主役はファイバーレーザ
全体で18社24台が出展

今回のFABTECHでは、金型が不要で加工自由度が高いレーザマシン――しかも従来のCO2レーザマシンに比べてエネルギーコストをはじめとしたランニングコストが安く、高反射材の加工に優れるファイバーレーザマシンの出展が目立った。米国板金業界では2012年頃からファイバーレーザマシンに対する関心が高まり、この1年で日本以上に普及が進んだ。すでに米国では、レーザマシン全体の出荷台数に占めるファイバーレーザマシンの割合が30%程度にまで上昇しており、2015年頃までにはCO2レーザマシンに取って代わり、レーザマシンの主役になると見られている。

今回、パンチングマシンの出展は、Trumpf が1台（TruPunch 3000）、村田機械が3台（Motorum 3048TG/2048TS/2044TC）のほか、トルコなどの新興国のメーカーが出展したのみであった。

CO2レーザマシンは、板金加工用途ではTrumpf（TruLaser 1030）、Bystronic（ByAutonom 3015）、Prima Power（The Laser）、三菱電機（ML3015eXS、ML3015eX）、ヤマザキマザック（OPTIPLEX 4020Ⅱ、OPTIPLEX EX 3015）、Han-Kwang（FL-3015 CO2）の6社8台にとどまった。Bystronic、三菱電機、ヤマザキマザックは6kWの高出力機を出展し、軟鋼・板厚1インチ（25.4mm）のデモ加工を実施、厚板の高速切断・高速ピアス加工をPRしていた。

それに対して、ファイバーレーザマシンの出展は全体で18社24台、板金加工用途に絞ると13社19台。CO2レーザマシンの倍以上となり、ブランク加工マシン全体の約60%がファイバーレーザマシンとなった（Trumpfは正確にはファイバー伝送のディスクYAGレーザマシン）。

また、米国で好調な建設機械・農業機械・住宅関連業界向けのパイプレーザマシンもBLM（イタリア）、Han-Kwang（韓国）、ヤマザキマザックの3社が出展。このうちBLMとHan-Kwangはファイバーレーザを採用していた。

アマダが発表した新型ファイバーレーザマシン「ENSIS-3015AJ」。アマダとJDSU（米国）の共同開発による新型発振器（2kW）を搭載し、2kWながら板厚1インチ（25.4mm）までの加工に対応

高出力化が進むファイバーレーザマシン

ファイバーレーザはCO2レーザと比較して、省エネ性能が高くランニングコストを1/4～1/3に低減できること、金属に対するビームの吸収率が高くアルミ・銅・真鍮・チタンなどの高反射材・難加工材の加工が容易なこと、特に板厚3mm以下の薄板の加工速度が大幅に向上すること、レーザガスが不要で発振器内部にレンズやミラーなどの光学系部品を使用していないため定期的なメンテナンスの負担とランニングコストを削減できること――など様々なアドバンテージをもつ。

その一方で課題となっていたのが、軟鋼や板厚3mm超の中厚板の加工速度と加工品質。そのため今回のFABTECHでは、採用する発振器の出力が2kWから、3、4、5、6kWと大出力化することで板厚1インチ（25.4mm）までの対応を目指す傾向が目立っていた。

板金加工用途のファイバーレーザマシン19台を発振器の出力別に見ると、1kWが2台、2kWが4台、2.5kWが1台、3kWが5台、4kWが4台、5kWが2台、6kWが1台。これまでは2kWが標準的だったが、着実に高出力化が進んでいた。

厚板（手前から、軟鋼・板厚25・22・19mm）の加工サンプル

“End-to-End”対応のターンキー工場

Northstar Metal Products, Inc.は、1994年に設立された精密板金サプライヤー。情報通信機器を中心に、公差や外観品質に対する得意先の厳しい要求を満足させるとともに、上流の設計・エンジニアリング工程から、板金加工、溶接、塗装、シルクスクリーン印刷、アセンブリーを行い、完成品で納品するまで、”End-to-End”（はじめから終わりまで）で対応することで、顧客満足度を向上させ、事業を発展させてきた。

Boggess社長は「当社はEMS（電子機器受託生産企業）並みの生産能力と、中小企業ならではのフレキシビリティとクイックレスポンス――この両面を併せ持っていると自負しています」と自信を覗かせる。

