輸出を中心に景気が回復

台湾経済はリーマンショック後の景気の落ち込みから急回復した後、安定成長を続けてきたが、2011年後半以降、世界経済の減速にともない景気後退が鮮明となった。先進国向けの輸出に加えて、中国など新興国向けの輸出も伸び悩んだことで、輸出依存度がGDPベースで50%を超える輸出主導経済である台湾経済は成長率の低迷が長期化、台湾の実質GDP成長率は+4.1%（2010年）から+1.3%（2012年）へ低下した。2013年に入っても、対中輸出が年半ばから再び減速したのが響き、7～9月期の成長率は前期の+2.3%を下回る+1.7%となり、回復ペースが鈍化していた。

2014年は先進国である米国や欧州、日本、さらには新興国――中でも中国などの経済が緩やかに景気回復すると予測されていることから、世界経済の成長の改善が期待されている。台湾経済も内外需の持ち直しにより、再び輸出を中心に経済が回復していくとみられており、2014年通年では2013年を上回る+3.6%程度の成長率となる見通しとなっている。

台湾の名目GDP構成比（2012年）／CEIC

中国の経済動向が大きく左右する

しかしながら、新興国のローカル企業との競争激化や、製造業の現地生産化が進んでいることなどを考えると、輸出依存型の経済発展には限界も見受けられている。特に台湾の中国・香港向け輸出依存度は全輸出額の40%を占めているだけに、中国経済の動向に大きく左右されることになる。 肝心の中国では、改革の推進にともなう景気への影響が懸念されている。2013年11月の「三中全会」で財政・金融を含む包括的な構造改革方針が打ち出され、2014年から具体策が実施されていくことになるが、20兆元（約340兆円、1元=17円換算）もの地方政府債務の処理が優先され、財政規律や税収基盤の強化が図られることにより、地方の活力が損なわれないか危惧される。それとともにGDPの40%、20.5兆元（約349兆円）ともいわれるシャドーバンキングの債務処理も課題となっており、順調な経済回復には幾多の課題がある。

26歳で起業して33年

総経理の楊忠波さんは同社を創業するまで、金型製作を担当する作業者として、高雄市内のプレス工場に勤めていた。26歳になった時、同年輩の知人2名と60万NT$（210万円、1NT$=3.5円換算）の資金で起業した。

楊総経理は「プレス工場で金型工としてプレス型の製作を担当していましたが、より高収入をめざして、知人2人と会社を設立しました。当初は電子機器と椅子などの部材をプレス加工する仕事を受注しました。その頃の台湾は経済成長が著しく、仕事はたくさんありました。自己資金ではボール盤や旋盤など、金型製作に必要な設備しか導入できませんでしたが、一緒に起業した知人の父親が不足する設備を支援してくれたので、プレス加工の仕事ができました」と振り返る。

「ここで資金を蓄え、1986年頃から台湾のゲーム機メーカーからゲーム機のキャビネットの仕事を受注するようになりました。ゲーム機は機種が多く、モデルチェンジの頻度も高いため、金型を製作してプレス加工していたのでは対応できません。それで、板金加工で部材を製作するようになり、高雄市内の板金工場に部材加工の外注を依頼、当社では溶接・組立作業を行いました」。

楊忠波総経理

1990年に板金加工を開始

「当時の台湾では、高精度で高生産性な板金機械というと、『価格は高くてもアマダ製が一番』という定評がありました。外注をお願いしていた板金工場にもアマダの設備が入っていました。1990年にアマダ台湾からパンチングマシンPEGA-357、ベンディングマシン2台、シャーリングマシンを導入し、それまで外注していた仕事を内製化しました」。

「当時は100%、台湾メーカーのゲーム機の仕事でした。ところが台湾製ゲーム機の販売が、日本製や、中国広東省・広州市に誕生してきたローカルメーカーのゲーム機と競争するようになって販売が伸び悩み、仕事量が減る傾向になってきました。そこで、1990年代後半から米国・欧州・オーストラリアのギャンブラーマシンメーカーや、日本のゲーム機メーカーに積極的な営業を行いました。その結果、欧州・オーストラリア・日本のメーカーからの受注に成功、海外メーカーの仕事が増え、日本メーカーからのコストダウン要請に対応して、中国・広東省東莞市に東莞微勤電機五金有限公司を設立しました」。

「当時の東莞市には台湾企業を含む外国企業の工場進出が相次いでおり、内陸部からの出稼ぎ労働者の人件費も安く、台湾より低コストで製造できました。この工場では日本のメーカー4社向けにゲーム機用キャビネットを製造するようになりました」と、楊総経理は板金加工を開始してからゲーム機用キャビネットの生産を始めるまでの経緯を語ってくれた。

