で創業

華谷電機は1983年に5人兄弟の4人がスクラムを組んで台中市内で設立した。現在は長男が会長、三男の劉華成氏が董事長、五男の劉華茂氏が総経理を務める。1998年に航空機用板金部品を製造する新会社・台湾懐霖工業を設立し、四男が台湾懐霖工業の董事長になり、グループで300名の社員を抱える企業に発展させている。

華谷電機のシンボル・ロゴである大黄蜂（スズメバチ）の前に立つ、劉華成董事長（右から2 人目）、劉華茂総経理（左から2 人目）、劉明勝経理（左端）、劉明鑫さん（右端）

1986年から28年間アマダマシンを使い続ける

会社の歴史をたどると、1983年の会社設立当時は建築用の電気ボックス・配電盤などの筐体板金が主体で、1985年からは工作機械カバーも手がけるようになった。

創業時の設備は台湾製のベンディングマシン、シャーリングマシン。アマダ製のマシンを最初に導入したのは28年前の1986年で、パンチングマシンPEGA-357やベンディングマシンRG、シャーリングマシンを導入。その後は一貫してアマダ製マシンを運用している。1991年に台中の工業団地に工場を移転するとともに、工場内では自社開発したCAD/CAMネットワークを活用、台湾板金業界のデジタル化のパイオニア的存在として発展してきた。

劉総経理は「図面や指示書など、紙や作業者の記憶に頼った管理では情報が混乱して不良を発生させる要因となっていました。私たち兄弟は専門学校で制御技術やコンピュータを学んできたので、IT化・デジタル化を進めて効率化を図り、不良をなくすことでお客さまから信頼していただける企業にならなければいけないと考えました」という。

1995年にはアマダ製のレーザマシンLC-2415αⅢを導入し、精密板金加工の分野に参入した。

ベンディングマシンHDSシリーズなどがならぶ曲げ工程。上部テーブルにはiPadが取り付けられている

23年前に27歳で創業

淇鋒企業の資料を見ると大きく「ODM/OEM設計開発」と書かれている。ODMとは、Original DesignManufacturingの略で、委託者のブランドで製品の設計から製品開発までを受託者が行うビジネスモデルであり、パソコン業界や携帯電話業界で幅広く採用されている。OEMはOriginal Equipment Manufacturingの略で、委託者のブランドで製品を生産することを指している。

1991年7月、当時27歳だった蔡金中総経理は、もう1人の仲間と会社設立を計画、社員を含め4名で創業した。開業する前は6年間プレス工場で、その後2年間は板金工場で働き、技術を覚えた。資金は限られていたので、アマダローン（提携の銀行ローン）でベンディングマシンRG-50/80、コーナーシャー、スポット溶接機を導入した。当時はPC関連産業が好調で、板金加工の仕事が多くあり、4名の企業では納期に追われ、残業の連続で仕事をこなしていった。

このままでは対応しきれないと考え、蔡総経理は設備や従業員を徐々に増やしていった。同社はさらに、CO2溶接機と8トン・15トンのプレスを導入、1994年にはパンチングマシンPEGA-357を導入するとともに、200坪の借地に工場を建設した。1997年には借地を290坪に拡張、工場も2階部を増築、床面積は200坪となった。1998年にはレーザマシンLCV-3015βを導入した。

この頃から蔡総経理は、医療機器、美容整形関連機器や自動サービス機分野の仕事を開拓していきたいと考えた。営業活動に力を注ぎ、美容整形関連、病院のベッド・棚、医療機器の各種コントローラなどを受注するようになって、計画どおり新しい分野の仕事へとシフトしていった。

忙しく仕事をこなしていく中、少人数でも納期対応ができるように、2004年に蔡総経理自身が3 次元CADSolidWorksを勉強、3次元設計を採り入れた設計提案を始めた。この頃からODM/OEMビジネスを積極的に展開。最近では空港の自動チェックイン機、地下鉄や高速鉄道向け自動改札機、医療機器、美容整形機器などを受注。同社は現在、蔡総経理を含めても20名という規模だが、高度で高付加価値なビジネスを展開している。

蔡金中総経理

今年は前年比20%アップの売上を見込む

現在も受注は好調で、今年の売上は前年比20%増を見込んでいる。仕事の分類は一般板金が20%、医療機器や美容整形機器は20%で横ばい。自動改札機や自動チェックイン機などの自動サービス機関連が30%、スマートフォン製造装置関連が30%で、この2業種が大きく伸びている。現在の得意先は約100社。大半が台湾企業だが、同社が製造に関わった製品は商社を介して米国や日本などへ輸出されている。

レーザマシンLC-3015F1NT（4kW）

―まずは、おふたりの出会いについて教えてください。

藤田幸二（以下、姓のみ）　私は鹿児島県霧島市で高精度精密板金加工を行う㈱藤田ワークスを経営していますが、高校卒業後は品川区内の企業に勤めた経験もあって、多種多様な情報が集中している東京のモノづくりネットワークに参加したいと常々考えていました。たまたま1997年に、東京都中小企業振興公社のグループ育成事業の一環で、大田区内の電子部品メーカーや機械加工メーカーが結集して設立された異業種交流会「城南ブレインズ」の勉強会に参加することができました。現在リプス・ワークスのCOOを務める井ノ原も、当時は㈱篠崎製作所の代表取締役としてメンバーに名を連ねていました。そこで色々な話をする中で、井ノ原が鹿児島県人であるということや、加工内容は異なってもお互いレーザ加工に縁があるということで、付き合いが深まりました。

藤田幸二CEO（左）と井ノ原忠彦COO（右）

―2009年に篠崎製作所のレーザ事業を承継し、リプス・ワークスをスタートされた経緯を聞かせてください。

藤田　1973年に創業された篠崎製作所は、微細加工のエキスパートとして、高精度機械加工技術と最先端レーザ加工技術をキーテクノロジーに、加工方法の選定から品質・環境・秘密保持などの管理までを含め、最適なプロセス提案をすることを目指していました。レーザ微細加工に特化しているといっても当時は暗中模索で、篠崎製作所は高い技術力を持ち、優秀な人材も抱えているにもかかわらず、先行する開発投資でキャッシュフローが厳しくなっていました。リーマンショック後に同社の経営は行き詰まりましたが、培ってきた技術・ノウハウ、それを支えてきた優秀な人材が拡散してしまうのは惜しいと考えました。そこで井ノ原と話をして、篠崎製作所のレーザ事業を11名の社員ともども継承するかたちで、2009年にリプス・ワークスを設立しました。