セウォル号沈没のショックからは立ち直る

全羅南道（チョルラナムド）珍島（チンド）郡の観梅島（クヮンメド）沖で修学旅行生を含む多くの乗客を載せた旅客船セウォル号の沈没事故が起きた後で、「韓国は深い悲しみと大きな挫折感とで経済活動も停滞しているのではないか」と心配しながら訪韓したが、少なくとも車や人の往来には日常の光景があった。

ソウル近郊の光明（クァンミョン）駅から東大邱（トンテグ）駅まで乗車したKTX（韓国高速鉄道）も社内はほぼ満席、駅での乗降客数も多く、人々の活発な動きを感じた。

韓国でも5月5日は「子どもの日」、また訪韓中の5月8日は「親の日」であり、子どもたちが両親に感謝する日とされている。そのため当日の夕刻、大邱（テグ）市内の2,000軒余りの飲食店が立ち並ぶ繁華街は、駐車スペースもないほどの混雑ぶり。大半が両親を主賓に子どもたちが開く晩餐会で、華やかで賑やかな雰囲気があり、親を敬愛する国民性の表れ、特別なハレの日と感じられ、心が温まった。

OECD、2014年の経済成長率を4.0%に上方修正

実際、5月8日の新聞ではOECD（経済協力開発機構）が、2014年の韓国の経済成長率予想値を昨年11月の3.8%から4.0%に上方修正したというニュースが紹介され、経済の面でも自信を取り戻してきた感があった。今回のOECDの予想値は、IMF（国際通貨基金）が4月に予想した3.7%より0.3ポイント高く、韓国政府の3.9%より0.1ポイント高い。OECDは「韓国の輸出は、世界の貿易量の増加にともない好調が予想される。EUや米国などとFTA（自由貿易協定）を結んでいる点も、成長の上昇要因になる」と分析した。

また、輸出の増加により、韓国企業の投資増加や雇用創出、賃金水準の上昇なども見込めるとした。2015年の経済成長率についても、昨年11月の予想値（4.0%）から0.2ポイント上方修正し、4.2%としている。

さらに5月9日の新聞では、IMFが発表した「世界経済展望」によると、昨年2万4,329ドル（約245万7,229円、1ドル101円換算）だった韓国の1人あたりのGDP（国内総生産）は、世界33位の水準となった、と報じられていた。韓国の１人あたりの名目GDPは、2008年の41位から、2009年と2010年が37位、2011年が36位、2012年が34位と毎年上昇。ちなみに記事には、日本は3万8,491ドルで24位という記述があった。

こうした報道を見る限り、韓国は日常を取り戻しつつあり、経済活動は順調に発展しているという印象を受けた。

韓国板金業界を代表する老舗企業

1968年にLee Soon-ho社長の父親である李在漢前社長がアイロンの部品の仕事を始め、その翌年に会社設立。この頃、韓国産の板金機械は少なく、同社は自社製のシャーリングマシンやハンドル操作のベンディングマシンを開発、社内設備として活用していた。1974年に子息のLee社長が入社。以来41年間、板金加工一筋で、いわば韓国板金産業の発展を支えてきた功労者でもある。

1979年にアマダ製のベンディングマシンRG-100を導入、5階建のアパートのドア・配電ボックス・ダストシュートの製造・販売を始めるようになった。当時、材料切断から仕上げまでを一貫してできる板金企業は少なく、同社に仕事が集中。以後、1986年のアジア大会、1988年のソウル五輪の開催準備で、仕事はますます増えていった。1989年にパンチングマシンPEGA-357、ベンディングマシンRG-150、長尺製品の切断ができるシャーリングマシンを3点セットで導入。

「この設備でレジャーランドの建物に使うアルミ製の構造物を受注しました。500トン弱のアルミをつぶし、半年ほどの工期で製作、施工まで当社が担当しました。当時はそれだけの物件に対応できる業者は国内でも少なく、おかげで導入した設備が半年で償却できました」と、Lee社長は当時の好景気ぶりを話す。

「漢江（ハンガン）の奇跡」といわれる高度経済成長をフォローに、同社の事業は拡大。しかし、同一業種だけに頼るのは危険だと考え、Lee社長は事業の発展とともに得意先業種・企業の拡大を積極的に進め、半導体製造装置や農業機械、製薬機械などに使われる板金製品の加工を手がけるようになっていった。そして1995年に2kW発振器を搭載したレーザマシンLC-βを導入、1996年にはLC-αを導入し、レーザ加工をコア技術としていった。