米国中西部にあたるイリノイ州、ウィスコンシン州、オハイオ州などは、情報通信機器をはじめとする精密板金の仕事から、建設機械・農業機械・国防関連などの中・厚板の仕事まで、板金と関係が深い様々な産業が盛んな地域。しかも、シェールガス革命で脚光を浴びるペンシルベニア州などにも近く、化学産業向けのプラント関連産業も盛んになってきている。

シカゴ郊外に立地する同社の場合、取引業種は情報通信機器をはじめ、輸送機器、スチール家具、店舗什器、医療機器、国防関連、工場設備など多岐にわたる。売上比率でみると、メインの情報通信機器が売上全体の40%を占め、輸送機器が25%、その他が35%となっている。

CEOのDavid Boggess氏

情報通信機器を中心にリショアリングで好調

シカゴ・オヘア空港まで自動車で30～40分という好立地を活かし、全製品のうち輸出が40%程度を占める。輸出先は欧州・アジア・中南米など。得意先は国内外に約60社をもつ。

Boggess社長は「製造回帰（リショアリング）が始まって、当社が得意とする情報通信機器をはじめ、仕事が米国に戻ってきています。2014年の売上は前年比15%増を見込んでいます」と好調ぶりを語る。

Boggess社長が「マザーファクトリー」と位置づける本社工場では、3次元CADを備えた10人の設計・プログラマを擁し、板金設計、板金展開、ブランク加工、曲げ加工、溶接、塗装、シルクスクリーン印刷、検査、組立までを一貫して行う。その後は協力工場で配線・組立まで行い、完成品で出荷するターンキー生産対応工場となっている。

2005年には本社工場から5㎞ほど離れたところに板金専門の第2工場を開業した。

同社の工場内。天井高さは26フィート（7.9m）で倉庫への転用も可能

ヤンマー農機・建機部材の有力サプライヤー

同社は1963年の創業以来、製品の高品質維持を貫き、現在では高知県内4カ所の工場で農業機械・建設機械・船舶機器・ボイラー用の部材加工と各種精密板金部品を生産する。高品質を追求するために優れた人材と最新鋭の板金加工設備の導入を図り、独自の生産システムを構築。板金加工、溶接組立のサプライヤーとして、高知県内はもとより中国・四国地域で高い評価を得ている。

あ情報通信技術（ICT）を早くから取り入れ、生産現場の”見える化”"見せる化”にも積極的に取り組んできた。4工場をWAN、各工場内はLANでネットワーク化、得意先とはインターネットを活用したEDI取引、また2次元・3次元CADでフロントローディング開発にも対応できるプラットフォームの構築にも力を入れ、「SEG同期生産システム」（出荷データ基準による計画生産方式）を実践している。

友永俊彦社長（中央）、寺川四郎常務（左）、北岡光男次長（右）

「SEG同期生産システム」構築で、中国・四国地域の有力サプライヤーに

工場全体の生産計画をベースに、材料手配～材料加工（シャーリングマシン、パンチングマシン、レーザマシン、パンチ・レーザ複合マシン）～板金加工～スポット溶接～溶接～出荷の各工程に対して「必要な製品・ロット・工程納期」を指示。同時に指示に対する生産実績のフィードバックを的確に、かつリアルタイムに収集する体制を構築することで、それぞれの工程・部品単位のPDCAサイクルが把握され、ムダを排除する仕組みを確立している。

社内には、得意先ごとの製品データ・NCデータ・品質管理データ・作業工程記録などを保存、社員が情報を共有する「SEG-NETWORK SYSTEM」を運用し、高品質の維持に努めている。こうした取り組みが評価され、ヤンマー農機製造(株)の品質管理優良認定工場、ボイラーメーカー・三浦工業(株)のミウラスペシャルサプライヤーに認定されている。

2013年2月に導入したパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+ASR-2512NTK+ASR-48M

精密・小物製品のモノづくりに専念

(株)ケー･エス・アールは、カーオーディオ・OA機器・情報通信機器関連のシャシーや、精密・小物部品の製作を得意とする。試作と量産のどちらにも対応しており、中でも試作は同社のルーツ。