昨年12月に導入したファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（2kW）。同社が台湾1号機ユーザーとなる

金型・プレス工から起業

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簡天保総経理は1986年に学校を卒業すると、スピーカー製造に必要なプレス部品を製造する企業に入社、プレス金型製作を担当し、プレス加工にも携わった。ここで3年間勤めた後、1989年に兄と2人で自動車部品やゴルフクラブを製作するプレス加工工場を開業した。そして1997年に独立、高全存企業有限公司を設立した。

創業当初は扉のプレス加工を行い、2003年に本社工場と道を隔てた向かいに第2工場（300坪）を建設、2005年にはパンチプレスを導入し、プレス加工を手がける一方で、板金加工分野に進出していった。

2007年には、板金加工に本格的に取り組むようになり、建築金物の板金部材加工を手がけ始めるようになった。

簡天保総経理

4kWのレーザマシンFO導入で板金加工へ本格参入

2008年には4kW発振器を搭載したアマダのレーザマシンFO-3015を導入。2012年にはFOの後継機として6kW発振器を搭載したLC-3015F1NT（シャトルテーブル付き）を導入、最大25mmの厚板までの切断に対応するようになった。

簡総経理はF1導入の目的と台湾の建設市場・建築板金市場の動向について次のように語ってくれた。

「現在、台湾建設市場には年間1,000億NT$（3,500億円、1NT$=3.5円換算）の建築金物に関連した部材加工の仕事があるといわれています。昨年の当社の年商が2億NT$（7億円）ですから、当社から見ると年商の500倍もの市場があることになります。このうちサッシ・パネルなどの建築板金の仕事を手がける同業者は、目ぼしい企業だけでも100社以上はあります」。

「台湾の建設需要も2008年のリーマンショックを経て大型物件が減り、緩やかに回復はしているものの、大きくは伸びていません。当然、同業者間での受注競争が激しくなっています。限られたパイを巡っての競争ですから差別化が必要で、当社では2008年に導入したFO（4kW）を2012年にF1（6kW）に入れ替えました。目的は、それまでは板厚12mmの中板までだった当社の加工領域を25mm程度にまで拡大することと、増加傾向にあるステンレスとアルミを使ったパネルや装飾板金の仕事をさらに取り込むためです。アルミは板厚12mmまで、ステンレスは20mm程度まで加工できる設備は大変魅力があります」。

レーザマシンLC-3015F1NT（6kW）+LST-3015F1

創業当時は機械カバー、今は電子機器向けの仕事が半分

同社は1989年に創立された板金加工企業。「高品質な加工」「革新的な技術」「オンタイム納品」「スピーディーなサービス」の4つの目標を掲げ、顧客満足度の向上に取り組んできた。

創業当初は台南地区に集積していた射出成形機メーカーから成形機のカバーの仕事を受注、一時期は売上の70%を占めるまでになっていた。その後、台南市・高雄市周辺の工作機械――旋盤・マシニングセンタの機械カバーや配電盤・操作盤の仕事などを受注してきた。

そして2001年頃から「台南サイエンスパーク」（台南科技工業園区）に進出した電子機器や半導体製造装置、真創業当時は機械カバー、今は電子機器向けの仕事が半分空装置関連の企業から電子機器や半導体製造装置関連のシャシー・ボックス・カバー・ケースなどの仕事も受注するようになった。同パークで操業する真空装置、半導体・FPD製造装置、太陽光パネル製造装置を製造する日系大手企業の仕事も含まれている。

曽麗芳総経理

景気変動に対するため、業種・得意先を分散

景気変動による受注の急激な落ち込みを防ぐため、業種・得意先を拡大してリスク分散を図るという経営方針の結果、現在の得意先の数は40社超。業種別の売上比率も、電子機器や半導体製造装置関連が50%、旋盤・マシニングセンタなどの工作機械カバーが25%、配電盤・操作盤が15%、射出成形機カバーが10%となっている。
同社のWebサイトには「当社では『ヒトづくり』と『高品質なモノづくり』でお客さまの満足度を向上するという経営理念を掲げており、社員教育とチームワーク醸成の相乗効果、最先端の設備導入により、最高の製品とサービスを提供することに努力しています」と紹介されている。