韓国は1996年に「先進国クラブ」と呼ばれていたOECD（経済協力開発機構）に加盟、中進国から先進国への仲間入りを果たしていった。

Lee Soon-ho社長

経済は冬の時代―IMF管理

ところが1997年のアジア通貨危機によって韓国経済は大きな打撃を受け、大手財閥系企業が経営破綻、韓国経済への国際的な信用不安が高まった。このため、IMF（国際通貨基金）が韓国政府に緊急融資を行い、IMF主導で「財政再建」「金融機関のリストラと構造改革」「通商障壁の自由化」「外国資本投資の自由化」「企業ガバナンスの透明化」「労働市場改革」などが実施される「IMF管理」の時期を迎え、韓国経済は冬の時代を迎えた。しかし、同社は得意先業種・企業を拡大してきたことで、この厳しい時代を乗り切ることに成功した。

左：ベンディングロボットシステムASTRO-100NT+HDS-1030 NTR／右：HDS-8025 NTによるコンピュータハードディスクケースの曲げ加工

テレビ部品のプレス加工からスタート

Ryu Han-kyu（柳漢奎）社長は陶芸好きが高じて陶磁器関連で起業、社名にも反映させた。ところが開業して3カ月を経た頃、叔父が操業していた大宇電子のテレビ部品製造の仕事が繁忙期に入り、援助の依頼があったことで事業転換、プレス金型製作とプレス加工の仕事を始めることになった。金型製作のベテランを工場長に招聘することができ、事業がスタートした。大宇電子は財閥系企業である大宇グループの中核企業。テレビ事業を中心に家電ビジネスを展開していき、同社も大宇電子の発展とともに成長していった。

Ryu Il-hwan理事

大宇電子の倒産を契機に2000 年から精密板金加工へ

ところが1997年のアジア通貨危機で大宇グループの経営が破綻、1998年に大宇電子は倒産した。大宇グループの業績悪化を察して同社も得意先を多角化し、LGエレクトロニクスなどとの取引も開拓、家電関連からコンピュータや情報関連機器の仕事へとシフトした結果、量産から多品種少量部品への対応が求められるようになってきた。

しかも、韓国経済は1998年以降、IMF管理に移行し、財閥系企業のコーポレートガバナンス――企業の不正行為の防止と競争力・収益力の向上を総合的にとらえ、長期的な企業価値の増大に向けた企業経営の仕組みづくりが求められるようになった。

こうした時代の変化に対応するため、Ryu社長は知人の紹介で板金加工分野への参入を決断。1999年にアマダコリアからパンチングマシンVIPROS-255とベンディングマシンRG-35S/80/100Sを導入し、2000年から精密板金加工を開始した。

Ryu社長の子息であるRyuIl-hwan理事は「伝を頼って取引ができたのがNautilusHyosung社のATM部品の製造でした。ATMは筐体と紙幣を保管する金庫室と、紙幣の出し入れを行う数百点にもおよぶ内部機構部品（メカ部品）から構成されます。当社は金型製作からプレス加工、バー材からピンを製造する切削加工などの設備・ノウハウを備えていたので、NautilusHyosung社からは筐体製作からメカ部品の製造まで、一式で仕事を発注していただけるようになりました。その一方で、1業種だけに絞るのは危険と考え、電子機器や情報端末の仕事なども増やしていきました」と、板金加工へシフトした経緯を語ってくれた。

ATMの電装組立

メインコンセプトは「データで語る最新テクノロジー」

アマダは5月17日から6月28日まで、毎週木・金・土曜日を中心に計19日間、アマダ・ソリューションセンター（神奈川県伊勢原市）でプライベートイベント「AMADAINNOVATION FAIR 2014」（以下、AIF 2014）を開催した。期間中は国内外から多くのユーザーが来場した。

AIF 2014のメインコンセプトは「データで語る最新テクノロジー」。テクニカルデータに基づいた「最新テクノロジー（新商品）」と、進化したデジタル板金による「モノづくりイノベーション」を紹介するとともに、こうした最新技術を搭載した新商品・新ソリューションを、定量的な検証データや測定データと合わせて出展した。

アマダの岡本満夫社長は開催にあたり「一部ではあるが、新たなモノづくりの実証・検証ができる場を今回はじめてつくることができた」とコメント。

佐藤雅志執行役員は「従来はマシンの仕様・機能を全面に押し出して訴求し、生産性への寄与をうたってきた。今回は、そうした仕様・機能を可視化・数値化して、お客さまに評価してもらいたい」と述べた。

変種変量・省エネ・ワイドレンジ・ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJの実演加工を熱心に見る来場者