福島県いわき市にある親会社でもあるエスアール. カンノ（株）を通じて、大手電機メーカー関連の仕事を受注。モノづくりに専念している。

岡田宏司社長は、前職で精密板金や金型製作の仕事に10年以上携わってきた。起業時には親会社からの「試作は国内に残る仕事」という言葉をヒントに、親会社での研修を通じて試作のノウハウや積層構造による簡易金型の製作方法などを学び、習得してきた。

2001年、岡田社長は郡山市駅近くの貸工場で、(有)ケー・エス・アールを創業。試作に精通したモノづくり企業として、精密・小物製品の仕事を手かげてきた。2003年に法人改組。事業発展によりこれまでの工場では手狭になったため、2007年には福島県が造成した研究開発型の企業が集積する工業団地「郡山ウェストソフトパーク」の区画のひとつ（2,500坪）を購入し、敷地面積300坪の新工場を建設した。2013年には、第2工場を増設（300坪）するなど、順調に事業を拡大してきている。

2つの工場は、白と茶を基調としたツートーンの外観でデザイン性が高く、訪問者の目を惹きつける。工場内もプログラム室や会議室などはガラス張りにすることで現場が見えるよう工夫しており、生産現場の”見える化”"見せる化”を徹底している。

このような環境づくりに力を入れる根底には、試作に対する岡田社長の強い思いがある。

「イメージやアイデアをカタチに変える試作は、複雑な形状がほとんどです。そのため試作を行う作業者は、常に完成形を頭の中にイメージしながら、あらゆる加工方法を検討し、試作品を完成させなければなりません。試作の加工はセンス（感性）がどうしても必要。優れた試作品をつくるには、現場を知り、感じることができる、刺激のある環境づくりが重要です」と岡田社長は語る。

ACIESの前に立つ岡田宏司社長（中央）、大竹国仁統括マネージャー（右）、杉橋信哉係長（左）

絞り・機械加工を複合した試作

同社は”試作”だけでなく”量産”（リピート加工）も手がけ、売上比率はおよそ半々で、できるだけ偏りがないようにしている。

試作は、カーオーディオのシャシー、業務用複写機・監視カメラの部品などをメインに手がける。精密・小物部品の試作を得意とするが、「何でもつくります」（岡田社長）という考えのもと、得意先からの依頼は断らない。そのため、同社で手がける試作品は、手の平サイズから肩幅サイズまでと幅広い。

量産は、試作後に量産へと移行した製品や、業務用複写機・監視カメラ関連のリピート品の加工を行う。

得意先社数は20社程度で、いわき市にある親会社が売上全体の70%以上を占める。

試作後に量産へと移行する案件の場合、これまでは金型製作～プレス加工という流れが一般的だったが、小ロット化が進んだ今は、金型製作を毎回行っていては採算が合わない。そのため同社は、板金加工による型レス化や積層構造の簡易金型の製作など、常に最適なモノづくりを追求している。

岡田社長は「当社が手がける試作部品は、大体3～4回、試作が行われます。試作は基本的に機種単位で行われ、当社は1次試作から携わっています。ロットは1個からで、部品点数は子部品まで含めて10点、板厚は0.3～1.6mmがメインです。要求される形状は複雑で、試作段階からプレス加工と同等の1/100mm台の精度が求められるにもかかわらず、リードタイムは案件によっては5日以内の超特急のケースもあります。形状によっては、板金加工のみでは対応できず、積層型を活用した絞り加工や、マシニングセンタによる機械加工を上手に複合することも必要です。試作の作業者は、そういった点をしっかり踏まえ、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksによる設計・検証をはじめ、板金・プレス・機械・絞り加工の中から最適な加工方法を検討し、サブアッシーまで行って、お客さまが要求する試作品を完成させています」と語る。

2013年に導入したパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（2連棚付き）は、段取りレスや裏キズレス加工で貢献

製缶板金溶接で創業し、板金加工も取り込む

同社の成り立ちから酒井悟社長に聞いた。

創業者であり、酒井社長の父親である酒井正志会長は、四国・愛媛県内から大阪市平野区の製缶工場に就職。10年が過ぎた年に勤め先の仕事の受け取りで独立。平野区にあった知り合いの工場の一角を借り、製缶溶接を主とする工場を個人創業した。丁寧な仕事ぶり、誠実な人柄が評価され、少しずつ仕事が拡張していき、アマダのユニパンチD-700などのマシンも導入して、溶接の前工程の板金加工から手がけるようになっていった。