曽麗芳総経理は「さいわい当社の売上は創業以来、大きく落ち込むこともなく、業績を伸ばすことができました。合理化の一環として3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを2セット導入、上流の設計・プログラムから工期短縮を目指しました。すでに設計部門には3次元CAD SolidWorksを複数セット導入、2次元の電子データで受注した製品データを3次元化することで得意先へのVA/VE提案に活用しています。製造現場の可視化――”見える化”に対応して、ポカミスをなくし、プログラム工程で正しい製品の加工データを作成するところから工程の整流化に努めてきました」。

「生産設備は、アマダ台湾から提案された最新のレーザマシン、工程統合マシン、ネットワーク対応型のベンディングマシンを導入して、稼働率と加工精度の向上を実現してきました。それでも”オンタイム納品”を厳守するためには、残業が避けられませんでした。そこで、SheetWorksを導入して上流工程をさらに合理化することで、残業をなくしても、これまで以上の仕事量をこなすことができる生産体制の構築を目指しました。そのため社員に対しては、残業代に匹敵するインセンティブを提示し、目標達成の励みとなるようにしました。その結果、ほぼ目標達成を実現することができました。優れた設備と道具だけでなく、社員に明確な目標とインセンティブを提示すれば社員も目標達成に努力するし、新しい設備を使いこなしていきます。『ヒトづくり』を行うことで、高品質なモノづくりを実現できてきました」と、同社が掲げてきた経営理念と成果を語ってくれた。

工程統合マシンLC- 2012 C1NTによるステンレス材の加工

想いの強さ― 「志（こころざし）」を感じる

私たちの中ではすっかり色褪せてしまった「想い＝志」の大切さを改めて強く印象づけてくれた企業が志鋼金属股?有限公司（CHIH KANG Material Company Ltd.）。

社名に「志」の文字を入れるほどに強い創業者たちの想い――エネルギーに、日本人が忘れてしまったモノづくりへの強いロマンを感じた取材となった。

同社は1995年9月に創業され、今年で19年目を迎える。創業メンバーは6人だが、そのうち4人――董事長の洪啓川さん、総経理の郭治華さんらは、いずれも国立台南高級工業職業学校の板金科を卒業した同窓生。卒業後はそれぞれ異なる板金工場に就職したが、郭総経理だけは、在学中に政府主催の技能コンクールに手板金加工の製品で応募し、それが金賞を受賞、副賞の奨学金で大学へ進学し、工学全般と技術を習得した。卒業後は2年間の兵役を務め、24歳で民間企業に就職。ほかのメンバーも兵役で一時的に仕事を離れるが、除隊後は再び元の板金工場で勤務していた。

26歳になった1995年に4人のメンバーが再会、それぞれの近況や想いを語る中で、自分たちで板金加工企業を起業する計画が持ち上がった。しかし、創業には資金が必要だ。そこで、2人の先輩にも声をかけ、同年9月に6人の共同出資で現在の会社を創業した。200坪の貸工場にパンチングマシンPEGA-357、ベンディングマシンRG-100、Mシャーなど1,000万元（3,500万円、1NT$=3.5円換算）の板金設備をアマダ台湾が提携した銀行ローンで導入。創業メンバーを含め、10人での開業だった。

それが19年目の現在では、社員数は25倍の250人、本社工場、第2工場は自社工場。工場規模は創業当時の25倍。売上の詳細は公表していないが約25倍になった模様。

洪啓川董事長（右）と郭治華総経理（左）

創業5年で900坪の工場へ移転

創業から5年経った2000年に現在の本社工場（900坪）を、2年後には隣接地300坪を購入して工場を増設、本社工場は1,200坪の規模に拡張された。その後400坪の倉庫を建設して事業を拡大していった。2011年には車で10分ほどの工業団地内、3,000坪の敷地に第2工場を竣工した。現在は精密板金加工を中心に機械加工・溶接・塗装・組立までを一貫して行い、情報通信機器・医療機器などのOEM事業を立ち上げるまでに成長している。

同社のWebサイトには「発展し続けるハイテク産業において、当社ではお客さまからのあらゆるニーズにお応えできるよう、品質向上と製造工程の効率化などに精進しています。精密板金加工を行い、通信・医療・半導体・PC・機械・インテリアなどの業界に部材と筐体製品を提供いたします。弊社は小ロットの製品からも対応が可能です。優れたコストパフォーマンスと技術で、お客さまのビジネスをサポートしています。弊社は加工技術・納期・価格などすべての面でお客さまのニーズに対応できる力を持ち、モノづくりに関わる様々なサービスを提供します。世界中に拠点を置くグローバル企業の高いレベルでの連携に対応して、各マーケットのニーズにきめ細かく対応することを目指します」と書かれており、現在は海外企業との取引が売上高の20%を占め、その割合は年々高まっており、最終的には売上高の半分を海外企業からの売上にすることを目標としている。