―創業からレーザ事業へ進出するまでの変遷を教えてください。

前田利光社長（以下、姓のみ）　当社は1950年に私の祖父が創業して、父が2代目、私が3代目になります。会社設立当初から、大手自動車メーカーグループの大手鉄鋼メーカーの1次サプライヤーとして、無人搬送装置などの自動化周辺装置・機器を製造してきました。しかし1985年のプラザ合意により円高が急激に進んだことで原価低減が強く求められるようになり、ムダ取り・歩留り向上・工程圧縮を推し進め、協力会社へ委託する仕事を減らしていく流れが鮮明になってきました。お客さまからも「1社依存では経営的に将来不安定になる。今のうちに多角化経営を始めた方がいい」とご指導いただき、1985～86年に先代である私の父が「レーザ」「電子ビーム」「セラミック」の3分野で技術調査を実施。「これからはレーザが伸びる」と判断して、1989年に出力1kWのCO2レーザ切断機を導入したのが当社のレーザ事業の始まりです。2年後の1991年には、3kWのCO2レーザ溶接・切断兼用機を導入しました。

前田利光社長

―CO2レーザの切断機を導入したのはなぜでしょうか。

前田　当社のターゲットは最初からレーザ溶接でした。それまでも、アーク溶接やスポット溶接では効率が悪く、特に溶接歪みには苦しめられていたので、将来はレーザによる高精度な溶接が必ず定着すると予測しました。当時はレーザ溶接というと、ガスレーザであるCO2レーザよりも、固体レーザであるYAGレーザのパルス発振が中心でしたが、ランプ励起のYAGレーザでは出力が小さく、板厚1.0㎜以下の微細加工領域でしか使えません。また、連続発振（CW）への適用が難しく、パルスレーザ溶接しかできませんでした。ランプ寿命も短く、数百時間で交換する必要があり、ランニングコストも課題でした。当社の場合、鉄鋼業界向け自動化周辺装置・機器関連の仕事では鋼板やステンレスの板厚6～19㎜といった中厚板を切断することが多く、大出力のCO2レーザ切断機で対応せざるを得なかったという事情もあります。当時はレーザ溶接自体が特殊な工法という位置づけで、製鉄所でのダル加工や、一部の大手自動車メーカーを除いて実用化の例はありませんでした。そのため当社のCO2レーザ加工機も、平日は切断機として活用しながら、休日にはミラーやガス、プロファイルなどの仕様を変えて溶接機に仕立て、レーザ溶接のノウハウを蓄積していきました。1991年に3kWのCO2レーザ切断機を導入したときは、Z n S e（ジンクセレン） の加工レンズだとスパッタの影響でレンズがすぐに劣化してしまうので、金属製の放物面ミラーを使った加工ヘッドを購入し、本格的にレーザ溶接に取り組み始めました。1995年には初めて溶接・表面改質に特化したCO2レーザ加工機（5.5kW）を導入しました。

2012年11月に開発した30kWファイバーレーザ溶接機

「ヒトづくり」が日常の中で進められていた

約束の時間より少し早く着いたので、取材を始めるまで、会議室で待たせていただいた。室内のもう一方のテーブルには作業服姿の社員さん8名が同じ資料を順に読み合わせ、田名部淳社長が時々にコメントされていた。ホワイトボードには「QA委員会」の文字があり、しばし、その議論の内容に引き込まれた。

聞けば、昨年夏の甲子園に初出場・初優勝の快挙を成し遂げた前橋育英高校の監督と大手企業の経営者との対談が紹介された雑誌記事を教材に、技術とともに挨拶・掃除といった当たり前のことを行う「凡事徹底」という力が大事、といった内容であった。参加者が交互に記事を読み進め、意見を述べる。その中の「悪しき習慣の排除」「真剣にやろうと思ってやらないとモノにならない」といった発言趣旨を、参加者が自分たちの仕事の目線で確認し合う。対談で語られている内容はモノづくりにも相通じるのだ、と感心しながら聞いた。

代表取締役の田名部淳氏

「フィルター」が経済産業大臣賞を再び受賞

職業訓練法人アマダスクールが主催する「第26回 優秀板金製品技能フェア」の組立品の部で世戸口大輔係長が主体となって製作した「フィルター」が経済産業大臣賞を受賞した。同社が同賞を獲得するのは昨年に続き2回目の快挙。

同社は2004年頃より同フェアへの出展を社員教育の一環として位置づけ、毎年担当者を決め、チャレンジしてきた。第20回（2007年度）、第23回（2010年度）、第24回（2011年度）は厚生労働大臣賞を、そして昨年の第25回（2012年度）に続き今年も2年連続で経済産業大臣賞を射止めた。どうしてこのような偉業を達成できたのか、再び聞く。