創業10年後に八尾市内の貸工場を借り、事業を拡大。1986年12月には(株)酒井製作所として法人化、名実ともに社会から認められる企業になった。当初は広いと感じた80坪の工場もVIPROS-367やベンディングマシンなどの設備が入りきらずに、第2工場を用意した。しかし、2カ所に分かれての横持ち生産は効率が悪く、1996年に現住所に200坪の土地を購入し、本社工場を建設して工場を1カ所にまとめた。

お話を聞いた酒井悟社長は酒井会長の長男、1歳下の次男である酒井泰治（たいじ）専務とともに、大車輪で会社を牽引している。

酒井悟社長（左）とFOL-AJの前で相好を崩す酒井泰治専務（右）

「お客さまに喜んでもらえるかどうか」を第一に猛特訓の日々

酒井悟社長は「私は高校野球に青春を懸け、山口県内の大学に進み、大学野球で全国制覇を果たしました。4年生の冬休みに、残りの大学生活、うんと遊ぼう、というつもりで帰省してきましたが、会社の繁忙さを目のあたりにして、その翌日から社員として溶接技能の特訓を受け始めました。先輩から『見とけよ～』、次には『やってみぃ』と言われる。なかなか思うようにできず泣き言をいうと、私よりも3年早く入社していた弟から『最初はできないのは当然のこと。ゆったりと構えて』と励まされました」。

「そうしてようやく社内の厳しい検査の目をパスするようになっていきました。今にして思えば先輩たちの厳しさの根拠は『製品を納品するお客さまに喜んでもらえるかどうか』という一点に尽きます。お客さまに一番良いモノをお届けしたい、という信念があったのです」と、入社当時を振り返る。

鉄道車両用の下部フサギ板。FOL-AJで切断後、パンチングマシンでビード加工を行っている

情報通信機器を中心に多様な業種を手がける

4代目社長で社長就任8年目になる代表取締役の渡辺一史氏は「当社がメインとしている情報通信機器の仕事は、今後、間違いなく減少していきます。社員のためにも、停滞することなく新しい取り組みを続け、体質を改善し、変化していかなくては」と断言する。

太洋工業（株）は情報通信機器をはじめ、医療機器・理化学機器、半導体製造装置関連のほか、制御盤、電力関連、鉄道車両用床下機器、バッテリー関連、事務機器などを幅広く手がけている。メインは売上シェア66.7%を占める情報通信機器。具体的には、データセンターやサーバールームに設置するディスクアレイシステム（多数のHDDを組み合わせたデータ保管システム）やサーバーシステムの筐体・ラックが主力製品となっている。

医療機器・理化学機器は18.1%で、臨床分析装置や臨床検査機器、電子顕微鏡の筐体や構造部品など。

半導体製造装置は4.3%で、半導体製造装置の熱処理工程で使用する拡散炉の筐体（ステンレス・高さ2,700mm）や、エキシマレーザ用構造部品などを手がける。

その他11.0%は、制御盤や風力発電用モーターカバー、鉄道車両用床下機器の筐体（板厚6mm・幅3m程度）、バッテリー筐体、高速大型レーザプリンタの筐体（幅1,500mm程度）などを製作している。

代表取締役社長の渡辺一史氏

情報通信機器の低調、好況業種の獲得に乗り出す

渡辺社長に現在の業況を聞いた。

「世界的に情報化が進む中、お客さま自身は情報通信関連の事業で最高利益を出すなど好調ですが、内訳を見ると、システムやサービスが高い割合を占めています。しかもディスクアレイシステムはHDD 1台あたりの記憶容量が増大していて、ハードウエア――ラック・筐体の必要数はかえって減少しています。さらに、お客さまはビットコスト（記憶容量1ビットあたりの生産コスト）を四半期ごとに10%削減する方針を打ち出しており、コストダウン要求も厳しさを増しています」。