工程統合マシンLC- 2012 C1NT（パーツリムーバー付き）

ガスレーザから固体レーザへ

CO2レーザマシンが板金加工用途として本格的に普及し始めてから、30年以上が経過しています。その間、発振器の高出力化、マシンの高速化、システムの自動化など、技術は進化をし続け、CO2レーザマシンは切断用として確固たる地位を築いてきました。

これまで、レーザ切断分野の主役はCO2レーザ（ガスレーザ）でしたが、様々な課題も抱えていました。具体的には、高出力を安定して得られる反面、発振効率が低いため熱に変換される割合が高く、大きな冷却装置が必要になること、金属への吸収率が低く高反射材の加工が困難、消費電力が大きい、材料への熱影響が大きい――などで、ミラー・レンズ・ガス送風器などのメンテナンスも必要でした。

こうした課題を解決する技術として、YAGレーザをはじめとする固体レーザが発展してきましたが、YAGレーザにも様々な課題がありました。発振効率が低く消費電力が大きい、高い集光性を得るのが困難、経過時間によるビーム変化（熱レンズ）、レーザ励起用フラッシュランプの寿命が短く定期的な交換が必要――などで、レーザ切断の分野では引き続きCO2レーザが主流であり続けました。

その後、高出力で高い集光性を得られる技術として、固体レーザであるファイバーレーザの開発が進み、1998年にキロワットクラスの高出力化が実現、2010年頃から金属加工の分野で本格的に普及が進んでいきました。しかし、板厚3mm以下の薄板では加工速度・加工品質の両面でCO2レーザを圧倒するパフォーマンスを発揮したものの、3mmを超える中・厚板の領域では加工速度・切断面品質の面でCO2レーザにおよびませんでした。そこでファイバーレーザに対して、薄板から厚板までのフルレンジ加工――「加工領域拡大」（PRE：Process Range Expantion）というニーズが生まれていました。

こうしたニーズに対応するため、アマダは米国の通信機器メーカーJDSU社と共同で新型発振器を開発。アマダが有する機械・制御・発振器・光学機器・ソフト・周辺などの要素技術を結集して実現した、画期的な新型ファイバーレーザマシン「ENSIS-3015AJ」（図1）の最新テクノロジーを紹介します。

ENSISによる薄板（SPCC・板厚1.0㎜）と厚板（軟鋼・板厚1インチ=25.4㎜）の加工サンプル

新型ファイバーレーザマシン「ENSIS-3015AJ」

2013年11月に米国・シカゴで開催された「FABTECH2013」で、新型ファイバーレーザマシン「ENSIS-3015AJ」を発表しました。「ENSIS」はラテン語で「剣」を意味します。

ENSIS-3015AJは、出力2kWのファイバーレーザ発振器と特殊光学部品によるビーム可変ユニット搭載の相乗効果により、基本性能を格段に向上した画期的なレーザマシンです。ENSISは、これまでのファイバーレーザの4kWに相当する切断を2kW発振器で可能にする高品質なレーザビームを実現すると同時に、軟鋼・板厚25.4mmまでの切断が可能となっています。

従来、板厚1インチ（25.4mm）の加工は4kWの加工領域でしたが、2kWで1インチを加工できるようにするのは世界で初めての試みであり、最適最少電力で稼働することによる省エネルギー効果は絶大なものがあります。

鉱山機械の落ち込みを変革のチャンスに

アルファプロデュース㈱は大手建設機械メーカーの2次サプライヤー。2001年に板金加工をスタートした当初はアミューズメントマシン用部材なども製作していたが、2000年代の建設機械需要の急増に対応し、現在では大型ダンプトラックやホイールローダといった鉱山機械向けの部材製作を中心に手がけている。

得意先の1次サプライヤーが受注したユニットのうち、同社は板厚12 ㎜以下の板金部材の大半を製作。基本的にはブランク・曲げ加工まで行って納品する。その後、得意先が溶接を専門に行う2次の溶接サプライヤーに溶接・組立を依頼。それが再び1次サプライヤーに納められ、最終組立後に大手建機メーカーへと納品される。

代表取締役の三柴彦和氏は「2012年8月以降、世界的な需要減により、当社がメインとしている鉱山機械の仕事は大きく落ち込んでいます。2012年6 ～ 7月が当社のピークでしたが、それと比較すると50%ちかく減少している。リーマンショック後に匹敵する落ち込みで、この状況は当面続くと思われます」と分析している。