2001年に大手企業から転職して入社した田名部社長は親の代から続く会社をさらに強い会社に、より成長する会社にしていくための”核”はネットワークによる生産性の向上とともに”ヒトづくり”が最重要と考え、内外からの教育ツールを活用した教育研修制度を確立。フェアへの出展も社員同士のコミュニケーションづくりの一助になり、技術面での横の連携などにも大いに役立つのではないかと応援してきた。

「フィルター」製作の主幹事を担当した世戸口係長は次のように語っている。

「私は18歳で入社して以来17年間、田名部製作所で勤めてきました。アマダのベンディングマシンRG、FBD（上昇式）から、HDS（下降式）までベンダー一筋でやってきました。入社当初は工場長などから指導を受け、進化するマシンに向き合ってきました。また、前後工程の応援もできるよう3次元ソリッド板金CAD SheetWorksや2次元CAD/CAM AP100の操作から、レーザマシン、パンチングマシン、さらにはTIG溶接、半自動溶接機まで一通りこなすことができるようになりました」。

「次の担当（主幹事）は君ですよ、と告げられたのは1年前の正月過ぎ。ここ数年は金賞、厚生労働大臣賞、経済産業大臣賞など最高の賞を同僚や先輩が受けているのを目の当たりにしてきました。第24回のフェアでは厚生労働大臣賞を受賞した『攪拌機』の製作に取り組んだ経験もありましたが、指名されて大変緊張しました」。

世戸口係長は体格もよく、なんでも任せて安心という雰囲気を持っている。そんな世戸口係長は、日常の生活の中で生きている製品で、なおかつ自分の技術が最大限に発揮できる製品、また、従来の常識を覆す独自の工法にチャレンジしたいと考え、いろいろな人と会話する中で、製作する製品はエアーフィルターに決めた。

「おおよその見当がついたのが5～6月で、仕事の繁忙期と重なったこともありますが、今回は出足が遅かったと少し悔やんでいます。8月にはポンチ絵を描き、SheetWorksやAP100で細かく分解、同類の製品がないか、インターネットなどでも調べながら構想を詰めていきました。設計・バラシ・展開・ブランクまでの工程を管理し、調整のために、いろいろなヒトと何回も話し合いました」。

「難しかったのは、R曲げのスリットの長さ・幅、スリット曲げの距離――特にR形状のスリットの部分をどのくらいの距離にしたらきれいなR形状になるか。スリットの幅も、広いと溶接が難しく、狭すぎると干渉してきれいなRがでません。特型を使って機械で曲げることも考えましたが、今回はレーザでブランク加工する際に曲げ線にスリットを入れて、手で曲げるやり方を試しました。それによって分割や機械加工で対応していたモノが、最小限の分割で製作できました」。

栄えある表彰状を手に世戸口大輔係長

チタンの加工技術をPR

素材・部品の分野では、世界的に自動車の燃費向上と衝突安全性の確保が強く求められる中で、”軽量化”と”剛性確保”という矛盾する課題に直面している。

塑性加工による金属部品という観点では、藤精機㈱（山梨県）、㈱榛葉鉄工所（静岡県）、タイメック㈱（岡山県）、吉川精密㈱（福岡県）などのほか、英国パビリオン内のCaged Laser Engineeringが出展。このうち藤精機、榛葉鉄工所、Caged Laser Engineeringは、チタンの加工技術をPRしていた。

榛葉鉄工所（静岡県）は「従来はアルミの引抜材や押出材を使用していた2輪車のマフラーを、チタンの板材からプレスとファイバーレーザ溶接で量産し、多品種少量生産とコストダウンを実現しています」としていた。

藤精機（山梨県）は「今回の展示会は自動車業界向けなのでチタンの深絞りや溶接技術をPRしていますが、マグネシウム合金や、航空機業界などで採用されているヘインズ・ハステロイ・インコネルといったレアメタルの加工技術開発にも取り組んでいます。こうした材料の加工のために、ファイバーレーザ加工機の導入も検討しています」とコメントしていた。

異彩を放っていた英国・Caged Laserのチタン製リアサブフレーム

ひときわ注目を浴びていたのが英国パビリオン内のCaged Laser Engineeringが出展した、英国・ロータス社の2シータースポーツカー「Eエキシージxige S」（V6・3.5リッター）向けチタン製リアサブフレーム。Lotus Engineeringとの共同出品で、Lotus Engineeringが設計・エンジニアリング・試験、Caged Laserが製造を担当している。

Caged Laser EngineeringのPhil Squanceテクニカルディレクター