「お客さまの売上の90%は海外。日米仏の3拠点でディスクアレイシステムを生産し、基本的には米国から米州全域、フランスから欧州・中東・アフリカ、日本から日本・アジア・パシフィックへと供給しています。ただし主力市場は欧米で、しかも最適地生産を目指して生産拠点・供給ルートはフレキシブルに対応しているため、ワールドワイドで激しい競争が繰り広げられつつあります。サーバーシステムは、まだ海外生産に対応していないので、今後、筐体・ラックの受注が伸びる可能性はあります」（渡辺社長）。

こうした状況を踏まえ、渡辺社長は好況業種の取り込みと業種の分散・平準化を強力に推し進めている。

「好況業種」の筆頭は、医療機器・理化学機器。2011年以降は着実に仕事量が伸びてきており「逓増傾向にあるため、少なくとも売上シェア25%くらいには持っていきたい」（渡辺社長）という。2012年から取引を開始したバッテリーメーカーから受注する筐体の仕事も好調で、「バッテリーの更新周期（7年程度）がうまく噛み合えば、安定した仕事量が見込めます」（同）。鉄道車両床下機器は2014年以降、新造車両の増加にともなって受注が拡大する可能性もある。

渡辺社長は「現在の得意先は約30社ですが、毎年新規でお引き合いをいただいています。数年以内に、情報通信機器の比率を40%程度まで下げ、医療機器・理化学機器を25%、半導体製造装置関連やその他の業種を35%程度にして、バランスをとっていきたい」と語っている。

2013年5月導入した同社初のパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T

志を高く ― 100年続く企業を目指す

本誌で(株)芳三（ほうさん）工業を取材するのは約3年振りとなる。前回（2010年）の取材時は、リーマンショックの影響で落ち込んだ売上を回復するため、生産体制の再構築や新規開拓などに取り組んでいた。そのための行動指針は、経営目標や個人目標を盛り込んだ同社の「5カ年計画」に掲げられている。

3年経った現在、新規開拓の成果や景気回復などを背景に、売上はリーマンショック前と同等以上になっている。2013年は過去最高の売上を達成するとともに、累積赤字をなくして黒字化させ、5カ年計画で掲げていた数値目標をクリアすることができた。現在は、印刷機械・産業機械・情報通信機器関連の3本柱を構築している。

同社は1971年、先代の橋本芳剛氏が創業、当時は安全メガネや防風メガネといった安全器関連の仕事を手がけていた。その後は板金・製缶加工の事業を拡大し、印刷機械・産業機械・情報通信機器関連の仕事を取り込んでいった。1990年代に入ってからは、最新設備の積極的な導入や、モノづくりのデジタル化を推進。2006年には、本社工場から車で5分ほどの場所に板金加工に特化した中田工場を建設し、パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTを導入。2013年にはACIES-2515Tも導入している。

迫田洋子社長は「当社は今期で43周年を迎えましたが、100年企業を目指し、雇用を守り、お客さまの要望に必ず応えていくことを心がけています。そのためには、売上が落ち込んだ時でも存続できる企業体質の構築が重要で、その仕組みづくりが私の役目です。今年から始まる5カ年計画で掲げた3本の矢――組織力・現場力・営業力の強化を積極的に進め、経営体質を磐石にしたいと思います」と語る。

迫田洋子社長

今年からの5カ年計画で売上高15億円を目標に

同社は、福島県田村郡三春町に2つの工場を持つ。

本社工場は、レーザマシン、パンチングマシン、ベンディングマシン、各種溶接機、マシニングセンタなどを備え、板金・製缶・機械加工に幅広く対応する。

中田工場は、板金加工に特化した工場として2006年に建設。ACIESやEMLといった複合マシンを中心とした生産体制で、自動化工場として特徴を持つ。

同社は板金加工と製缶加工を両輪に、印刷機械・産業機械・情報通信機器（監視カメラのシャシーが主）などのカバーや筐体、キャビネット、形鋼を使ったフレームといった大型製品の製作を得意とする。またセット受注できる強みを武器とした提案営業や、得意先の様々な要望に応えてきたことで、新規開拓や新たな仕事の取り込みを果たしてきている。

現在の売上比率は、印刷機械関連が30%、産業機械関連が30%、情報通信機器関連が10～20%、残りの20～30%は食品機械関連などとなっている。前回取材時（2010年）と比べると、産業機械や監視カメラ関連の仕事が増大している。