鉱山機械は2012年夏以降、中国の景気減速の影響で石炭価格が低迷したことにより、世界的に需要が落ち込んでいる。露天掘りで石炭採掘を行うインドネシアでは、これに加えて現地通貨安の急落が追い打ちをかけた。

「だからこそ変革のチャンスなのです」と三柴社長は強調する。「2012年までは売上の90%を建設機械が占めていましたが、今は60 ～ 70%に減少しました。昨年10月には新工場が完成しましたし、この機に得意先業種を分散したいと考えています。今後は内需が活況な業種や薄板への対応を強化し、地力を底上げして、企業としての”格”を高めていきたい。社内外で定着している『アルファプロデュース＝厚板』というイメージを払拭し、受注の間口を拡げていきたい」。

代表取締役の三柴彦和氏

次世代へ受け渡す”器”――新工場設立

同社は2013年8月に株式改組し、同年10月、栃木県栃木市に新工場を設立した。　「この工場は、会社を次世代へと継承し、事業を継続させるための”器”。会社としては、2002年の法人設立から2012年までの10年間を『第1期』、株式改組と新工場を実現した2013年からの10年間を、次のステップへと歩を進めるための『第2期』と位置づけています」（三柴社長）。　新工場は敷地面積5,600m2、建築面積1,750m2で、現在は第1期工事を終えた段階。同社はこれまで、基本的にブランク・曲げまでの対応だったが、新工場では溶接エリアを広く取っており、簡易的な塗装ブースも設置しようとしている。

新工場内の板金工程。奥にはレーザマシン3台、右側にはNTベンダー3台が並ぶ

スマートメーターの導入が本格化

「スマートメーター」と呼ばれる次世代電力量計の本格導入に向けた取り組みが活発化している。電力会社は、スマートメーターの調達先選定のための一般競争入札を実施し、関連する大手メーカーは生産ライン強化のために数十億円規模の大型投資を実施・計画するなど、新たな市場への期待が高まっている。

活発化の背景には、「電力選択の自由」の実現を目的とした、「電気の小売業への参入の全面自由化」（2016年実施予定）や、「法的分離による送配電部門の中立化」（いわゆる発送電分離、2018～20年実施予定）が挙げられる。

スマートメーターは、従来のアナログ式電力計とは異なり双方向通信機能を持つ。また、企業や一般家庭の電力使用量の検針を自動で行い、WAN（Wide Area Network）やHAN（Home Area Network）などの通信網を介して、電力の使用量や利用状況などの情報を電力会社・利用企業・一般家庭に伝えることができる。電力の”見える化”やニーズに適した料金メニューを実現（もしくは選択）でき、次世代電力システムに欠かせないインフラと位置づけられる。

特高・高圧大口需要家を中心に導入が進む

国内で電力を利用する企業や一般家庭は7,700万以上。経済産業省の資料によると、全国のメーター設置数は、契約電力500kW以上の「特高・高圧大口需要家」が約5万個、500kW未満の「高圧小口需要家」が約70万個、それ以外の「低圧需要家」が約7,700万個となる（図）。

すでにビルや工場向けの「特別高圧」「高圧大口」は、東京電力・関西電力・九州電力・東北電力の4社がスマートメーターの導入を完了。ほかの電力会社は、2016年度中に導入を完了すると発表している。

一般家庭を中心とする「低圧」は、関西電力が管内の利用者（一般家庭）に約200万個のスマートメーターを導入するなど、一部地域では導入が進んでいるものの、全体に占める割合は数%程度にとどまる。

そうした背景の中、東京電力が昨年11月、「低圧」の利用者に導入するスマートメーターの一般競争入札を実施。三菱電機、GE 富士電機メーター、東光東芝メーターシステムズの3社が落札し、2014年度に導入予定のスマートメーター190万個のうち、約114万個をこの3社から調達することになった。さらに東京電力は、管内の全利用者（2,700万世帯）に対して、スマートメーターの導入を2020年度中に完了することを発表している。

また、電力各社は経済産業省からの要請を受け、スマートメーターの設置完了時期を従来計画から2 ～ 3年前倒すことを決定、もしくは検討中との発表を行っている。東京電力以外の電力会社の導入計画（検討含む）は、関西・九州・中部電力の3社が2023年度中、北海道・東北・四国・北陸電力の4社が2024年度中、中国電力が2026年度中、沖縄電力が2032年中に完了――となっており、スマートメーター導入に向けた取り組みが本格的に動き出している。