迫田社長は「リーマンショックの影響で落ち込んだ印刷機械・産業機械関連の仕事は回復しています。中でも産業機械関連の仕事は大きく拡大し、月によっては印刷機械関連の売上を上回るほどです。また、最近では監視カメラ関連のシャシー、筺体（屋内外）の製作も手がけはじめるなど、得意先も順調に増えてきています。全体としては、消費増税前の駆け込み需要や各種補助金により、2013年8月頃からの受注増が顕著でした」。

さらに「2013年は5カ年計画（2010年作成）で掲げた『2013年9月までに累積赤字を解消する』という目標を達成しました。昨年12月に発表した5カ年計画では、毎年3.0%増の成長を維持し、2018年には年間売上高15億円を目標に掲げています。3本の矢――組織力・現場力・営業力を強固にすることで実現を目指す考えですが、目標達成だけを追求してしまうことは避けたい。大事なのは会社とスタッフが同じビジョンを共有することと、スタッフが気持ちよく働けることです。会社は、そのための環境づくり、会社存続のための仕組みづくりを行わなければなりません」と語る。

2013 年に導入したパンチ・レーザ複合マシンACIES-2515Tは自動倉庫MARS（10段6列）と連携する。”ACIES効果”で、モノづくりの流れが好転

2013年11月、アマダが開発した世界唯一の工程統合型オールインワンマシンであるシートセンター「LASBENDAJ」が、ドイツ・BVS Blechtechnik GmbH（以下、BVS）で本格稼働を開始した。

BVSは、南ドイツ・シュツトガルト近郊にある精密板金サプライヤー。2000年以降、LASBEND-AJのベースマシンであるASTRO-540 InterProをはじめ、ベンディングロボットシステムASTRO-100NTセルなどを複数導入し、変種変量生産に対応する自動化に取り組んできた。2010年、同社を訪問したアマダの岡本満夫社長に、BVSのHarald Steiner（ハラルド・シュタイナー） 社長が「究極のオールインワンマシンをつくっていただきたい」と要望したことが、LASBEND開発のきっかけとなった。

アマダの岡本社長はこの要望を快諾。ハード・ソフト・レーザ・周辺装置・金型など全世界に展開するアマダの開発リソースからメンバーを選抜し、開発プロジェクトチームを編成。2年という極めて短い期間でプロトタイプを完成させ、2012年にドイツ・ハノーバー見本市会場で開催された「EuroBLECH2012」で発表した。

アマダとBVSは、メーカーとユーザーが二人三脚で開発したLASBEND-AJにより、EuroBLECH出展機の中から先進性や技術革新性などを基準に選考される「MM Award」を共同受賞した。

それから約1年――満を持して本格稼働を開始したLASBEND-AJについて、BVSのSteiner社長に話を聞いた。

LASBEND-AJで加工したワークをつぶさにチェックするHarald Steiner社長

――ドイツの板金業界の状況と展望を聞かせてください。

Steiner 社長（以下、姓のみ）　現在のドイツの板金業界は「良い（good）」と「満足できる（satisfactory）」の間くらいでしょうか。もちろん、得意先の業種によって大きなちがいがみられます。また、世界中のサプライヤーが欧州市場へと入り込んできており、欧州の板金業界では激しい受注競争が起こっています。効率的なマシンに投資する革新的な企業だけが、この競争で生き残ることができると私は考えます。こうした中で、LASBEND-AJによってもたらされる新しい価値は、当社に「一歩リードできるチャンス」を与えてくれると期待しています。

――LASBEND-AJ 導入の経緯と狙いを教えてください。

Steiner　約10年前、当社はこれまでの仕事に加え、小ロット・短納期の試作の仕事をスタートしました。この仕事に対応するためには、効率よく短時間でセットアップでき、しかも高精度で加工できるマシンが必要でした。LASBEND-AJは、人手を介することなく、レーザ切断・成形・タップ・曲げの工程を1つに統合したオールインワンマシン。様々な工程間のスケジュール調整が不要で、時間短縮を図れるうえ、完全な自動運転で、ドイツの高い人件費を削減し、コストダウンにつなげることができます。その分、付加価値の高い仕事に人材をまわすこともできます。

稼働を開始したアマダのシートセンターLASBEND-AJ